炼铁原料系统施工方案.docx

榆钢灾后重建项目—2800m3高炉原料系统
钢结构制作、安装方案
一、编制依据
1.1、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001；
1.2、《建筑施工手册》第四版 中国建筑工业出版社；
1.3、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
1.4、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91
1.5、《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004
1.6、《钢桁架检验及验收标准》JG9-1999
1.7、2800m3高炉原料系统（2#原料转运站—主传动房及集中转运站）系列图纸
1.8、我公司的内部技术标准、工作标准、管理标准以及公司质量体系程序文件
二、工程概况
1、工程概述
2800m3高炉原料系统我单位负责施工2#原料转运站—主传动房及集中转运站部分，工程钢结构总重量约为3100吨。主要包括：主传动房及集中转运站、槽下皮带通廊、焦矿槽、槽上皮带通廊、返焦通廊、1#原料转运站、槽前通廊、FS101与FS102皮带通廊。工程整体结构形式及构件种类繁多，从常见的梯子、栏杆、单轨吊到角钢通廊、H型钢通廊、门式钢架、钢漏斗均包括在内。
2、工程难点及重点分析
2.1关键点之一：工期管理
炼铁分项工程钢构安装计划工期为60日历天，钢结构用量较大，现场拼装时间相对较短，钢结构安装工期是工程总工期控制的关键环节之一。因此必须充分的调动施工人员的积极性，主动性，实行流水作业，保证人歇机械不歇，使施工的正常进行。主要工作安排如下：
（1）钢构件的小件拼装在场外完成，进场后直接安装就位拼装施工，为后续施工工作创造条件。
（2）钢结构加工制作与现场的施工准备穿插进行。
（3）钢结构与主体结构施工同步进行，根据主体结构进度协调钢结构施工内容，力争做到主体完工一项，进场安装一项。
（4）配备足够的机械设备满足施工需要。
（5）按施工计划分配充足的劳动力。
（6）合理安排施工顺序，交叉作业，在不影响其余施工单位正常施工的同时，保证己方施工进度。
2.2关键点之二：钢构件的加工及安装
本工程钢结构体量较大，总重量约3200吨，工程整体由多个分项工程组成，各个分项均需土建完工后才可进行安装。由于安装方案的合理选择，对整个工程的完成有着举足轻重的影响，对重要分项必须提早考虑安装问题。根据工程量和施工难易程度，将焦矿槽与槽前皮带通廊作为重点分项，制定专门的制作与安装方案，保证安装与制作协调统一。
（1）钢结构加工制作
采用先进实用的加工设备，保证加工质量。选择施工实力强、信誉好的劳务分包队伍。
根据运输及起重能力、按设计和规范要求将桁架等大型构件进行合理分段制作，根据现场地条件按拼装顺序运至现场。
（2）钢结构现场拼装
1）钢结构原位拼装轴线与土建施工的轴线进行整体闭合。
2）结构拼装以螺栓连接为主，现场焊接采用CO2气体保护焊，配备足够具有相应资质的焊工，为防止焊接变形采用对称施焊。
（3）钢结构安装
重点分项工程指定专门的安装方案，方案由技术人员、吊车司机、司索起重人员共同协商后编制完成，力争做到简便、安全、经济。
2.3关键点之三：协调管理
由于本工程的总工期包含了设备安装工期，各专业之间（土建、钢构、）交叉作业多，给施工管理带来一定难度，为保证施工进度和质量目标，确保施工安全，必须建立完善的管理体系。
（1）成立项目管理机构，由项目经理直接领导，进行整体协调。
（2）积极协助指挥部及监理落实重大施工事宜，做好本专业分包的施工
（3）我公司在施工中将积极与设计单位及时沟通与协调，理解设计意图，方便下料制作及焊接。
（4）在施工过程中服从监理监督检查，支持监理工作。
（5）采取切实有效措施，保证钢结构施工与土建结构施工合理有序进行；合理零星安装工程与土建施工穿插进行。
2.4关键点之四：文明安全施工
根据工期安排，冬季施工不可避免。冬季气温较低，施工人员穿着臃肿，上下爬高均不便，体力消耗快，反应较平时施工有较大幅度下降，高空安装需重点注意安全。
现场安装尽量选择在中午12点—3点时间段进行，现场采取生火取暖。
三、施工准备
l 施工准备流程：

