铁路预制梁场指南.doc

中铁十九局集团第五工程有限公司预制梁场建设指南

目 录
第一章 梁场选址 - 2 -
1、梁场选址 - 2 -
第二章 梁场建设方案规划 - 4 -
1、建场方案规划原则和依据 - 4 -
2、梁场平面布置 - 4 -
3、主要工装设备配置 - 5 -
4、水电设施 - 10 -
第三章 梁场施工管理模式 - 12 -
1、组织机构 - 12 -
2、管理人员及劳务人员配置 - 12 -
3、各工段工作任务划分 - 13 -
第四章 梁场重点工序控制标准 - 15 -
1、底侧模 - 15 -
2、底腹板钢筋 - 15 -
3、端模、内模 - 16 -
4、顶板钢筋 - 17 -
5、混凝土浇筑 - 18 -
6、拆模 - 20 -
7、张拉、注浆、封锚 - 20 -
8、提梁 - 20 -
9、梁体修补 - 21 -
第五章 箱梁施工关键技术控制 - 22 -
1、混凝土耐久性控制 - 22 -
2、梁体预留压缩量控制 - 22 -
3、反拱留设 - 22 -
4、支座板及防落梁定位 - 22 -
5、梁体徐变上拱 - 22 -
6、预应力工程 - 23 -
7、梁面坡度控制 - 24 -
8、四电接口 - 24 -
第六章 箱梁质量通病防治 - 25 -
1、梁体混凝土裂缝 - 25 -
2、模板常见质量通病及防治 - 26 -
3、钢筋工程常见质量通病及防治 - 28 -
4、混凝土浇注常见质量通病及防治 - 29 -
5、预应力工程常见质量通病及防治 - 31 -
第七章 箱梁取证中应注意的几个问题 - 35 -

第一章 梁场选址
1、梁场选址
1.1、预制梁场的设置数量主要根据桥梁分布情况、运梁车运梁速度、运梁半径、架梁速度、箱梁上线方式、建设总工期等因素综合考虑确定。
1.2、梁场的布设位置根据现场地质、地形情况确定，以尽量减少拆迁、少占耕地、减少临时工程量为原则，选择交通便利、预制梁集中地段，最大架梁半径控制在25km以内。梁场选择在供应箱梁范围的中部，这样有利于后序工程—无碴轨道交叉作业施工，能够保证总体施工工期。
1.3、在条件允许时，尽可能利用新建车站站坪设置预制梁场。
1.4、梁场选址还应结合现场实际情况综合谋划，尤其是架梁方式。根据铁路桥梁所处的地形地貌条件，箱梁上线方式应以短距离的运梁便道、路基上桥方式为主，以提梁上桥方式为辅。这样的方式对梁场有利。运梁便道、路基上桥方式的梁场要考虑梁场标高与运梁便道及路基标高之间的关系，以利于运梁车上桥及减少梁场临时工程量。提梁上桥方式要选择地质条件较好，交通相对便利，水电方便，地势平坦，临时工程量少的地方。
1.5、梁场的选址应尽可能避免布设在临近特殊结构物处，如桥梁现浇段、隧道中间等，以免受到特殊结构物的施工工期的制约，造成梁场前期窝工、后期赶工的被动局面。
1.6、梁场的布设还要考虑征地拆迁的影响因素，要避开水电通信设施、工厂等，同时尽量远离居住集中区域。

第二章 梁场建设方案规划
1、建场方案规划原则和依据
1.1、梁场的规模由架梁工期、制梁数量、箱梁的生产工艺、移梁设备等因素确定。一般情况，轮胎式移梁比轮轨式移梁占地稍大，横列式台座布置方式占地多于纵列式台座布置方式。
1.2、当选择好的梁场原地形较为平坦时，可采用同一高程进行平面布置，但场内排水系统设计要合理；当地形高差较大时，梁场可采用阶梯形布置，但提梁机移梁、运梁则必须在同一高程平面布置。
1.3、当采用运梁便道、路基上桥方式时，梁场应设置于桥头路基旁，梁场生产区平面高程与路基高程应尽量接近，以利于缩短运梁便道；当采用提升设备垂直运梁上桥时，梁场设置于平坦地段，存梁台位应设于桥址边。
2、梁场平面布置
2.1、梁场平面布置
按功能分，预制梁场主要由生产区、生产辅助区、办公生活区三大部分组成。梁场平面布置建议遵循“简洁实用，紧凑合理”的原则。各区域要紧密联系，但互不干扰。生产区及生产辅助区内设施布置既要满足生产工艺要求，又方便施工，道路相通，方便运输，减少二次倒运。生活区布局要环保、人文、便于管理。梁场整个区域要与外界采用围栏相隔，安全独立。
生产区分为混凝土拌合站、制梁区、存梁区。
生产辅助区分为砂石料存放区、锅炉房、存煤场、钢构件存放区、材料库房、机修区、试验室和配电室等。
办公生活区分为生活区宿舍、办公区、停车场、文体活动区等生活设施。
