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催化裂化操作规程

催化车间

第一章 装置概况
第一节 概况
一、本装置设计能力为吨/年（年开工时为8000小时），由反应、分馏、吸收稳定、主风机、气压机等部分组成。
原料由大庆管道原油的常压渣油、通过催化裂化，生产93#汽油，轻柴油、液化汽等目的产品。
二、本装置工艺和设备的主要特点
1、两器采用同轴式组合，具有操作弹性大、两端再生。再生催化剂含碳低。
2、 抗金属污染好、生氢及生焦率较低轻质油收率较高，气体收率较低的系统列分子筛催化剂（具体使用的催化剂类型，根据生产需要选择）。
3、为降低装置能耗采用内取热器，回收才生余热付产蒸汽。
4、由于设计原料为大庆管道原油的常压渣油，其残炭和胶质的含量较高，所以裂化后的油浆比重较大，故在生产采用油浆，不回炼或部分回炼的方案以维持再生器的热量平衡和分馏塔底油浆的比重不超标准。
5、由于同常减压装置可以联合操作，以常压热渣油为原料，所以在开工后可以甩掉加热炉。
6、吸收稳定系统采用双塔流程。

第二节 设计数据
一、原料性质
序号
项目
大庆常渣
1
比 重 20/4℃

0.8976
2
运 动 粘 度（厘沱） 80℃
37.6

21.8
3
凝 固 点 ℃
45
4
残炭 %
4.7
5
闪 点（闭口） ℃
174
6
硫 分 量 %
0.14
7
馏 程 ℃ HK
10%
30%
349
430
492
8
重 金 属 含 量 PPm Fe
Cu
Ni
V
2.9
0.2
4.8
0.1
9
元 素 分 析 % C
H
N
S
86.56
12.63.
0.22
0.14

项 目
数据
比 重 20/4℃

运 动 粘 度（厘沱） 20℃

凝 固 度 ℃

实 际 胶 质 mg/100ml

酸 度 毫 克 KOH/100ml

铜 片 腐 蚀

1 0 硫 分 %

闪 点（闭口）

馏 程 ℃

50%

90%

95%

十六烷值
0.8460

5.2

—4

合格

0.05

86

273

334

345

40
二、汽油馏分性质 三、轻柴油馏分性质

项 目
数据
比 重 20/4℃

实 际 胶 质 mg/100ml

酸 度 毫 克 KOH/100ml

铜 片 腐 蚀

硫 分 %

感 应 度 分

馏 程 ℃

10%

50%

KK

辛烷值（马达法）
0.7380

3.4

0.28

合格

0.03

990

60

106
1
96

78

四、装置物料平衡表
出
入
方

物料名称
设 计 采 用 数 据
重%
公斤/时
万吨/年
原
料
常 压 渣 油
合 计
100.00
100.00
9333
9333
7.000
7.000

产

品

液化石油气
汽油
轻柴油
焦炭
损失
合计
7.0

9.0
48.30
28.7
10.5
1.5
100.00

635

840
4508
2212
980
140
9330
0.490

0.630
3.381
1.659
0.735
0.105
7.000

五、反应再生部分工艺计算汇总
序号
参数名称
单位
提升管反应器
沉降器
汽提段
再生器
1
设备直径×高
Mm

2
温度
℃
上506
中522
下609
495
496
Ⅰ段648
Ⅱ段670
3
MPa
公斤/厘米
0.19
0.18
0.18
0.22
4
藏量
Kg
79
32
1507
Ⅰ段2348
Ⅱ段1250稀相1870
5
空速

165

6
剂油比

5：1

7
回炼比

0.4

8
催化剂循环量
t/h
66.78
66.78
66.78
83.767
9
原料予热温度
℃
240

10
反应时间
S(min)
原料2.45
回炼油3.46

（1.41）
Ⅰ段2.24
Ⅱ段0.82
11
线速
m/s
上16.53
中7.63
下4.53
0.53
0.19
Ⅰ段0.89Ⅱ段0.54
稀相0.62
12
催化剂密度