会审图纸
计算工程量

编制施工
进度计划

编制材料
用量计划
编制工机具
用量计划
编制劳动力
用量计划
施工准备
工作计划

临时供水
供电计划

工艺流程及
技术交底

涂装
技术交底

吊装
技术交底
安全技术
交底

原材料进场检查验收
焊接
技术交底

质量
技术交底

验收
材料编号

l 施工场地布置
3.1、按设计图纸使用Q345、Q235钢材。钢材、焊条等材料应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明书。
3.2、主要机具准备：、龙门吊、电钻，电焊、气焊、等离子切割机；钢板平台；油漆、喷漆设备等；工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、千斤顶等。
3.3、工艺流程：
根据加工构件的种类，工艺流程可细分为通用工艺流程和专项工艺流程
通用工艺流程：放样→下料→零件加工→装配→焊接→除锈涂装→运输
专项工艺流程主要针对重点分项的桁架和漏斗，工艺流程：现场下料——单片制作——运输到现场——焊接钢平台搭设——零构件焊接加工——预拼装、编号——总拼装——成品检验——焊缝涂装、油漆、编号——吊装施工
3.4、焊接
1、焊接工程量分析：
本工程现场焊接工作主要包括以下几个部分：
（1）桁架对接接头的焊接；
（2）漏斗拼装缝的焊接；
（3）零星安装
2、焊接接头分析：
⑴桁架接头：桁架采用热轧H型钢，接头处采用腹板与翼缘均全熔焊透的方式
⑵漏斗拼缝：漏斗拼缝属角接焊缝，施焊时按立缝施工。由于漏斗材质为Q345，焊接时采用502焊条。
3、焊接特点分析:
（1） 焊接变形问题
焊接变形将影响到整个钢结构安装的尺寸精度，而焊接变形又是一种不可避免的物理现象。在施工中必须一方面采取有效的防变形措施，另一方面要随时跟踪观测焊接变形量，并评估其对结构整体的影响，以便及时调整施工工艺，把焊接变形的影响降到最低。主要涉及桁架拼装时，建议采用对称焊接的方式。
2）焊接方法的比较与选择
A 可用于本工程的焊接方法的比较
适用于本工程的焊接方法有、焊条电弧焊、CO2气体保护焊，2种焊接方法的优缺点见下表
2种焊接方法的优缺点
序号
焊接方法
优 点
缺 点
1
焊条电弧焊
1)焊接灵活性好，可进行全位置焊接；
2)焊接设备相对简单；
3)与CO2气体保护焊相比，抗风能力强。
1)熔敷速度低；熔敷效率低；
2)焊接变形大；
3)焊缝外观与内部的质量与焊工技术水平关系密切。
2
CO2气体
保护焊
1)焊接成本低，熔敷速度快，熔敷效率高(是焊条电弧焊的3倍左右)；
2)抗锈能力强，焊缝中不易产生气孔，抗裂性能好；
3)焊接变形小；
4)操作性能好，可进行全位置焊接；
5)如用药芯焊丝，其工艺性能较好，用焊缝质量优良，但焊丝价格高。
1)用实芯焊丝时，抗风力较差，一般当风速≥2～3米/秒时，即需采取防风措施；
2)用实芯焊丝时，焊接飞溅大，工艺性能较差；
3)与焊条电弧焊相比，设备增加了供气系统和送丝系统，操作不如焊条电弧焊灵活，操作地点与焊接设备的距离只能在数米之内。
B 焊接方法的选择
根据工程的特点，选择焊接方法应侧重考虑焊接质量和熔敷速度(即焊接速度)。通过以上对比，选用CO2气体保护焊作为本工程的主要焊接方法（制作）。根据焊条电弧焊操作灵活，抗风能力强的特点，将其作为辅助焊接方法（安装）。
焊接方法及应用范围
焊缝
焊接方法
CO2气体保护焊
焊条电弧焊
所有定位焊