梁场平面布置因地形、生产工艺不同而不同，不能拘泥于某种形式。
3、主要工装设备配置
3.1、制存梁台座配置
3.1.1、布置形式
制存梁台座主要有两种布置形式，纵列式和横列式。纵列式布置方式是台座的长度方向顺线路走向，横列式台座的长度方向垂直于线路走向。横列式适合于梁场远离线路的情况，而纵列式适合于梁场靠近线路的情况。
在每一种布置方式中，多个台座的具体排列方式主要取决于箱梁移出台座的方式。目前，箱梁移出台座方式主要有两种：提梁机出梁和滑移台车出梁，提梁机又分轮胎式和轮轨式两种。
3.1.1.1、采用滑移台车出梁时：

图1 滑移台车出梁台座布置图
台座呈“一”字形单列布置，如图1所示。箱梁初张拉后，拆除一侧外侧模，由滑移台车将箱梁从台座上顶起并横移至存梁台座上，箱梁装车需另配提梁机。
3.1.1.2、采用900t轮胎提梁机或轮轨提梁机时：
图2 900t提梁机出梁台座布置
台座可单列、双列及更多列布置(图中为三列)，如图2所示。箱梁初张拉后，900t提梁机纵跨制梁台座，将箱梁直接提吊出台，并存放到存梁台座上。提吊不同制梁台座中的箱梁时，提梁机需要横移转向。
3.1.1.3、采用450t轮轨提梁机时（梁场为纵列式布置）：
台座双列布置，两台450t轮轨式提梁机横跨两列制梁台座，将箱梁直接提吊出台，并存放到存梁台座上。如图3所示。
图3 2台450t提梁机出梁台座布置图
3.1.2、设置数量
制梁台座设置数量主要由梁场日生产设计能力、台座周转周期决定。制梁台座周转周期一般为：4天/孔，其中模板组装就位、钢筋绑扎吊装、浇筑作业1天；养生2天；脱模、初张、移梁作业1天。
存梁台座数量要综合考虑工期进行设置。根据气候情况，存梁周期40～45天，其中浇注结束后10～15天进行终张拉(混凝土强度≥53.5Mpa，弹性模量>35.5MPa)，根据设计要求在终张拉30天后架设。
制梁场的台座配备应根据工期、架梁、提运梁方式确定，为了满足施工高峰期间箱梁架设速度，尚应增加存梁台座数量，增加的数量应能满足架设半个月箱梁的预存台座数。
一般可参照下表选用。为了节约用地，存梁台座可设计双层存梁。

梁场台座配备参照表
序号
制梁计划(孔/月)
制梁台座(个)
存梁台座(个)
１
75
12
75-120
２
62
10
62-100
３
50
8
50-80
4
37
6
37-60
3.1.3、结构形式
制存梁台座均采用不小于C30强度等级的钢筋混凝土，上部结构承台形式各个梁场基本相同，主要区别在下部结构。目前下部结构采用的形式主要有扩大基础、PHC管桩、CFG桩、钻孔灌注桩、挖孔灌注桩等形式，根据地基承载能力及土质类型不同而选择相应的基础。扩大基础适用于地质条件较好的情况，施工速度快，施工成本低，是优选基础类型。其次是PHC管桩、CFG桩基础形式，这两种形式施工速度基本相同，对土质要求有所差别，可根据管桩的材料价格区别选用。如果PHC管桩施工成本每延米低于100元，则可优先选用，施工现场也不存在浪费砼的现象。以上三种形式如果都不适用，则选用钻孔灌注桩或挖孔灌注桩形式。
3.2、模板配置
箱梁模板采用定型组合钢模。外模宜为开合式钢模板，内模为可牵引(或自行)液压钢模板。
底模配置数量与制梁台座比例为1：1；侧模如果采用固定式，则与底模数量相同，侧模如果采用移动式，则其配置数量与制梁台座数量的比例为1：2；内模配置数量与制梁台座的比例按5：7考虑。端模配置数量与内模相同。
3.3、主要设备配置
梁场设备选型原则：为满足箱梁架设进度及施工质量要求，本着混凝土生产能力大于浇筑能力、混凝土运输能力大于生产能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原则进行设备配备。
3.3.1、移梁设备
箱梁在制梁台座中完成初张拉后即可搬移到存梁台座上，继续进行养护直至终张拉，简称出梁。目前出梁方法主要有两种：滑移台车横移法和提梁机提吊法，其中提梁机又分为轮轨式和轮胎式两种形式(提梁机可采用一台900t提梁机或采用两台450t提梁机)。
采用滑移台车的情况：梁场的地质较好，梁场规模小，台座紧临线路呈“一字”形布置，且制梁与架梁工程分标的情况。