上11.7
中26.2
下111
1.1
600
Ⅰ段148.2
Ⅱ段198.2
13
旋风器入口线速
m/s

初旋20
25

一级26.5
二级29.0
14
烧焦量
Kg/h

Ⅰ段810
Ⅱ段170
15
主风量

Ⅰ段123.95
Ⅱ26.05
16
分布管压降

Ⅰ段0.05
Ⅱ段0.05
17
烟气量

162
18
烧焦强度
Kg/t.h

Ⅰ段241.9
Ⅱ段136

六、装置能耗汇总表
设计进料量70000吨/年
装置组成：反应再生部分，分馏部分，吸收稳定部分，碱洗部分
序号

项 目
年 消 耗 量
燃烧低热值或耗能指标
能耗
万大卡/年
单位
数量
单位
数量
1
焦炭
吨
7350
千卡/公斤
9740

2
循环水
吨

千卡/吨
1000

3
脱氧水
吨

千卡/吨
92000

4
污水
吨

千卡/吨
80000

5
电力
度

千卡/度
3000

6
净化压缩空气

千卡/标米
400

7
非净化压缩空气

千卡/标米
300

第三节 装置流程简介
一、反应再生部分
原料油自罐区的原料罐来经泵（P201/1.2）加压后送到至2台原料一—轻柴油换热器（E205/1.2）进入原料一—中段换热器（E2060），再进入原料—油浆换热器（E201/1.2.3）换热后，进入加热炉（F201），或直接进入闪蒸罐（V203/1），经过加热炉后的原料沿管排进入闪蒸（V203/1），经过加热炉后的原料油沿管排进入闪蒸罐（V203/1）或直接进料，进入闪蒸罐内的原料（350℃）汽相沿顶部汽返线进入分馏塔（T201）第二层塔盘上部，液相自罐底部抽经泵（P201/2.3）加压后进入提升管反应器。回炼油自分馏塔第一层塔盘自流入回炼油罐（V202），经回炼油泵（P206/1.2）加压后，送到提升管反应器下部与分馏塔底油浆经泵（P207/1.2）加压后送至提升管下部的回炼油浆混合一并进入提升管反应器（R101）。
在提升管反应器（R101）内，原料与来自再生器（R103）二段的高温催化剂接触后迅速反应，反应油气与催化剂一并向上流动，从提升管顶部经初级旋风分离器，一级旋风分离器，将油气携带的催化剂除去，反应油气沿Dg350管线进入分馏塔（T201）。
经过旋风分离器分离下来的催化剂在反应沉降器（R102）内靠重力流入汽提段，在汽提蒸汽的作用下，脱除所携带的油气，催化剂沿待生立管，经待生塞阀进入再生器（R301）一段密相床进行烧焦再生，用再生底部送入的主风烧掉吸附在催化剂上焦炭及氢和碳，同时放出大量热量，完成催化剂的再生过程，再生剂自密相床底部经过再生塞阀送回提升管下部，完成催化剂循环过程。
催化剂再生过程所需主风是由主风机（M401/1.2）将空气压缩后，分别经过一、二段主风分布管进入再生器密相床，烧焦过程产生的高温烟气经过再生器内，一、二级旋风分离器，出点携带的催化剂后离开再生器（R103）经双动滑阀和孔板降压器排入大气中。
为了控制再生器能在最佳的热平衡条件下烧焦，再生器（R301）内设置了四组垂直分布的取热盘管。脱氧水自动力进入水汽分离器（V105），由（V105）下部抽出经泵（P101/1.2）加压后进入给水分器（V107），再生器（R103）内三组垂直取热盘管，然后进入V105中部进行平衡汽化，蒸汽沿V105顶部进入再生器（R103）内一组垂直取热盘管后，并入蒸汽管网。
二、分馏系统
反应油气从沉降器（R102）顶部进入分馏塔（T201）底部，与循环油浆经过八层人字挡板逆流接触，一方面洗涤反应油气携带的催化剂，一方面脱除过剩热量，使反应油气呈“饱和状态”进入第一层塔盘。
分馏塔顶油气经油气—空气冷却器（E203/1.2）、塔顶油气冷凝器（E207/1.2.3），到分馏塔顶油气分离器（V201）进行平衡汽化，气相—富气从油气分离器顶部去气压机（M501/1.2.3.4）加压后送至吸收稳定系统，平衡汽化冷凝下来的脱酸性水集中到V201脱水包中排去。
