宝龙桥梁施工技术交底.docx

云南保龙高速公路第七合同段

桥梁工程
施工技术交底书

编 制: 王 军
审 核: 李文军

中铁十五局集团保龙高速七合同段项目部
2005年5月

目 录

1 施工准备及测量．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
2 桥台基坑开挖及圬工砌筑．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
3 灌注桩基础．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
4 模板、支架和拱架．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
5 钢筋加工及安装．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
6 混凝土施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
7 T梁、空心板预制及安装．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
8 T梁、空心板梁的安装．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
9 桥面及附属工程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
10 施工安全．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．

１施工准备和测量
1.1 施工准备
桥梁施工前，必须组织有关人员对设计文件、图纸、资料进行研究和现场核对， 必要时进行补充调查。
研究设计文件、图纸、资料时，应首先查明是否齐全、清楚，图纸本身及相互之间有无错误和矛盾，如发现图纸和资料欠缺、错误、矛盾等情况，应向设代单位提出，予以补全、更正。
桥涵开工前，应根据设计文件和任务要求，编制施工方案。其内容包括：编制依据、工期要求、工程特点、主要工程、材料和机具数量、施工方法、施工力量布置、工程进度要求、完成工作量计划和临时设施的初步规划等。
开工前合理规划临时设施，应包括生产房屋、生活房屋、施工便桥、工程现场内外交通道路、工地供电和供水设备及其他小型临时设施等。
1.2 施工测量
1.2.1 分项工程开工前，必须按要求进行放样，并报项目部测量工程师和测量监理工程师检查。
对于重要部位，桩位、柱顶标高及中心位置、盖梁、垫石必须报测量专监复检后，才能施工。
1.2.2 平面、水准控制测量和质量要求，按《桥规》执行。具体偏差要求见相应质检表中允许偏差值。

2 桥台基坑开挖及圬工砌筑
2.1 基坑开挖及检查
采用人工配合机械开挖，基坑遇岩石地段可用放小炮的方法进行开挖，开挖的弃土堆坡脚应离基坑上口边缘至少1.0m以上，以免引起坑壁坍塌伤人。基坑上、下游可能被雨水冲刷处不宜堆弃土。
2.2 基底检验处理
(1) 基底开挖完后，应检查以下内容：
① 基底平面位置、尺寸及高程是否符合设计要求；
② 基底地质承载力是否与设计相符；
③ 基底排水是否满足要求。
(2) 基底标高必须按设计严格控制，松散浮土必须清除，若有局部超挖，严禁用松土填补，用基础同级圬工找平。
(3) 当挖至设计高程基底承载力达不到设计要求时，报监理工程师提出处理意见。处理方法可继续开挖直至承载力达设计要求，亦可进行原地面打夯或夯填一层卵砂、碎石层。
(4) 当挖至设计高程且基底承载力满足设计要求时，报请监理工程师检验后，及时下基封闭持力层，以免因地下水或地表水影响基底承载力。
2.3 圬工砌筑
采用浆砌块、片石砌筑，石料强度不低于30MPa，并经试验取样合格，采用M10砂浆。施工方法为：
⑴ 浆砌片石：
① 砌片石采用挤浆法施工，砂浆由拌合机就地拌合。
② 浆砌片石必须使砌缝控制在2-4cm范围内，不得出现通缝。在作业中断时，浆砌片石顶面不得留有砂浆。
⑵ 浆砌块石：
① 砌块石必须严格按照一顺一丁（或二顺一丁）法砌筑，镶面石采用人工或机械凿面。每层面石与片石同时错缝砌筑。
② 浆砌面石时，应架好靠坡尺，以确保设计尺寸、坡度、垂直度和平整度，每层至少挂两道线控制。
③ 砂浆硬化前应及时剔缝，并在勾缝前检查，以确保灰缝宽度一致，砂浆饱满，美观漂亮。
④ 挡墙勾缝采用M10砂浆，勾缝统一为凹缝，横缝宽1.5-2.0厘米，竖缝宽1.0-1.5厘米。
2.4 镶面石
高度要求20-27厘米，同一分项工程层高差不得大于3厘米（在路线纵坡较大地段最上两层厚度可在20-50厘米之间），宽度为高度的1-1.5倍，长度为高度的1.5-3倍，上下层竖缝错开不小于8厘米。
2.5 沉降缝施工
① 沉降缝应贯穿整个断面,且同在一个垂直面上。
② 沉降缝施工时要注意宽度均匀一致，如设计无要求时，应按规范要求控制在2-3cm以内，并沥青麻絮填塞。
2.5 台背回填
当台砂浆强度达到设计强度的100%后,对台背进行回填。回填采用透水性好
的沙砾或碎石土作为填料。填筑采用打夯机分层对称回填，分层厚度15CM。采用工艺法控制压实度。