采用900t提梁机的情况：梁场的规模大，制梁速度快，制运架为同一个施工标的情况。轮胎式提梁机特点：轮胎式提梁机比轮轨式提梁机使用更灵活，效率更高。提吊不同台座中的箱梁时，轮轨式提梁机需要横移变轨。选择轮胎式提梁机还是轮轨式提梁机需要视台座的数量、排列方式以及梁场的地质情况而定。
采用450t轮轨提梁机的情况：适用于台座纵列式布置，适用于直接提梁上桥方式的配置。
3.3.2、混凝土拌和运输设备
预制箱梁混凝土采取全自动拌合站拌合，混凝土运输车配合混凝土输送泵与布料机泵送混凝土入模。
混凝土拌合及运输设备的配备需满足混凝土浇注相关要求。
例：每榀32米箱梁混凝土设计数量334m3，技术规范求在6h内浇注完毕，拌合站拌合能力和浇注速度必须满足此要求。考虑设备备用及实际工作效率，如果梁场设计日生产能力为3榀，梁场至少应设2套生产效率不少于120m3/h或3套生产效率不少于75m3/h的混凝土自动计量拌合设备，配置6台8 m3混凝土罐车，并相应配置3台输送能力均为80m3 /h的拖式混凝土输送泵及3台布料机(臂长不小于19m，电驱动为佳)，布料机与输送泵按1：1配置。
3.3.3、吊装设备
梁场设计日生产能力小于等于2榀箱梁时，生产区应设不少于2台40～60t跨越制梁台座的龙门吊负责钢筋骨架和模板吊装；如果设计日生产能力大于2榀箱梁时，生产区应设不少于3台40～60t跨越制梁台座的龙门吊负责钢筋骨架和模板吊装。
3.3.4、其他设备
考虑热期和冬期施工，严格控制混凝土的拌和温度，在搅拌站附近专门设立水温控制装置，对搅拌用水实现夏季制冷、冬季加热措施。
梁场其他设备根据实际需求可合理配置。
4、水电设施
4.1、施工用水
工地施工和生活用水拟从梁场周围就近水源提取或采用打井取水来解决，水质应符合相关标准的要求。
根据梁场布置特点及施工需要，采用无塔式供水加压系统，并埋设输送管道，满足生产生活需要。施工用水管路布设本着生产、生活用水独立，拌合用水、生产线内用水、存梁区用水管路独立的原则，以防止因水压不足造成各工序作业间的相互影响。
4.2、施工用电
梁场施工用电可由附近10KV供电干线T接架空线至梁场，同时配备两台300KW发电机组(当停电时，发电机组并网发电)，保证供电干线停电时施工正常进行。施工现场设置二台不小于630KVA的电力变压器、一间发电机房、一间配电室。为保证用电安全、避免和其他设施发生干扰，场内低压线路采用三相五线制和电缆沟埋地敷设。

第三章 梁场施工管理模式
1、组织机构
梁场设置五科二室四段形成二级管理网，严格界定各科室职责、权限；严格界定各岗位人员职责、权限；确保在各项施工管理中实现“分工明确，层层把关，目标分解，责任到人”。 作业人员由企业自有职工和临时工组成，按照架子队模式由各工段统一管理。
XXX梁场
梁场场长
梁场副场长
安全质量部
工程技术部
物资设备部
计划合同部
综合办公室
梁场总工程师
试验室
钢筋段
配属段
浇注段
模板段
财务部

2、管理人员及劳务人员配置
以设计日生产能力为1.5-2榀梁为例，梁场管理人员及劳务人员配置情况可参照下表：

梁场人员配置表
名 称
配置人数
管理层
梁场场长
1
梁场总工
1
梁场副场长
1
现场调度
1
施工工段段长
4
安全质量部（含现场技术员）
12
工程技术部
2
物资设备部
6
工程经济部
2
财务部
2
试验室
6
综合办公室
2
作业层
钢筋工段
钢筋加工、绑扎工班
200
模板工段
内模工班
20
底、侧、端模工班
30
浇注工段
拌合工班
20
浇注工班
60
养护工班
8
预、初张拉工班
8
终张拉工班
8
压浆封端工班
12
配属工段
机加工、铆维、起重、附属工班
20
管理人员/劳务人员
40/385
3、各工段工作任务划分
各工段施工任务划分如下：
钢筋工段：负责钢筋加工、绑扎、吊装及橡胶棒的安装抽拔；
模板工段：负责模板安装、拆卸、守模和修模；
浇注工段：负责混凝土搅拌、运输、浇注、预应力工程；
配属工段：负责配件机加工、机械维修、水电供应、起重作业。

第四章 梁场重点工序控制标准
1、底侧模
模板尺寸允许偏差±10mm；模板打磨光滑、干净，无锈迹，无杂物，接缝处浮碴清除干净脱模剂涂抹均匀，不得有集堆现象；底模脱模剂采用变压器油。支座板、放落梁预埋板位子准确，允许偏差±2mm。
2、底腹板钢筋
下料绑扎必须符合图纸设计及规范要求。