轻柴油从T201第15、17层塔盘自流入轻柴气提塔（T202）经汽提蒸汽汽提后，轻组份随蒸汽由挥发线返回分馏塔的第18层下部，汽提后的轻柴油自塔底经泵（P204/1.2）抽出后，进入轻柴油—原料换热器（E205/1.2）后，在进入轻柴油空冷器（E209/1.2.3）然后一部分去碱洗并作为产品出装置，另一部分去再吸收塔（T304）作吸收油。
分馏塔（T201）多余热量由顶循环回流，中段循环回流和油浆循环回流取走。
顶循环回流，为了控制分馏塔顶温度塔顶设有循环回流，由第25层塔盘用顶循环回流泵（P203/1.2）抽出后，经循环水换热器（E201、E205/3），进入顶循环空冷器（E208/1.2.）后返回分馏塔第29层。
中段循环回流，为了控制轻柴油凝固点，分馏塔（T201）设有中段循环回流，中段循环油自第10、12层塔盘抽出，经泵（P205/1.2）加压后，送到吸收稳定系统，经过稳定塔底部再沸器（E302），给稳定塔（T303）提供热源后进入解吸塔再沸器（E301）向解吸塔（T302）提供热源，在进入中段—原料油换热器（E206）后进入中段—循环水换热器（E201）后，返回分馏塔（T201）第14、16层上。
油浆循环回流：油浆自塔底部经泵（P207/1.2）抽出后，一部分反应进料，另一部分经过油浆—原料油换热器（E202/1.2.3）后，返回塔底作为循环回流。
三、吸收稳定系统
气压机（M501/1.2.3）压缩后的富气，进入压缩富气—循环水换热器（E305）冷却后，再与来自解吸塔（T302）顶部的解吸气和吸收塔底的富吸收油合并进入压缩富气冷却器（E307/1.2）,冷却后进入气压机出口油气分离器（V301）平衡汽化，气相压缩富气进入吸收塔底（T301）与上部的吸收剂—粗汽油、稳定汽油逆流接触，经吸收后的贫气自顶部进入再吸收塔（T304）底部，轻汽油组分解析下来，再吸塔底液压回粗汽油罐（容201）。干气自再吸收塔（T304）顶部出来去常压作燃料，剩余的低压瓦斯放火炬。
为了取走吸收塔内放出的吸收热，吸收塔设有中段循环回流中段循环在吸收塔（T301 ）第13层抽出经泵（P303）加压后进入中段—循环水冷却器（E308/1），冷却后返回吸收塔第12层塔盘。
解吸塔（T302）。凝缩油从气压机出口油气分离器（V301）底部抽出经泵（P301/1.2）加压后，打入解吸塔（T302）第25层，由解吸塔底在为期（E301）提供热源，在塔内脱除凝缩油中轻于的组分，脱乙烷汽油自塔底由稳定他（T303）进料泵（P302/1.2）抽出加压后，经过稳汽—脱乙烷换热器（E302）换热后进入稳定塔（T303）作为进料。
稳定塔（T302）由塔底重沸器（E303）提供热量，在塔内将解吸塔送来的脱乙烷汽油中的组分分离出来，并从塔顶蒸出，经稳定塔（T303）顶空冷器（E309/1.2）和塔顶冷却器（E310）后，进入稳定塔顶回流罐（V302）平衡汽化，液相—液化石油气自底部经泵（P304/1.2）加压后一部分作为塔顶回流返回稳定塔顶，另一部分作为产品出装置，气相—不凝气经压控送至装置瓦斯管网。
稳定汽油由稳定塔（T303）底重沸器（E303）自流出，经稳汽—脱乙烷汽油换热器（E302） 进入稳汽—凝缩油换热器（E304），再进入稳汽与采暖水换热，空冷器（E311/1.2）后，经循环水冷却后，一路经泵（P305/1.2）加压冷却后到吸收塔（T301）顶作吸收剂，另一路去碱洗出装置。
四、碱洗部分
装置内用碱由工厂购进，加入化碱槽（V901）内，按比例配制成所需浓度10%或30%碱液，经泵（P901）加压后分别注入碱液贮罐（V902、903）贮备，在正常生产中间断地用泵（P902/1.2）注入到碱洗沉降器内，碱洗后的碱渣自碱洗沉降器底部脱水包中间断排出。