●
桁架对接焊
打底焊

●
填充焊、盖面焊
●

现场安装
打底焊
●

填充焊、盖面焊
●

3.4.1、手工电弧焊接
焊条型号选择如下表：
钢结构材质
焊条型号GB
说 明
Q235
E43XX
焊缝最低抗拉强度43kg/mm
Q345
E50XX
焊缝最低抗拉强度50kg/mm
焊条直径选择如下表：
板厚d（mm）
≤4
4＜d＜12
≥12
焊条直径（mm）
不大于工件厚度
3.2～4.0
≥4.0
电流选择如下表：
焊接方法
焊条直径
(mm)
焊接位置
焊接电流
（A）
电源特性
手工电弧焊
φ3.2
平焊
110～130
DC（+）
立焊
90～110
仰焊
80～100
横焊
100～120
φ4.0
平焊
150～170
立焊
130～150
仰焊
120～140
横焊
140～160
φ5.0
平焊
190～230

3.4.2、CO2气体焊接
焊丝直径选择如下表：
直径d（mm）
1.0～1.4
≥1.6
焊件厚度mm
2～12
3～12
焊缝位置
全位置
立、横
电流选择如下表：
焊接方法
接头形式
焊丝直径
(mm)
层数
焊接电流
(A)
焊接电压
(V)
焊接速度
(m/h)
CO2焊
平对接
φ1.2

打底焊道
170～190
25～27
27～30
其他焊道
210～230
26～28
24～28
平角焊
打底焊道
160～180
24～26
27～30
其他焊道
200～220
26～28
24～28
CO2焊
立角焊
打底焊道
180～200
24～26
27～30
仰角接
打底焊道
160～180
24～26
27～30
CO2焊

平对接
φ1.4

打底焊道
220～250
28～30
27～30
其他焊道
240～280
30～32
24～28
平角焊
打底焊道
180～200
26～28
27～30
其他焊道
220～240
28～230
24～28
立角焊

200～220
26～28
27～30

3.4.3、焊接技术人员和焊工的资质
（1）对焊接技术人员的要求
A 钢结构焊接的全过程，均应在焊接技术人员的指导下进行，技术人员需具备工程师以上的技术职称和相应的工程施工经验，应具有大型焊接工程的管理能力和技术指导能力。
（2）对焊工的要求
A 参加本工程焊接的焊工应按“建筑钢结构焊接技术规程”JGJ81-2002第9章的要求进行考试，取得焊工资格证。资格证的合格项目必须能覆盖现场所有的焊接位置，焊工资格证必须在有效期内。在正式进行焊接之前，项目部应根据本项目的焊接特点对焊工进行技能附加考试，考试合格的焊工方有上岗资格。
B 从事本工程焊接的焊工的考试合格项目就符合如下要求：
a 焊接方法：
从事CO2气体保护焊的焊工，应具备FCAW-SS项目(药芯焊丝气体保护焊代号)。
从事焊条电弧焊的焊工，应具备SMAW项目(焊条电弧焊代号)。
具备FCAW-SS或SMAW的焊工，也具备相应焊接方法的定位焊资格。
b 钢材类别
从事Q235材料焊接的焊工应具备Ⅱ类材料(可覆盖Ⅰ类材料)或Ⅲ、Ⅳ类材料(可覆盖Ⅰ类、Ⅱ类材料)的相应焊接方法的考试项目。
试板厚度：试板厚度应≥20mm。
焊接位置：全位置，即包括平焊(F)、立焊(V)、横焊(H)、仰焊(O)。
C 在焊工正式上岗施焊之前，还必须进行附加考试。
D 项目部应掌握全部焊工资格证的原件，并严格审查焊工资格证的真实性。当焊工调离项目时，资格证方可返还给焊工本人。
3.4.4、焊接过程的要求
（1）焊前准备
焊接前的准备工作