2.1、钢筋下料长度偏差±10mm，钢筋间距无障碍时偏差± 10mm；橡胶棒定位网片偏差纵向5mm，网片大小竖向96mm，横向90mm，偏差3mm；接地钢筋焊缝长度单面焊不小25mm，双面焊不小于10mm；接地端子位置偏差20mm。
2.2、端隔墙预埋套筒数量准确，位置偏差5mm。
2.3、端头、四周及腹板外侧双筋或三根钢筋部位扎丝满绑，其他部位梅花型绑扎，扎丝不得深入保护层，扎丝头必须全部与钢筋紧贴，留长不得超过3cm。钢筋焊渣必须全部清除。
2.4、底腹板钢筋垫块 端头8个每平方米 其他部位4个没平方米、钢筋保护层厚度35mm，允许偏差为＋5mm。
2.5、锚垫板螺旋钢筋定位准确，且固定到锚垫板上。
2.6、所有预留孔位置偏差10mm（注浆孔、通风孔、泄水孔、静栽试验孔、吊装孔）
2.7、吊装对位准确，横向、纵向偏差±10mm。吊装后底板接地端子、扶手踏板预埋件必须紧贴模板，位置准确，定位牢固保证混凝土浇筑过程中不松动移位。
2.8、橡胶棒接口对紧、密封牢固，保证不错位、不漏浆。
3、端模、内模
3.1端模
3.1.1、模板打磨光滑、干净，无锈迹，无杂物，接缝及倒角处浮碴清除干净；脱模剂涂抹均匀，不得有集堆现象；锚穴位置先涂地板蜡，再图涂脱模剂，保证锚穴拆除过程中不损伤混凝土。
3.1.2、锚垫板安装必须牢固粘贴双面胶，螺栓扣紧密，确保不漏浆，注浆孔采用面纱堵死，锚垫板型号符合图纸要求。
3.1.3、端模安装必须牢固确保不漏浆，模板拆除后梁体线性顺直，端模拼装后不得有缝隙，撮台不大于2mm。
3.2内模
3.2.1、内模吊装前尺寸符合设计图纸，偏差为±10mm，内模高度满足要求（0，-8mm）。模板打磨光滑、干净，无锈迹，无杂物，接缝处浮碴清除干净脱模剂涂抹均匀，不得有集堆现象；底模脱模剂采用机油与柴油均匀勾兑。
3.2.2、模板接缝严密，保证模板不漏浆 特别是变截面处接缝平整，内模错台标准段不得大于2mm，非标段不得大于5mm，内模与端模接缝密实、用模板胶贴密实，确保不漏浆。
3.2.3、预埋槽道位置准确，安装固定确保混凝土浇筑时不发生错位，拆除内模过程中不损坏。
3.2.4、内模下料口接缝密实、平整。
3.2.5、内模与端模连接处采用双面胶密封、无漏浆，保证脱模后混凝土线性顺直。
3.2.6．内模顶面先不涂油脱模剂 等倒角钢筋绑扎完毕后再涂脱模剂。
3.2.7、内模及端模一定要在接到《拆模通知单》后方可拆模。
4、顶板钢筋
4.1、钢筋下料长度偏差± 10mm，钢筋间距无障碍时偏差±10mm；接地钢筋焊缝长度单面焊不小25mm，双面焊不小于10mm；接地端子位置偏差20mm；预埋套筒标高不的高，符合规范要求 定位准确 ＋2 －5 mm。
4.2、顶板套筒在胎具上焊好
4.3、钢筋垫块 端头8个每平方米 其他部位4个没平方米、钢筋保护层除顶板顶层外厚度35mm，允许偏差为＋5mm，顶板顶层保护层厚度为30mm。
4.4、顶板预留管道定位准确、安装牢固螺旋筋符合要求 牢固准确（吊装孔 注浆孔泄水孔）置偏差小于1cm
4.5、防撞墙 竖墙线性顺直 位置准确 具体位置符合设计要求，偏差为±10mm
4.6、接触网及拉线支柱必须符合规范要求，位置允许偏差为纵向50cm，但是两侧必须在同一位子，支柱螺杆偏差1mm，垂直度1mm，对角线1.5mm。
4.7、所有加强筋（＃字筋、螺旋劲）位置准确、不允许贴上预埋件，绑扎或焊接牢固。
4.8、沉降观测点位置及标高准确，允许偏差为±10mm。
5、混凝土浇筑
5.1、混凝土振捣时表面平整、反浆，没有明显下沉，无气泡溢出，无明显接缝；混凝土布料均匀，按照水平分层、纵向分段的施工工艺且厚度不得大于30cm，且保证模板拆除后砼表面无漏振、过振现象，无大面积及单个面积较大的气泡；上下层混凝土连接处振捣棒必须插入下层混凝土10cm，保证接茬处密实。
5.2、中隔墙及边腹板振捣过程中附着式振捣器开启时间不得大于30s；
5.3、梁段锚穴位子振捣密实，无空洞、大气泡产生、
5.4、内箱底板混凝土必须二次收面，施工时内模支腿间平坡，内模与泄水孔间预留1cm的汇水坡，保证内箱无积水，无脚印、无蜂窝麻面。
5.5、顶板收光采用二次收光，平坡处拉毛均匀、顺直、无光面，深度保证在2～4mm之间，拉毛速度不得过快；坡面处平整、无麻面。
5.6、吊装孔、注浆孔、通风孔拆除过程中不得破坏顶板混凝土表面平整度。