3 灌注桩基础
3.1 钻孔灌注桩施工工艺流程图
平整场地
桩位放样
埋设护筒
制作护筒
钻机就位
钻进
填写钻孔班记录
检查钻孔
建泥
浆池
供水
制钢筋笼
下钢筋笼
终孔检查、测淤泥厚度
清孔
向钻孔注清水或泥浆
泥浆沉淀池
泥浆池
设立导管
输送砼
凿桩头至设计标高
拆除护筒
灌筑砼
拌制砼
导管试拼检验
导管制作
制备
泥浆

3.2 挖孔灌注桩施工工艺流程图
平整场地
桩位放样
护壁施工
C25护壁砼拌制
测量定位
人工挖进
填写挖孔工班记录
检查挖孔
制钢筋笼
下钢筋笼
终孔检查、
清孔
设立导管
输送砼
桩 基 检 测
养 护
灌筑砼
拌制砼

3.3 施工要点及质量控制
3.3.1 水下灌注
（1）水下混凝土一般用刚性导管进行灌注，刚性导管可用钢管制成，导管内径一般为25～35cm。导管使用前应进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力
（2）首批灌注混凝土的数量应满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，钻孔桩所需首批混凝土数量可参考式进行计算。
式中Ｖ──首批混凝土所需数量（m3）；
──井孔混凝土面高度达到Ｈc时，导管内混凝土柱需要的高度（m），h1≥γwHw/γc；
──灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度(m),Ｈc＝h2+h3；
──井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；
──井孔直径(m)；
──导管内径(m)；
──同式（5.2.59）；
──导管初次埋置深度，h2≥1.0m；──导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m。

（3）水下混凝土的配制
配制混凝土所用材料应符合下列要求：
1.可采用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥或硅酸盐水泥、普通水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的标号不宜低于325号；
2.粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，宜适当增加含砂率；骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；
3.细骨料宜采用级配良好的中砂。
混凝土的含砂率宜采用40～50%，水灰比宜采用0.5～0.6。有试验依据时，含砂率和水灰比可酌情加大或减小。
混凝土拌合场应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水；灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜为18～20cm；
为提高和易性，混混土中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用可参照第十章有关规定处理。
每立方米混凝土的水泥用量，一般不应少于350kg；掺有适宜数量的减水剂或粉煤灰时，可不少于300kg。
首批灌注的混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成的时间，当混凝土数量较大，灌注需用时间较长时，可通过试验在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。混凝土的凝结时间可用贯入阻力法测定。部分品种水泥所配制的混凝土的凝结时间 。

（4）钢筋骨架及导管吊装
制作钢筋骨架时，应符合下列要求：

1.钢筋骨架可整体制作或分节制作；
2.每隔2.0～2.5m设置加强箍筋一道；
3.在骨架上端，根据骨架长度、直径大小，均匀设置吊环或固定杆；
4.在骨架主筋外侧应设置控制保护层厚度的部件；
5.应采用适当措施，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。

（5）水下混凝土的灌注
灌注混凝土前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。
混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和；二次拌合仍达不到要求，不得使用。
（6）灌注首批混凝土时应注意下列事项：
1.导管下口至孔底的距离一般宜为25～40cm；
2.导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。
3．在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土面位置，及时地调整导管埋深，导管的埋深一般不宜小于2m或大于6m；当拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度轻快、导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深。
4．条灌注的桩顶标高应预加一定的高度，一般应比设计高出不小于0.5～1.0m；预加高度可于基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。

3.3.2 挖孔灌注
1．混凝土护壁作为桩身的一部分时，只能用于桩身截面不出现拉力的桩（摩擦桩和柱桩），其混凝土标号不得低于桩身混凝土标号。
2．挖孔时如有水渗入，应及时加强孔壁支护，防止水在井壁浸流造成坍孔。渗水应予排除或用井点法降低地下水位。同一墩台数孔同时开挖，渗水量大的一孔应超前开挖，用于集中排水，以降低其它桩孔的水位。
3．应注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。井口围护应高出地面20～30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。挖孔时，还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%或孔深超过10m时，应采用机械通风。
4．条挖孔达到设计深度以后，应进行孔底处理，必须作到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层；如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与有关单位研究处理措施。
5从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采用在空气中灌注混凝土桩的方法，其技术要求除符合本规范第十章有关规定外，还应注意以下事项：
6.混凝土坍落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于6.5cm；当孔内设置钢筋骨架时，宜为7～9cm。如用导管灌注混凝土，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。
7.孔内的混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按照本章规范第十章关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定，无资料时可按桩截面积的1%配筋。施工接缝处若设有钢筋骨架，则骨架钢筋截面积可在1%配筋面积内扣除；若骨架钢筋总截面积超过桩截面的1%，则可不设锚固钢筋。
8.混凝土灌注至桩顶以后，应即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
9．条当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，按本章第二节有关规定用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位至小应与孔外稳定地下水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1～1.5m。