序号
项 目
准备内容
1
技术交底
每个焊工均应经过了正式的技术交底，掌握焊接技术要求。
2
焊工资格
焊工资格由现场焊接检验员进行确认。
3
焊接设备
1)规格、型号、电气性能及安全性能指标应符合要求，电流表、电压表要齐全完好；
2)焊条保温筒配备齐全；
3)焊工在正式施焊之前应进行焊机试运行。
4
焊接材料
1)焊接材料规格、型号、烘焙温度和时间应符合焊接工艺卡的要求，且应得到现场焊接材料管理员的确认；
2)焊工在正式施焊之前应进行试验性焊接。
5
焊口组对
1)焊口组对质量应得到现场质量检验员的确认；
2)焊工发现焊口存在难以处理的缺陷，应及时向焊接技术员反映。
6
焊口清理
用电动角向磨光机去除坡口内及坡口边缘以外20mm范围内的铁锈和油迹，直至坡口表面呈现金属光泽。
（2）焊接顺序
在钢结构焊接中，先焊接的部分先定位，并阻碍了与之相关联的后焊焊缝的自由收缩，因此，确定合理的焊接顺序很重要。合理的焊接顺序可以减小焊接应力和焊接变形，有利于保证钢构件几何尺寸。
A、定位焊
定位焊应由持证焊工施焊。当定位焊缝在坡口内时，定位焊缝是正式焊缝的一部分，定位焊缝必须是没有焊接缺陷的。当定位焊缝在坡口外部，通过卡具定位时，定位焊缝与基本的结合处不得有咬肉现象，如出现咬肉，必须进行补焊。当主焊缝焊接完毕割除卡具后，应用电动砂轮机打磨定位焊缝至与基本金属平齐。如出现深度超过0.5mm的缺陷，应按规定的焊接工艺进行补焊。
B、打底焊
①、 用电动砂轮机清理焊接处，至焊接坡口呈现金属光泽。
②、定位焊完成后进行打底焊，采取分段退焊,每段600mm。
③、 对于无垫板的焊接坡口，应用焊条电弧焊进行打底焊，用CO2气体保护焊填充、盖面。对于有垫板的焊接坡口，如果垫板与母材的间隙≥2mm，则应使用焊条电弧焊封堵间隙，然后用CO2气体保护焊进行焊接；如果垫板与母材的间隙＜2mm，则可直接用CO2气体保护焊进行焊接。
④、在打底焊过程中，要处理焊口根部存在的坡口间隙和钝边不一致等问题，焊接时必须精神专注，一丝不苟。对于因为钢结构制作或安装原因造成的坡口间隙局部偏小现象，此时应采取局部打磨等方法进行处理，以避免导致未焊透缺陷。当出现坡口间隙大小不一致时，在保证可以焊透的情况下，在打底焊时应先焊接小间隙部分，后焊接大间隙部分。如果先焊接大间隙部分，可能使小间隙部分的间隙更加小，从而造成未焊透缺陷。
⑤、 按焊接工艺卡规定的工艺参数进行焊接。
C、填充焊
填充焊的焊接量占焊口焊接量的绝大部分。
①、 填充焊接宜紧跟打底焊进行，只有焊缝厚度达到设计厚度1/3以上方可进行短暂停息。
②、 焊前应彻底清除打底层焊道的焊渣，可使用针束除渣机或电动砂轮机进行。
③、填充焊的层间温度不应高于250℃。
④、打底焊和第一层的填充焊应采取分段退焊，以后各层焊道可以连续焊接。
⑤、焊缝宜不间断连续焊完。
⑥、在焊枪喷嘴下方和保护罩内涂防飞溅膏时，可能引起熔敷金属扩散氢含量显著升高，在应用防飞溅膏之前，应经过模拟试验确认其对质量无影响后方可使用。
D、盖面焊
盖面焊接也称装饰焊接，焊缝的外观质量主要靠盖面焊来实现。
①、 盖面焊时，焊接电流应适当调小。
②、在进行盖面焊的前一层焊道焊接结束时，应保持2mm左右的坡口深度(视焊接位置而定，平焊的预留量应小些，立焊的预留可大些)，使盖面焊完成后，焊缝表面略高于母材表面。
③、 盖面焊应注意避免咬肉。因为一旦发生咬肉，按要求必须补焊，而补焊过的焊缝的外观质量必然大受影响。所以在焊接时应随时调节焊接电流和焊丝角度，避免产生咬肉缺陷。
④、盖面焊完成后，清理焊渣和飞溅物。
3.5、制作、放样
①放样：
A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。
B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。
C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。
D、放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后根据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。
②样本、样杆：
A、样板一般用0.50～0.75的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
B、用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位去计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须在同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。
C、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
D、由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。
E、样板一般分为四种类型：
〈１〉 号孔样板。是专用于号孔的样板。
〈２〉 卡型样板。是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。
〈３〉 成型样板。是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。
〈４〉 号料样板。是供号料或号料同时号孔的样板。
F、对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：
法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。
〈1〉画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。
〈２〉过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。
G、上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。样板和样杆应妥为保存，直至工程完后方可销毁。
H、放样所画的石笔线条粗细不得超过０.５mm，粉线在弹线时的粗细不得超过１mm。样板的精度要求见表：
放样和样板（样杆）的偏差
项目
允许偏差
平等线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
（二）划线
划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。
A、号料时应注意以下问题：
〈１〉熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。
〈２〉如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。
〈３〉钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。
〈４〉号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。
〈５〉根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
〈６〉当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。
〈７〉需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。
〈８〉不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。
〈９〉尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。
〈10〉需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
〈11〉矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。
〈12〉带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。
〈13〉钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。
〈14〉钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。
切割余量表