5.7、混凝土养护
5.7.1、覆盖养生及时蒸养棚严密不漏蒸汽，蒸养管对接 胶皮管不得折叠
蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四部分。
5.7.1.1静停期：梁体砼灌注完毕至混凝土初凝之前的养护期为静停期。静停期间应保持棚温不低于5℃，时间为4h。操作时自混凝土浇注完成后，4h开始升温。
5.7.1.2升温期：温度由静停期升至规定的恒温阶段为升温期。升温速度不得大于100C/h。升温时要逐步升温，由阀门开启大小控制蒸汽量，当温度升至45℃，开始恒温。
5.7.1.3恒温期：恒温时棚内温度为40±2℃，不宜超过45℃；梁体芯部混凝土温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃；恒温期一般保持16～20h，具体时间可根据梁体强度确定。
5.7.1.4降温期：按规定恒温时间，取出随梁养护的砼检查试件经试验达到混凝土脱模强度后，停止供汽降温，降温速度不大于100C/h。如检查试件达不到脱模强度的要求，则按试验室的通知延长恒温时间，直至砼达到脱模强度后方能降温。降温至25℃以下，且梁体表面温度与环境温度之差不超过15℃时,方可撤除保温设施和测试仪表。蒸汽养生结束。
5.7.2蒸汽养护结束后覆盖养护，养护过程中不得将两段篷布掀起加速降温过程
5.7.3自然养护14天。养护过程中梁体表面覆盖土工布，气温高于10℃时必须洒水保证梁体湿润。
5.8、橡胶棒抽拔后采用洗衣粉水清洗干净 在接到通知后必须马上进行
6、拆模
6.1、内模拆除过程中不得左右摆动对内箱砼表面造成损坏
6.2、端模拆除过程中不得硬拉乱撬避免造成端头混凝土损伤，严禁有混凝土拉伤现象。
7、张拉、注浆、封锚
7.1、张拉钢绞线下料长度准确，不允许有锈，运输过程中不允许拖地；张拉工艺严格按照技术交底施工，保证张拉力与伸长量符合要求，张拉过程中严格“三控”即张拉力、伸长值、 静停时间同时控制；伸长量不得超过设计的6％ 。张拉要求对称、同步进行。
7.2、注浆水泥计量准确，施工配合比必须有实验室下达通知单 注浆压力符合要求，注浆完毕后要持压3分钟。
注浆在张拉后48小时内完成 工完场清
7.3封端，锚穴凿毛无光面，深度0.5～1cm。封锚混凝土密实，无气泡、表面平整。
8、提梁
提梁过程中保证吊装的垂直度，不允许摆动，就位时必须对位准确，提梁过程中的安全员全程旁站。不提梁时提梁道及时维修，保证提梁机顺利行走
9、梁体修补
修补严格按照实验室下达的配合比调配修补砂浆及混凝土，修补前对修补处进行凿毛，表面浮碴清除干净，修补密实保证修补混凝土及砂浆强度符合设计要求，平整度及颜色与梁体一致。

第五章 箱梁施工关键技术控制
1、混凝土耐久性控制
高性能砼的耐久性包括：砼的抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、护筋性、耐腐蚀性、耐磨性以及抗碱—骨料反应。砼耐久性在施工过程中主要控制：各种原材料的技术指标与配合比选定时原材料的技术指标一致；严格按照施工工艺要求进行砼的搅拌、浇筑和养护。
2、梁体预留压缩量控制
梁长是质量关键控制点，梁长的控制主要是梁体预留压缩量的控制，梁体预留压缩量应首先按照设计要求留设，然后根据终张拉30d后，梁体的实际压缩量进行调整。
3、反拱留设
箱梁底板及翼缘板首先按照设计要求留设反拱，然后根据终张拉30d后梁体上拱度进行调整，保证终张拉30d后梁体上拱度不大于±L/3000，若反拱留设不当将直接影响梁面标高，最终影响轨道板的铺设。
4、支座板及防落梁定位
支座板及防落梁定位应首先在底模上精确定出其中线位置，并在该位置准确划一道刻痕，施工过程中支座板和防落梁的安装靠刻痕定位。支座板应逐块调整平整，四块支座板相对不平整度不大于2mm。
5、梁体徐变上拱
梁体的徐变上拱也是影响箱梁顶面标高的重要因素。影响徐变上拱的因素有很多，在箱梁预制过程中主要是：砼强度、弹性模量、龄期、存梁台座支点高度变化、双层存梁（徐变观测的梁在底层）等。梁体的徐变上拱是个缓慢变化的过程，如果以上几个影响因素变化，都会在徐变上拱的测量数据中有所反映，例如：弹性模量有问题会造成终张前后测量数据反弹；存梁台座支点高程变化，会造成测量数据突变等等。