3.4 挖（钻）孔桩施工控制检查
按附表《钻（挖）孔灌注桩自检记录表》进行检查。
附《钻、挖孔成孔质量标准》
钻、挖孔成孔质量标准
项 目
允 许 偏 差
孔的中心位置(mm)
群桩：100；单排桩：50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：小于1％；挖孔：小于0.5％
孔深
摩擦桩：不小于设计规定
支承桩：比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度(mm)
摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，
≤300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤500mm
支承桩：不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20
Pa·s；含砂率：<2％；胶体率：>98％
注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。

4 模板、支架和拱架
4.1 一般规定
4.1.1模板、支架和拱架的设计原则
1宜优先使用胶合板和钢模板。
2在计算荷载作用下，对模板、支架及拱架结构按受力程序分别验算其强度、刚度及稳定性。
3模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，可设倒角。
4结构简单，制作、装拆方便。
4.1.2模板、支架和拱架可采用钢材、胶合板、塑料和其他符合设计要求的材料制作。钢材可采用现行国家标准《碳素结构钢》(GB700)中的标准。
4.1.3浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
41.4重复使用的模板、支架和拱架应经常检查、维修。
4.2 质量检查
模板、支架及拱架安装的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
装配式构件支承面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
支架和拱架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
曲线形拱架的标高(包括建筑拱度在内)
+20，－10

5 钢筋加工及安装
5.1 钢筋的加工

5.1.1钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
1钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
2钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
3采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2％；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。
5.1.2钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表规定。

受力主钢筋制作和末端弯钩形状
弯曲部位
弯曲角度
形状图
钢筋种类
弯曲直径D
平直部分长度
备注
末端弯钩
180°

Ⅰ
≥2.5d
≥3d
d为钢筋直径
135°

HRB335
φ8~φ25≥4d
≥5d
HRB400
φ28~φ40≥5d
90°

HRB335
φ8~φ25≥4d
≥10d
HRB400
φ28~φ40≥5d
中间弯钩
90°以下

各类
≥20d

注：环氧树脂涂层钢筋当进行弯曲加工时，对直径d不大于20nm的钢筋，其弯曲直径不应小于4d，对直径d大于20m的钢筋，其弯曲直径不小于6d。
10.2.3用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。弯钩的形式，如设计无要求时，可按图10.2.3a)、b)加工；有抗震要求的结构，应按图10.2.3c)加工。

5.2 钢筋的连接

5.2.1钢筋的焊接与绑扎接头
1轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。
2钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊(HRB500钢筋必须采用闪光对焊)。当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。各种预埋件T形接头钢筋与钢板的焊接，也可采用预埋件钢筋埋弧压力焊。电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接，不能用作水平钢筋和斜筋的连接。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)的规定。质量验收标准见附录E-2。
3钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。
4钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
5钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。
6凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJl8)的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
7电渣压力焊、气压焊、预埋件钢筋埋弧压力焊的技术规定及电弧焊中的坡口焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊和钢筋与钢板焊接的技术规定可参照现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJl8)的规定执行。
8受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表5.2.1的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表5.2.11的规定。
表5.2.1-1 接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率(％)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注：①焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；
②在同一根钢筋上应尽量少设接头；
③装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制；
④绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm；
⑤环氧树脂涂层钢筋绑扎搭接长度，对受拉钢筋应至少为涂层钢筋锚固长度的1.5倍且不小于375mm；对受压钢筋为无涂层钢筋锚团长度的1.0倍且不小于250mm。
9电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
10焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。冬期施焊时应按本规范第14章冬期施工的要求进行，低于-20℃时，不得施焊。
11受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表10.3.1-2的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。