切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度（mm）

气割下料
≤10
1～2
10～20
2.5
20～40
3.0
40以上
4.0

(15)号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。
为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。
B、常用的号料方法有如下几种：
〈1〉集中号料法。由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。
〈2〉套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。
〈3〉统计计算法。统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。
〈4〉余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。
C、号料有利于切割和保证零件质量。号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料敲凿子印间距，直线为40～60mm，圆弧为20～30mm。
号料允许偏差
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
（三）切割：
A、钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表：
气割的允许偏差（mm）

项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t,且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t 为切割面厚度。
B、机械剪切的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度，长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
（四）边缘加工和端部加工
A、在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。
〈１〉 梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。
〈２〉 焊接坡口。
〈３〉 尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。
<4>常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
B、边缘加工的质量标准见下表：
边缘加工的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
L/3000,且不大于2.0mm
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025t，且不大于0.5mm
加工面表面粗糙度
50
注：t——构件厚度；L——构件长度
（五）组装
组装，亦可称拼装、装配、组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。
A、组装工序的一般规定：
①产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题：
〈１〉 了解产品的用途及结构特点，以便提出装配的支承与夹紧等措施。
〈２〉 了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。
〈３〉 了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。
②拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施工焊接，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施工焊接时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施工焊接。
③布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
④为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
⑤组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
⑥板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。
⑦构件的隐蔽部位应提前进行涂装。
⑧桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。
⑨装配时端板要求磨光顶紧或喷砂处理的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
⑩拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
3.6、 重点分项及代表性构件制作
重点分项及代表性构件制作，除按照上述通用制作要求外，还需针对构件的特殊性，制定相应的补充制作说明。
3.6.1、桁架（槽前皮带通廊及其余通廊）
①、钢材下料前必须先测量建筑结构、通廊支架实际距离、标高，按实际距离尺寸进行纠正、调整。下料的钢材应进行编号并经矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差，以保证下料的质量。所有构件均按轴线尺寸1:1放大样,制作样件,构件长度及腿部支撑以现场测量为准，按现场实测尺寸进行制作，满足安装要求。
②、所有桁架必须按照图纸及规范要求起拱，上下弦必须按照起拱值同步起拱。
3.6.2、漏斗（焦矿槽及转运站内部漏斗）
①、按制作工艺书，在制作平台上，根据施工图按1：1的比例放出漏斗构件各部分的施工大样图，并根据施工大样图取出相应的样板，并用样板在钢板上号料，用半自动切割机精确地切割。
②、漏斗壁板下料及开坡口采用半自动切割机，然后再将已下料成型的钢板用龙门吊转运至施工平台上，按照施工图要求组对。
③、漏斗组对前，将连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，然后在胎具上进行组装。组装按制作工艺的顺序进行。每种构件在组装后，对其尺寸严格复查，并做好半成品保护措施。
④、根据安装难易程度及漏斗重量，漏斗安装方式可能采取整体安装和单片组装，安装方案未确定前，所有漏斗均需保证单片形式，不允许私自组对成型。
4.1、 焊接准备：
4.1.1、核对钢材型号应符合设计图纸的要求；检查焊条药皮如有剥落、受潮、生锈等都不得使用；衬板和引弧板应按规定的规格制作加工。
4.1.2、钢材下料后，按焊接工艺要求进行焊接施工，完成后清除焊渣，焊缝处及时补上底漆。
4.1.3、加工平台搭设完毕、在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、下弦起拱位置见下图，同时设置焊接定位角钢，并经检查验收合格。