第二章 岗位操作法
第一节 反应岗位操作法
一、操作要领及原则
反应岗位的操作参数较多，应首先控制好主要因素如反应温度、压力、两器差压、料位、剂油比等，草靠其它参数，掌握并搞好三大平衡是平稳操作的关键，而维持良好的催化剂流化是安全操作的基础。同时，反应岗位操作员必须掌握自保的使用方法。
操作要点：
1、 严格遵守工艺卡片，在规定工艺指标范围内，选择最佳操作条件，在一定的处理量条件下，得到理想的反应深度。
2、 在原材料基础稳定的情况下，尽量减少新鲜进料量和回炼比的大幅度变化，减少反应温度和压力的频繁波动，为其它岗位的平衡操作创造条件。
3、 认真分析观察原料，产品分析情况，掌握两器热平衡，防止二次燃烧和碳堆积。
4、 维持良好的流化状态，保证各松动点畅通，各松动介质稳定，尽量降低催化剂损失，注意旋分器工作状态，做好催化剂计量工作。
5、 掌握仪表自控方案及特性，确保调整及时、平稳、准确。熟练掌握两器自保系统，启用自保后要立即检查阀门动作情况，没按要求开关的阀门立即改收动或用手轮强行关闭或打开，熟练掌握各种特殊阀门的使用方法。
6、 任何情况下一操均应首先将两器压力、料位、反应温度、总进料量和原料预热温度采取各种措施控制在允许的范围内，严防倒流、倒窜、超温或低于下限温度。
7、 发生下流情况之一者应紧急切断进料
⑴主风机停或风量低于不能立即恢复。
⑵反再系统催化剂循环中止，反应温度低于450℃。
⑶料位、压力无法控制在保证不倒流、不倒窜的范围之内。
⑷其他重大事故无法继续生产时。
8、 严禁造成死床，是要反再系统还有催化剂就必须通入流化介质、松动介质。因装置长时间停电，造成主风长时间不能恢复时，再生温度低于500℃，应停止吹入流化蒸汽（关根部阀），以防温度降的过低，来电时难以恢复操作和造成催化剂“和泥”。催化剂两器循环是不能停油浆循环。
停主风时，严禁喷燃烧油。
9、 控制主风供氧和烧焦需氧的平衡，保证CO在再生器床层内的燃烧效果，严禁CO尾燃。
10、 搞好没去热的操作，严格控制好汽包液位，严禁造成断水事故，保证内取热器按工艺指标要求安全运行。
11、 任何情况下，保证待生立管的自由膨胀，保证自动跟踪系统灵活好用。
二、正常操作法
1.原料预热温度
影响因素：
⑴燃料气组成变化，气带油等。
⑵系统瓦斯眼里变化及流量变化。
⑶燃油时，燃料油性质，雾化蒸汽流量、质量变化。
⑷原料油流量变化带水。
⑸闪底油—原油换热量的变换。
⑹仪表控制系统失灵。
调节方法：
⑴调节控制阀开度，加强V204脱油，控制好T304液位。
⑵平稳原料油流量、加强脱水。
⑶调节E202/3闪底油换热器量（用闪底油付线调节）。
⑷和仪表工联系，检查仪表。
2.提升管反应器（R101）出口温度控制。
影响因素：
⑴催化剂循环量增加，温度上升。
⑵原料预热温度增高、温度上升。
⑶再生器（R103）床温升高、温度上升。
⑷提升管总进料量增加，反应温度下降。
⑸原料油带水，反应温度下降。
⑹小型加剂速度过快，温度下降。
⑺原料性质变化，雾化蒸汽量变化，温度变化。
调节方法：