表5.2.1-2 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
HRB335牌号钢筋
45d
40d
35d
HRB400牌号钢筋
55d
50d
45d
注：①当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用。
②当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加。
③在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于20000。
④当混凝土强度等级低于C20时，I级、HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d；HRB500钢筋不宜采用。
⑤对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度(及以上)时应增加5d。
⑥两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。
12受拉区内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。
直径等于和小于12mm的受压I级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
13 焊条要求
钢筋电弧焊焊条型号
钢筋级别
电弧焊接接头型式
帮条焊、搭接焊
坡口焊、熔槽帮条焊预埋件穿孔塞焊
窄间隙焊
钢筋与钢板搭接焊、预埋件T形角焊
I
E4303
E4303
E4316 E4315
E4303
HRB335
E5003
E5003
E5016 E5015
E4303
HRB400
E5003
E5503
E6016 E6015
—
注：窄间隙焊不适用于余热处理Ⅲ级钢筋。

5.2.2钢筋的机械连接
机械接头要求按附《加强钢筋机械接头施工工艺控制及检验要求的通知》执行。

6 混凝土施工
6.1 配制混凝土用的材料、配合比
材料按中心试验室试验合格的材料。配合比严格按照试验室开据的配合比施工。
6.2 混凝土的拌制
6.2.1试验室试配混凝土配合比是以骨料表面干燥时计算的理论配合比。工地进行混凝土的拌制施工时，试验室应根据砂、石骨料的实际含水量换算成实际施工拌制的材料用量配合比(以质量比计)，以配料通知单通知工地执行。一般每日开工前应测定砂、石表面含水率一次，以后每隔4h再测定一次。如因下雨或其他原因致含水率发生变化，应立即测定。每次测定含水率后，应由试验人员填写配料通知单通知工地执行。
6.2.2混凝土拌和机械必须满足施工要求。拌和机尽量使用带电子计量的强制性拌和机。受条件限制时可使用人工称量。拌和和现场必须挂立配合比施工牌，物资标认识牌，磅秤，斗车等必须器具，每盘必须称量。

6.3 混凝土的运输

6.3.1混凝土拌和物运输时间过长则将增加离析和降低坍落度而影响拌和物的质量，故运输时间限制按下表执行。在有搅拌设施的运输时，在运输途中同时对拌和物搅拌，不易离析，故运输时间限制可延长。
混凝土拌和物运输时间限制
气 温(℃)
无搅拌设施运输(min)
有搅拌设施运输(min)
20～30
30
60
10～19
45
75
5～9
60
90

6.4 混凝土的浇筑
6.4.1一般要求
1浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。
2自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：
1)从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
2)当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过l0rn时，应设置减速装置。
3)在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
3混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表6.4.1-1的规定。

混凝土分层浇筑厚度
捣实方法
浇筑层厚度(mm)
用插入式振动器
300
用附着式振动器
300
用表面振动器
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
人工捣实
无筋或配筋稀疏时
200
配筋较密时
150
注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
4浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器振实。用振动器振捣时，应符合下列规定：
1)使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～l00mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
2)表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm左右为宜。
3)附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。
4)对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
5 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表的规定。当需要超过时应预留施工缝。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间(min)
混凝土强度等级
气温不高于25℃
气温高于25℃
≤C30
210
120
>C30
180
90
注：当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。
6施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：
1)应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
(1)用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；
(2)用人工凿除时，须达到2.5MPa；
(3)用风动机凿毛时，须达到10MPa。
2)经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1∶2的水泥砂浆。
3)重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫；有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
4)施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。
5)施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定，
7在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
8结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
9浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
10浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
6.4.2墩台混凝土的浇筑
1对墩台基底的处理，应符合下列规定：
1)基底为非粘性土或干土时，应将其润湿。
2)基面为岩石时，应加以润湿，铺一层厚20～30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
2一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。
3较大体积的混凝土墩台及其基础，在混凝土中埋放石块时应符合下列规定：
1)可埋放厚度不小于150mm的石块，埋放石块的数量不宜超过混凝土结构体积的25%。
2)应选用无裂纹、无夹层且未被烧过的、具有抗冻性能的石块。
3)石块的抗压强度不应低于30MPa及混凝土的强度。
4)石块应清洗干净，应在捣实的混凝土中埋人一半左右。
5)石块应分布均匀，净距不小于l00mm，距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，石块不得接触钢筋和预埋件。
6)受拉区混凝土或当气温低于0℃时，不得埋放石块。
4采用滑升模板浇筑墩台混凝土时，应符合下列规定：
1)宜采用低流动度或半干硬性混凝土。
2)浇筑应分层分段进行，各段应浇筑到距模板上口不小于10～150mm的位置为止。若为排柱式墩台，各立柱应保持进度一致。
3)应采用插入式振动器振捣。
4)为加速模板提升，可掺人一定数量的早强剂。
5)在滑升中须防止千斤顶或油管接头在混凝土或钢筋处漏油。
6)每一整体结构的浇筑应连续进行，若因故中途停工，应按施工缝处理。
7)混凝土脱模时的强度宜为0.2～0.5MPa，脱模后如表面有缺陷时，应及时予以修理。
5大体积墩台基础混凝土，当平截面过大，不能在前层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。分块浇筑时应符合下列规定：
1)分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于50m2。
2)每块高度不宜超过2m。
3)块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直。
4)上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理。
6大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行。应参照下述方法控制混凝土的水化热温度：
1)用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂等方法减少水泥用量。
2)采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥或低强度水泥。
3)减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。
4)混凝土用料要遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低人仓温度。
5)在混凝土内埋设冷却管通水冷却。
6)在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土后，应注意覆盖保温，加强养生。
注：混凝土的浇筑温度系指混凝土振捣后，在混凝土50～100mm深处的温度。