徐变观测梁终张拉前保证梁体四个支点在同一水平面上，终张拉后最好不要移动梁体，直至在梁场内的徐变观测结束（如果必须要移动一定要保证，重新存梁时梁体四个支点在同一水平面上）。徐变观测梁上不得进行双层存梁，否则会造成测量数据异常，不能真实反映梁体的整个徐变过程，失去了测量徐变上拱的意义。
6、预应力工程
预应力工程是箱梁预制的关键工序，预应力工程从定位网片制作及安放、橡胶棒传入和调整以及接头处理、抽拔橡胶棒的时间等各个工序，都必须严格按照设计要求施工。
预应力施工采用应力与应变双控即：以油表读数为主，以伸长值作为校核。影响油表读数与伸长值数据不匹配的主要因素有：管道摩阻、喇叭口摩阻、相关设备及仪表是否配套且满足规范要求、张拉过程中操作是否规范等，因此在整个预应力工程中应对以上因素重点控制。
7、梁面坡度控制
梁面坡度控制主要是靠体将整平机先将砼表面按照设计要求进行粗略整平，然后用人工进行精确整平。平面部分采用靠尺配合人工整平，变坡点位置拉线精确整平，保证变坡点位置线形顺畅、标高准确。
8、四电接口
四电是指：通信、信号、电力、电气化四个专业，四电接口就是这四个专业需要在梁体上预留或预埋的东西，主要有：预埋槽道、接触网支柱基础、下锚拉线基础、综合接地、锯齿槽口等。由于箱梁的四电接口不是固定的，所以在箱梁预制前必须针对每榀箱梁制作详细的技术参数表，以便在施工过程中查阅。

第六章 箱梁质量通病防治
1、梁体混凝土裂缝
1.1、温度变化引起的裂缝
主要是梁体混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差超过15℃，梁体形成温度裂缝，因此梁体拆模前必须保证这三个部位温差不能超过15℃，同时需要注意梁体养护用水与砼表层温差也不能超过15℃。
1.2、收缩引起的裂缝
1.2.1、缩水收缩（干缩）引起的裂缝：
因混凝土表层水分损失快，内部损失慢，因此产生表面收缩大、内部收缩小的不均匀收缩，表面收缩变形受到内部混凝土的约束，致使表面混凝土承受拉力，当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时，便产生收缩裂缝，混凝土硬化后收缩主要就是缩水收缩。这种现象在夏季施工时尤为明显，因此在夏季进行砼施工时应采用必要措施，防止砼出现干缩裂缝。
1.2.2、自生收缩引起的裂缝：
自生收缩是混凝土在硬化过程中，水泥与水发生水化反应，这种收缩与外界湿度无关，箱梁预制要求带模张拉的目的就是要减少由于砼自生收缩产生的内部裂纹，因此当梁体砼达到预初张拉条件时，应尽快进行张拉施工。
1.2.3、次应力裂缝
次应力裂缝多属劈裂、剪切性质。例如：1）梁端底板倒角处裂纹，裂纹的产生主要是箱梁在预张拉和初张拉后，梁体压缩的同时产生徐变上拱，梁端底部摩擦力增大，但由于梁端底模板未进行相关处理或处理效果不理想，梁端底模板对混凝土产生约束，造成表层混凝土劈裂；2）制/存梁台座不均匀沉降，使箱梁四个支点高差超过2mm，造成梁体受扭，在梁体一侧腹部先出现多条约45。方向斜裂缝，并向相邻面以螺旋方向展开。
防止箱梁出现次应力裂缝的方法：
1）对制梁台座梁端进行专门设计，避免张拉时造成该部分砼劈裂（梁端20cm范围内，底模降低8mm，上铺10mm厚橡胶板，抵消该部位因预初张拉产生的拉应力）。
2）采用坚实的制梁和存梁台座，台座基础要进行专门设计，在施工过程中要对制/存梁台座进行沉降观测，避免箱梁在生产和存放过程中，由于台座产生不均匀沉降，导致梁体混凝土出现裂缝。
3）采用大刚度的模板，避免在浇筑混凝土的过程中，由于侧压力作用使模板变形，使混凝土产生与模板变形一致的裂缝。
2、模板常见质量通病及防治
2.1、端模顶板中部胀模
主要原因：端模顶板中部模板与腹板及翼板模板与腹板模板连接部位刚度相对较小，该部位容易发生变形导致箱梁顶板胀模现象。
解决方法：：①在端模腹板模板与翼板模板、端模腹板模板与顶板中部模板外侧增加被肋，以加大连接部位刚度；②设置外部支撑，防止发生胀模现象。
2.2、内模与端模接缝处漏浆
模板进场拼装及验收时应对通用的端模和内模进行联合检验，保证任何一套端模与内模配合使用时接缝均严密、不漏浆。施工过程中发现该部位漏浆，应及时对端模及内模联合校正，并采取接缝处增加橡胶条（5cm宽，<1cm厚）等措施保证接缝严密不漏浆（禁止采用填塞布条等不规范方法处理以防浇注结束后梁体外形线条粗糙不能满足要求）。