⑴正常情况下是稳定原料预热温度，用调节再生塞阀的开度调节催化剂循环量，使反应温度平稳。
⑵调节回炼量，原料油性质，维持两器热平衡。
⑶联系罐区加强进料脱水，并适当降量，注意反应压力，气压机运转情况。
⑷调节小型加剂速度平稳。
⑸预提升蒸汽量一般不做调节，只有在反应温度、压力大幅度波动时，可以调节预提升蒸汽量。
3.沉降器压力控制
影响因素：
⑴提升管总进料量正佳，压力上升。
⑵原料油带水，压力上升。
⑶反应深度增加，压力上升。
⑷气压机反飞动量增加、压力上升。
⑸催化剂选择性变差，干气量增大，压力上升。
⑹气压机入口放火炬阀开大，压力下降。
⑺分馏塔底液面超高或淹没油气入口，压力上升。
⑻分馏塔塔盘液封增加、压力上升。
⑼后冷温度升高、压力上升。
⑽分馏塔顶蝶阀的开度变化、压力变化。
⑾V201液面超高、压力上升。
⑿后路阻力增大、压力上升。
⒀气提蒸汽量增大、压力上升。
⒁T201顶回流量变化或打冷回流、引起沉降器压力变化。
⒂仪表失灵。
调节方法：
⑴沉降器压力变化时，正常操作时调节塔顶蝶阀或气压机放火炬—反飞动量。
⑵沉降器压力超高，撤压困难或无效时，可降低进料量或切断进料。
⑶查找引起压力变化的原因，给予适当调整。
4.沉降器汽提段藏量：
影响因素：
⑴待生塞阀开度增大，藏量减少。
⑵再生塞阀开度增大，藏量增加。
⑶汽提蒸汽量，锥体松动蒸汽量增加，藏量增加。
⑷再生催化剂含碳量增加，藏量增加。
⑸两器差压变化，负差压增加，藏量减少。
⑹仪表失灵，引起藏量变化，待生立管松动蒸汽，风流量的变化。
调节方法：
⑴调节两器压力，保持差压稳定。
⑵调节待塞开度，平稳汽提蒸汽量。
⑶调节汽提段蒸汽压力和流量。
⑷仪表失灵，改手动或控制。
⑸调节待生立管松动蒸汽、风流量，保证流化效果。
5、催化剂循环量的控制
影响因素：
⑴再生塞阀开度增大，训话量增加。
⑵再塞自动时，原料预热温度降低循环量增加。
⑶预提升蒸汽量增加，循环量增加。
⑷两器差压改变，循环量改变。
⑸汽提蒸汽量增加，循环量减少。
⑹再生床层温度变化，循环量变化。
调节方法：
⑴正常时由再生塞阀来调节循环量。
⑵及时调节两器（一般情况下，再生器定值控制）压力，维持两器差压平稳。
⑶当塞阀失灵，可改手动或控制。控制其开度，使循环量平稳。
⑷经常检查进料量、进料温度、预提升蒸汽、汽提蒸汽量使其平稳，以保证催化剂循环量不发生大的变化。
6、再生器床层温度控制
影响因素：
⑴催化剂循环量曾大，再生温度下降。
⑵进料预热温度提高，再生温度上升。
⑶反应深度增加，再生温度上升。
⑷总进量增加，再生温度上升。
⑸陈宏将其汽提蒸汽量减少，再生温度上升。
⑹原料变重，再生温度上升。
⑺内取热量降低，再生温度上升。
⑻启用稀相喷汽，冷却蒸汽量过大，再生温度下降。
⑼再生器喷燃烧油，再生温度上升。
⑽小型加剂速度过大，再生温度下降。
⑾催化剂中毒、选择性变差，可能引起床温上升。
调节方法：
⑴降低或提高催化剂循环量，可提高或降低床层温度。
⑵改变原料油组分，稳定回炼量。
⑶调整平稳再生器压力，平稳再生温度。
⑷调整好主风量，保证烧焦效果。
7、汽提蒸汽量
影响因素：