钢桁架起拱简图
4.1.4、检查焊机型号符合要求，焊机要完好，必要的工具应配备齐全；平台上的设备应安置稳妥，防止滑移，排列应符合安全规定。
4.1.5、电源线路要合理和安全可靠；平台布置应合理，确保能焊接所有部位。
4.1.6、检查焊条出厂合格证，使用前应在烘箱内烘干，严禁使用湿焊条。
4.1.7、焊工须事先培训和考核，持证上岗，严禁无证操作。
4.2、焊接施工：
4.2.1、为使底层焊透，保证焊接质量，剖口焊均采用垫板和引弧板。使用引弧板能够保证正式焊缝的质量，避免焊具在起弧和收弧时，对焊接件产生初应力而导致缺陷。垫板和引弧板均采用低碳钢板制作。
4.2.2、焊接的停止与间歇
每条焊缝一经施焊，原则上要连续操作一次完成。间歇后的焊缝应注意预热，开始焊接后中途不得停止。
4.2.3、切割：氧气切割钢材前，切割区域内应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛制。
4.2.4、焊接：上、下弦对接时，上弦和下弦接缝应错开一个节间距离。焊后将焊口清除干净并打磨平整。
4.2.5、本工程钢桁架制作时分成两榀单片制作，桁架每单榀制作翻身时，均应在其腹杆处绑扎两道100×100的木方，且必须保证四个吊点。 制作平台用枕木及型钢找平且牢固，平台有接地零线，并且每次使用前均应找平。
4.2.6、平焊
⑴、引弧：角焊缝起、落弧点应在焊缝端部，不宜大于10mm，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。
⑵、焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。
⑶、焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。
⑷、焊接角度：当焊件厚度相等时焊条与焊件夹角为 45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
⑸、收弧：每条焊缝焊到末尾，当弧坑填满后，再往焊接方向相反的方向带弧，将弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不得用锤击落。
⑹、清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确认无问题后，方可转移地点继续焊接。
4.2.7、立焊：
基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：
⑴、在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。
⑵、采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。
⑶、焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。
⑷、收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直。
4.2.8、横焊：
⑴、与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长度一般为2～4mm。横焊时焊条应向下倾斜，角度为70～80°。
⑵、根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70～90°。
4.2.9、仰焊：
基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70～80°角，宜用小电流、短弧焊接。
4.3、上弦、下弦的焊接：
在钢板平台上放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，钢桁架起拱按设计图纸要求为2/1000；放样后，经检验人员复验后办理预检手续。
4.4、连接板与角钢的焊接：
用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板定位点焊。用样杆划出角钢位置，将支撑角钢放在装配位置上定位点焊。全部定位点焊完毕，即开始焊接支撑角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。
4.5、拼装；
4.5.1、按比例 1：1在装配平台上放桁架实样。然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为单片桁架，并按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量，焊接好的单片桁架经矫正后再拼装。
4.5.2、桁架拼装时应采用成对焊接，将两个单片桁架放在平台上，把上、下弦水平支撑及节点板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢。装配平台应具有一定的刚度，按照施工图核对无误，用夹具夹紧，即可定位点焊，连接上、下弦水平支撑，并经防腐处理后方可进行吊装。
4.6、钢桁架焊接外形缺陷与防治应符合（GB10854 —89）的有关规定