2.3、梁长超限
主要原因：梁体预留压缩量不合适。
解决方法：根据梁体终张30d后，梁长的测量数据对梁体预留压缩量进行调整。
2.4、梁宽超限
主要原因：翼缘板挡板未固定牢固。
解决方法：调整挡板宽度时必须以底模中线为准，进行调整，调整完成后将挡板与翼板固定牢固。
2.5、终张拉30d上拱度超限
主要原因：反拱设置不合理。
解决方法：根据梁体终张30d后，上拱度的测量数据对预留反拱进行调整。
2.6翼缘板边缘梁高超限
主要原因：翼缘板边缘模板标高或翼缘板模板坡度发生变化。
解决方法：对应底模标高，调整相应位置的翼缘板模板标高或坡度。
3、钢筋工程常见质量通病及防治
3.1、对焊接头外观质量不合格（不同心、接头弯折）
主要原因：①焊工操作水平差；②对焊机钳口磨损严重，夹不紧钢筋；③钢筋原材端头弯曲部位未调直、未切除。
解决方法：对焊工进行专项培训或更换，对焊机钳口磨损后需及时更换，对焊前将钢筋原材端头弯曲部分进行调直或切除，加强现场检查频次和力度。
3.2、保护层厚度不符合要求
主要原因：①制作成型的钢筋尺寸偏差较大；②垫块数量不够；③钢筋吊装入模对位不正。
解决方法：加强钢筋半成品加工检查频次和力度；垫块数量不得少于4个/m2，梁端钢筋密集处和变截面位置适当加密垫块数量；严格控制钢筋对位，在钢筋骨架中心位置及模板中心位置制作标记或制作对位模具，保证对位时钢筋骨架位置的准确。
3.3、防护墙及竖墙钢筋预埋位置不准确
主要原因：①在绑扎胎具上定位不准确；②吊装入模后未及时调整。
解决方法：①适当缩小防护墙及竖墙钢筋宽度，在胎具上拉线绑扎，确保钢筋位置准确，另注意保证预埋钢筋的牢固必要时采用焊接连接；②吊装入模时以模板为准精确对位安放；吊装入模后对局部变形部位重新调整。
3.4、四电接口预埋/预留（接触网支柱基础、下锚拉线基础、接地端子、预埋套筒等）位置不准确。
主要原因：预埋件在钢筋绑扎胎具上定位不准确，钢筋入模后未根据模板重新调整并精确定位。
解决方法：预埋件首先在钢筋绑扎胎具上定位，钢筋入模后根据模板精确定位牢固。
3.5、伸缩缝预埋件标高不准确
主要原因：预埋件定位时以内模顶面为基准，确定伸缩缝标高，量测方法为钢尺测量，该方法仅在梁体中部内模位置能准确定位伸缩缝标高，在翼缘板位置无法量测，造成伸缩缝预埋件标高在梁体中部准确，其余部位误差偏大。
解决方法：以梁端翼缘板挡板为基准采用拉线或直接用水准仪测量的方法，确定伸缩缝预埋件标高。
4、混凝土浇注常见质量通病及防治
4.1、下倒角砼塌陷
主要原因：①浇筑腹板下倒角1.2m以上部位时，开启侧振；②振捣棒插入过深；③内腔人员过早翻动或振捣返浆的砼。
解决方法：①正式开始制梁前对所有振捣工进行技术培训；②浇筑下倒角1.2m以上部位严禁开启侧振，内腔人员不得过早翻动或振捣内腔已返浆的砼；③在振捣棒上需做好记号，防止振捣棒插入过深。
4.2、内腔有较大蜂窝麻面或存在孔洞
主要原因：①过振造成砼离析。②振捣不到位，砼未全部下落至底层，造成大蜂窝或孔洞。③砼坍落度不符合要求，坍落度过大容易造成砼离析；坍落度过小，砼振捣困难，且不易下落。④砼和易性不好，造成砼离析。
解决方法：①对振捣工的培训应理论与实践相结合。②浇筑过程中加强内腔与顶板的联系，及时对砼未全部下落的部位加强振捣。③开盘前必须对砂的含水率进行测定，含水率有变化时应增加测定频率，确保砼坍落度符合要求。④对于个别坍落度不符合要求的砼，布料时应减小布料厚度，加大布料面积，使这部分砼对梁体的影响减到最低限度。⑤和易性不好的砼应谨慎使用，否则容易造成梁体孔洞。
4.3、腹板砼一侧厚，另一侧薄
主要原因：浇筑时腹板两侧布料不均匀，将内模挤到一侧。
解决方法：浇筑腹板砼时两侧均匀布料，每层布料厚度为30cm。
4.4、梁面平整度误差较大
主要原因：①整平机走行轨道标高不一致。②第一次收光时未将边角处砼适当堆高，造成边角处砼普遍较低。③整平机未及时清理，底部沾有砼，造成整平后的砼表面标高不一致。④人工收光未使用靠尺，仅凭肉眼观察，很难达到平整度要求。⑤变坡点位置未挂线，收光时找不到变坡点的准确位置。