6.4.3混凝土的养护及修饰
6.4.3.1 混凝土的养护
1对于在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。
2一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
3当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。
4混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
5混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用加压成型、真空吸水等法施工的混凝土，其养护时间可酌情缩短。采用塑料薄膜或喷化学浆液等养护层时，可不洒水养护。
6混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

7 T梁、空心板预制
7.1 本标段T梁主要有30米,40米两种,孔心板梁有20、13、10米三种.T梁为后张发施工,空心板为先张法施工。

7.2 预应力筋
本工程使用的预应力筋为钢绞线，其中T梁用φj15.24,空心板梁用φj12.70
7.2.1 预应力材料的保护

1 预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。
2预应力筋和金属管道在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。
3锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。

7.3 预应力筋制作

7.3.1预应力筋下料
1预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、焊接接头或镦头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。
2钢丝、钢绞线、热处理钢筋、冷拉Ⅳ级钢筋、冷拔低碳钢丝及精轧螺纹钢筋的切断，宜采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。

7.4 混凝土的浇筑

7.4.1浇筑混凝土时，宜根据结构的不同型式选用插入式、附着式或平板式等振动器进行振捣。对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。
浇筑混凝土时，对先张构件应避免振动器碰撞预应力筋；对后张结构应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。
7.4.2浇筑时可采用斜层、纵向分段、水平分层浇筑。浇筑方向从梁的一端进展到梁的另一端，在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端相反方向投料，在距该端4-5米处合龙。
7.4.2 梁体凿毛
梁板在拆模后,及时对绞缝，端头，横隔板，翼板进行人工凿毛处理。其中T梁顶板统一采用水洗法拉毛，施工方法为：浇筑完成后及时对顶面受浆处理，受浆3次，使顶面平整，在顶板浇筑完成后2-3小时（或根据气温而定，混凝土表面初凝，人刚好能在上面行走，不下沉为宜），然后采用钢丝刷将表面拉纹，再将水管出水口水流调成丝状，压力根据现场而测。用水管冲洗拉毛的顶面，边冲边用塑料扫帚清扫。直至扫出顶面浮浆，混凝土石子刚好露出5MM为宜。

7.5 施加预应力
7.5.1机具及设备
1 施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。
张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。
2 张拉应力控制
预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求。当施工中预应力筋需要超张拉或计人锚圈口预应力损失时，可比设计要求提高5％，但在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。
预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
7.6 空心板施工（先张法）
7.6.1台座
先张法墩式台座结构应符合下列规定：
1承力台座须具有足够的强度和刚度，其抗倾覆安全系数应不小于1.5，抗滑移系数应不小于1.3。
2横梁须有足够的刚度，受力后挠度应不大于2m。
3在台座上铺放预应力筋时，应采取措施防止沾污预应力筋。
4张拉前，应对台座、横梁及各项张拉设备进行详细检查，符合要求后可进行操作。
7.6.2张拉
1同时张拉多根预应力筋时，应预先调整其初应力，使相互之间的应力一致；张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行，并应抽查力筋的预应力值，其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部力筋预应力总值的5％。
2预应力筋张拉完毕后，与设计位置的偏差不得大于5mm，同时不得大于构件最短边长的4％。
3预应力筋的张拉应符合设计要求，设计无规定时，其张拉程序可按表的规定进行。
先张法预应力筋张程序
钢丝、钢绞