4.6.1、焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm 焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm 。
4.6.2、焊缝边缘直线度要求在任意300mm 连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度值应≤3mm 。
4.6.3、焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm 长度范围内，焊缝余高的差值不得大于2mm 。
4.6.4、角焊缝的焊脚尺寸偏差应符合规范的规定。
4.6.5、焊缝外形尺寸经检验超出规定时，应进行修磨或按一定工艺进行局部补焊，返修后应符合规定，且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。
4.6.6、桁架拼装焊接应防止焊接变形，双数焊工先从桁架四角同时开始，同进度焊接或从中间向两端对称焊接，用以防止焊接变形。
4.6.7、焊接过程中质检员应随时监测焊接变形情况，一旦发现焊接对结构尺寸影响过大，应及时中止焊接，分析原因制定和实施纠正措施之后再继续焊接。
五、涂装
所有构件按照设计要求等级除锈，两遍底漆及第一道面漆均在加工厂内涂装。现场焊接及组队完成后，补刷第二道面漆说，不得漏涂，尽量做到色泽
①、底漆涂装
1）刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
2）刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
3）待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
4）待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
5）底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装中间漆和面漆。
②、面漆涂装
1）钢结构的面漆要在中间漆表干后进行，且表面灰尘、土和其他的杂物应清理干净。
2）面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
3）面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。
l 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
l 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
l 涂装漆膜厚度的测定，用漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
l 涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
l 不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。
l 成品保护
1）钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
2）钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。
3）涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
4）涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
5）涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。
6）当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。
7）钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。
六、制作重点问题说明
6.1、所有桁架均采用单片预制，现场组对的方式制作。桁架分段需根据材料长度及桁架长度予以划分，分段不应过多。
6.2、钢支架均采用埋弧焊制作，焊丝采用H08MnA和与之相对应的焊剂。
6.3、常见焊接质量缺陷及防止措施

缺陷类别

产生原因

防止措施
咬边
焊接参数设置不当，电流过大，电弧过长，焊速过快、焊条角度不对
减小电流、电弧电压，焊条在坡口两侧稍作停留，T型接头焊条角度需正确
气孔
焊件表面未清理干净，焊条未干燥，焊接电流过小、电弧过长，操作不当

清理焊件，按规定烘干焊条，加强操作训练
未焊透
坡口、间隙不良，电流过小，焊速快，背面焊缝未清根，根部有夹杂物
根部采用小直径焊条，调整电流、焊速适当

夹渣
焊件不干净、层间清理不好，电流过小，焊道层次不对，操作不当
清理好焊件，层间彻底清渣，正确选择焊接电流，操作适当

裂纹
母材及填充金属杂质较多，接头刚性太大，预热或焊后热处理规范不当，焊接参数不当
选用合格材料，焊件表面清理；预热和焊后热处理规范正确，选用合适焊接规范
焊瘤
焊接参数不当，电流过大，焊速过慢，焊条角度不当，焊接位置不利
焊接参数适当；加快焊速，调整焊条角度

6.5、重要部位焊接注意事项：
1、重要部位划分:由于桁架上下弦均为热轧H型钢，弦杆的拼接（上下翼