解决方法：①整平机走行轨道每浇筑3-5榀箱梁校验一次；②第一次收光时将边角处砼适当堆高，防止由于砼自然下沉，造成二次收光时该部位砼不够，又无法重新补充（二次收光时砼已经接近初凝，无法重新补充砼）；③整平机每次使用后及时清理，每浇筑3-5榀梁，要对整平机坡度进行检查，有问题及时整修；④人工收光时必须使用靠尺并在变坡点位置挂线。
4.5、施工缝
主要原因：①上下层砼浇筑间隔时间过长；②天气太热，造成砼表面失水过快，表层砼硬化，浇筑上层砼时未将硬化层全部用振捣棒打碎。
解决方法：①组织好砼施工生产，保证浇筑过程连续，整个浇筑时间控制在6h以内；②炎热天气避面中午浇筑砼，浇筑砼时采取必要的遮阳措施；对表层已经硬化的砼，全部用振捣棒打碎后，再浇筑下一层砼。
5、预应力工程常见质量通病及防治
5.1、预留孔道不能穿过全部钢绞线或堵孔
主要原因：①定位网片焊接不牢固，定位钢筋脱落，造成橡胶棒打弯；②安装端模时未将橡胶棒拉平顺，端模挤压橡胶棒，造成橡胶棒打弯；③两根橡胶棒接头处未顶到一起，中间有空隙，外部铁皮管未包裹严密造成漏浆。
解决方法：①定位网片必须焊接牢固，穿棒完成及底腹板钢筋入模后要对定位网片的焊口逐个检查，松动或开焊部位重新焊接牢固；②橡胶棒线形不平顺的地方，调整平顺；③端模安装完成后仔细检查每根橡胶棒，发现打弯现象马上处理；④两根橡胶棒接头处必须顶到一起，中间不得有空隙，接头外部铁皮管外侧必须全部缠上胶带包裹严密，避免漏浆。
5.2、张拉力与伸长值不匹配
主要原因：①千斤顶及油表有问题；②管道摩阻变化较大；③张拉操作不规范。
解决方法：①千斤顶及油表及时校验，张拉过程中发现设备异常立即停止张拉查明原因，必要时对千斤顶及油表重新校验；②定位网片网眼大小严格按要求制作，严格控制拔棒时间，锚垫板喇叭口处的水泥浆清理必须干净，尽量减小管道摩阻对张拉的影响；③每次做完管道摩阻后设计院都要对张拉力进行调整，由于管道摩阻试验属于抽样检测，带有一定的片面性，施工过程中需根据管道摩阻实际情况进行适当调整，保证张拉力与伸长值数据匹配；④对张拉工进行专项培训，施工过程严格按照“三同心，两同步”控制。
5.3、锚垫板碎裂
主要原因：锚垫板处砼振捣不密实。
解决方法：①砼振捣不密实，情况较轻：在锚穴部位垫1-2块3cm厚钢板重新进行张拉，张拉后立即对该孔道压浆。②锚垫板位置砼有孔洞：将该部位砼全部凿除，采用高强特种砼重新浇筑。
5.4、张拉后钢绞线擦伤严重
主要原因：未按照钢绞线直径采用相应槽深的限位板。
解决方法：根据使用钢绞线的直径，采用相应槽深的限位板。
5.5、断滑丝
主要原因：①钢绞线或夹片受水或其它杂物污染；②钢绞线或夹片锈蚀；③超张拉；④个别夹片/钢绞线质量有缺陷。
解决方法：①对钢绞线及夹片做好防护避免锈蚀或受到污染；②尽量不要选择下雨的时候进行张拉施工。雨后进行张拉时，必须将钢绞线擦干；③严格控制油表读数，严禁超张拉；④终张拉后有断滑丝现象的孔道，必须将该束钢绞线整束换掉，重新张拉；⑤夹片/钢绞线严格按规范要求进行检验。
5.6、压浆时管道漏浆
主要原因：砼不密实。
解决方法：发现管道漏浆后立即用橡胶垫和千斤顶将该部位顶住，然后继续进行压浆施工，压浆工作结束后对漏浆部位进行修补处理。
5.7、压浆时进浆压力大，进浆缓慢。
主要原因：管道不通顺，有堵塞部位。
解决方法：先从该孔道一侧开始压浆，然后再从另一侧重新压浆一次，保证出浆口流出的浆体浓度与压入浆体一致，并适当增大持压压力与持压时间。
5.8、弹性上拱值超限
主要原因：预应力钢束弹性模量测量不准确导致张拉过程计算不准确，张拉力超过设计值。
解决方法：对每批钢筋线进场增加试验检测频数，保证试验数据相对准确，使用过程中尽量保证同一榀梁采用同一批钢绞线以保证计算数据与实际操作的统一，根据该榀箱梁所用该批钢绞线的实测弹性模量计算张拉力及伸长值。

第七章 箱梁取证中应注意的几个问题
“预应力混凝土铁路桥简支箱梁生产许可证的办理”简称“认证”，是梁场施工管理过程中最为关键的一个环节，每个梁场必须高度重视，把它作为梁场的一件大事来抓。通过对几个梁场以往“认证”过程的总结，有以下几个方面要注意：
1、“箱梁认证”核查的重点部门主要有梁场总工、技术、试验、物资设备、安质部门。“认证”是一项系统工程，各部门主管必须提前介入，加强对《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》的学习和掌握