⑴总蒸汽压力变化或温度变化。
⑵仪表控制失灵。
⑶喷嘴结焦或堵塞。
调节方法：
⑴加强蒸汽脱水，平稳总蒸汽压力。
⑵可汽提炭量增加、汽提蒸汽量应增加，对喷堵塞进行处理。
⑶联系仪表处理调节阀及其控制系统。
8、再生器压力
影响因素：
⑴双动滑阀开度变化或失灵。
⑵主风量变化。
⑶进入再生系统各点蒸汽量变化。
⑷内取热器运行变化。
⑸喷烧烧油过大或带水。
⑹再生藏量的变化
调节方法：
⑴控制好双动滑阀的开度
⑵平稳主风量，并调整好风量分配
⑶保证蒸汽压力平稳，调整好各蒸汽量，进汽量恒定
⑷保证内取热系统平稳运行
⑸使用喷燃烧油时，必须要缓慢、平稳
9、烟气氧含量
影响因素：
⑴反应温度，进料温度，循环量及原料油性质变化
⑵主风量变化，回炼量变化
⑶启用燃烧油
汽提段汽提效果差，氧含量降低
调节方法：
⑴控制好反应温度、进料温度，使循环量平稳。稳定进料量，加强原料脱水
⑵根据生焦量控制好会连量主风量
⑶使用燃烧油时要平稳、缓慢
⑷调整汽提蒸汽量、尽量减少可汽提碳量
10、再生催化剂含碳量控制
影响因素：
⑴再生温度升高，再生剂含碳量下降
⑵再生压力上升，含碳量下降；氧含量上升，含碳量下降
⑶待生剂含碳量上升，再生剂碳量上升
⑷催化剂循环量增加，再生含碳量上升
⑸原料性质变重，再生含碳量上升
⑹汽提蒸汽量减少，再生含碳量上升
⑺反应深度增加，再生含碳量上升
⑻再生器藏量增大、烧焦时间延长，再生剂含盐量减少
调节方法：
⑴再生器（R103）温度压力条件许可下，调整入R103主风量，调整再生剂含碳量
⑵在主风机出口压力允许的条件下，释放提高再生器压力，提高烧焦强度，降低再生催化剂含碳量
⑶原料油性质变化，可根据情况增加或减少回炼量，提哦啊接原料雾化蒸汽、汽提蒸汽量。增加或降低剂油比控制再生剂含碳量
⑷调节加热炉出口温度（F201）或闪底油换热温度，稳定循环量，保证再生温度稳定
11、主风量
影响因素：
⑴再生器压力上升，主风流量 下降
⑵主风微调放空失调或出口放空失调
⑶主风机点击电压变化
⑷冬季主风入口管线结霜堵塞
调节方法：
⑴正常是，主风量由再生器稀密相温差自动调节主风微调放空控制
⑵控制稳再生器压力，双动滑阀打自动调节
⑶微调放空或主风出口放空失控，改为手动控制，联系仪表紧急处理
⑷电机电压问题，联系供电紧急处理
⑸定期清除主风机入口滤网结霜或堵塞物
12、催化剂循环量
影响因素：
⑴反应温度变化
⑵再生温度变化
⑶再生塞阀开赌变化
⑷原料处理量变化
⑸主风量或预提升蒸汽量的变化
调节方法：
⑴调节循环量控制稳反应温度
⑵选择合适的剂油比，调节催化剂循环量，控制稳再生温度
⑶调节再生塞阀开苏，必要时改手动
⑷控制稳原油进料量和回炼量
13、喷燃烧油的启用和停止
启用：
⑴检查V205液位，脱净存水
⑵改好燃烧油流程，走燃烧油喷咀前的循环
⑶启动P208，检查燃烧油是否已引至喷咀前
⑷关循环线手阀，观察燃烧油压力（2.0Mpa左右）
⑸缓慢开燃烧油调节阀或调剂手阀，观察流量的大小
⑹根据床层温度情况，做适当调整
停用：
⑴打开循环线手阀
⑵关闭喷燃烧油手阀
⑶检查喷咀蒸咀保护蒸汽的畅通情况
⑷床层温度平稳后，可停止P208
14、小型加料启、停法及加料速度的控制原则
启用方法：
⑴催化剂贮罐（V101）充压至0.4Mpa
⑵打开输送风阀门2~3扣，此时管线上压力0.3~0.4Mpa。打开加料进再生器根部手阀，此时输送风管线上的压力下到稍高于再生器压力，说明管线畅通
⑶打开小型加料先流化风阀门
⑷将小型加料大阀门开2~3扣，并从开窗观察下料情况，（下料后输送风压有所上升）
⑸根据情况调节流化风和下料大阀控制需要的加料速度，如下料不畅可开贮藏下松动风
停用：
⑴关闭加料大阀
⑵从看窗观察已经有没有催化剂时，关再生器小型加料壁阀
⑶关上流化风
小型加料的控制原则：
⑴启用小型加料要缓慢，尽量保证生产平稳
⑵观察反应深度变化情况，调整适宜的加料速度
⑶加料大阀开度大，催化剂密度大，加料速度快，但开度过大将使密度过大，流化不起来，造成堵塞
⑷加剂速度不要过快，以免床层温度下降太多
三、非正常情况处理
1、提升管出口温度大幅度波动
原因：
⑴差压大幅度突然变化
⑵总进料量突然变化
⑶催化剂循环量大幅度变化
⑷预提升蒸汽带水
⑸再生塞阀失灵
⑹再生温度大幅度变化
⑺进料温度大幅度变化
⑻原料油带水
处理：
⑴调节两起压力，控制稳差压
⑵控制好再生塞阀，必要时改手摇，使循环量正常
⑶调稳蒸汽压力、流量、脱净存水
⑷查明原因，调稳再生温度
⑸调稳进料温度
⑹联系油品及时脱水
2、沉降器压力大幅度波动
现象：
⑴差压波动、汽提段藏量、催化剂循环量、反应温度大幅度波动
⑵严重时会产生震动
原因：
⑴T201、V201液面超高，富气带油
⑵T201顶回流中段，启用冷回流或带水
⑶进料不稳或进料带水
⑷放火炬—反飞动控制阀失灵
处理：
⑴立刻降低T201、V201液位
⑵加强回流脱水，稳定回流量
⑶平稳进料量
⑷联系仪表处理塔顶蝶阀，放火炬—反飞动控制阀
3、原料油带水
现象：
⑴F201出口温度下降
⑵反应温度下降，反应压力上升不波动
⑶总进料量大幅度波动
⑷带水严重时，总进料量下降，泵抽空（P201/3）
处理：
⑴联系油品及时脱水或换罐，同时向厂调度汇报
⑵降低进料量，提高催化剂循环量或提高预热温度
⑶提高汽提效果
⑷控制好稀密相温差，防止二次燃烧和碳堆积
⑸原料带水严重时，造成再生器冒黄烟立即切断进料，等黄烟消除，重新进料
4、反应进料大幅度波动
现象：
⑴反应往年度，反应压力大幅度波动
⑵泵抽空
处理：
⑴范县反应进料波动应及时检查各自控系统，如失灵则改“手动”或付线控制，使进料平稳
⑵如原料中段，F201降温，防止炉管结焦，并适当提高回炼量，原料如长时间无法恢复，抽尽V203/1内的油，切断进料，两器流化，用燃烧油维持床温
⑶反应温度超高，则降低循环量，通入事故蒸汽
⑷嘉庆原料脱水，控制来油温度
5、汽提段藏量大幅度波动
现象：
⑴汽提段藏量变化，待生塞阀压降变化
⑵催化剂循环量变化
⑶再生床温变化
原因：
⑴待生塞阀失控或汽提段料位仪表失灵
⑵两器差压大幅度波动
⑶汽提蒸汽量调节失灵
⑷待生立管流化市场，松动蒸汽（风）压力、流量变化
处理：
⑴首先保证差压平稳，使汽提段藏量在安全范围内，严防汽提段脱空和催化剂倒流，严重时可投自保切断两器
⑵汽提蒸汽调节或待生塞阀失灵时，改边阀或遥控，手动控制，调整藏量平稳
⑶稳定松动蒸汽或风，疏通松动点。加强蒸汽脱水
6、再生器压力大幅度波动
⑴差压大幅度变化，反应温度波动
⑵主风机出口压力波动，主风量变化
原因：
⑴双动滑阀失灵或卡住
⑵沉降器压力大幅度变化
⑶主风量大幅度变化
⑷稀相喷汽流量过大，启用燃烧油过猛
处理：
⑴双动滑阀改遥控或手摇控制，联系仪表处理，调整再生器压力至正常值
⑵调稳主风量和主风出口压力
⑶调稳催化剂循环量保证反应温度平稳
⑷注意稀相喷汽、燃烧油启用时的流量控制
7、催化剂架桥
原因：
⑴两器差压脉冲式变化、催化剂在各处的藏量波动较大
⑵再塞、待塞上的松动风（蒸汽）堵塞、塞阀失灵、开度过小
⑶待生立管上的松动堵塞、松动介质流量过大、过小或带水
⑷催化剂流动性能变坏，如碳堆积，待生催化剂带油，催化剂筛分组成，比重改变等
⑸系统中有异物堵塞，如胶块堵塞
处理方法：
⑴平稳两器差压，必要时自控改手动
⑵处理堵塞点，手摇塞阀至所需位置
⑶根据实际状况、查找碳堆积，待生剂带油原因，并予以适当处理
⑷据堵塞部位，用各处松动点处理，如在塞阀处，开大或较大幅度开关塞阀
8、催化剂塌方
原因：
⑴差压大幅度变化
⑵主风量突然增加或抢量
⑶循环量突然增加
⑷汽提蒸汽突降
⑸塞阀失灵
处理方法：
⑴调稳两器压差
⑵平稳主风，注意ⅠⅡ段风量分配
⑶降低循环量，若再塞失灵，改为遥控或受到哦，可暂时提高预提升量
⑷调节汽提蒸汽量平稳
9、主风抢量
原因：
⑴其中一路主风调节过猛
⑵Ⅰ段Ⅱ段藏量大幅度波动，造成堆死或吹空
⑶主风某一路压降过大或线路堵塞
处理方法：
⑴调节风量要小幅度，平稳
⑵主风流控改手动，调稳主风量，迅速调整ⅠⅡ段藏量
⑶查找压降大原因，处理堵塞点
10、堵塞一般故障
原因：
⑴阀头磨损严重或偏心
⑵塞阀松动风（蒸汽）中断蒸汽带水，使阀杆被催化剂堵塞，动作不灵活
⑶净化风压力低于0.35Mpa塞阀不动作。
⑷再生温度急剧上升，待生塞阀被待生立管顶死
处理方法：
⑴调整阀位开度，稳定汽提段藏量和催化剂循环量
⑵要换吹扫介质，注意切换前蒸汽排凝，吹通堵塞管线
⑶塞阀改手动，联系空压站提高净化风压力
⑷立即手摇塞阀，迅速降低再生床层温度，防止塞阀卡坏
四、事故处理
1、二次燃烧和尾燃
现象：
⑴再生器稀相、烟气出口温度迅速上升
⑵再生器烟气氧含量下降，CO含量上升
原因：
⑴原料量突降，原料性质变轻
⑵再生温度下降，床层烧焦不好或再生器床层不稳定
⑶烟气线速低，在稀相中停留时间长
⑷汽提段的汽提效果差，待生剂定碳突然上升
⑸处理碳堆积后期，未及时加CO助燃剂
处理方法：
⑴若温升过快，可适当开微调放空，控制二燃势头
⑵立即加入CO助燃剂
⑶启用稀相喷汽和级间冷却蒸汽
⑷调整再生温度使CO在床层燃烧完全
⑸处理碳堆积同时应注意二次燃烧
2、碳堆积
现象：
⑴稀密相温差减少
⑵旋分器压降及入口温度上升
⑶烟气氧含量下降甚至回零
⑷待生剂和再生剂含碳量大幅度上升。颜色变黑，系统藏量上升
⑸严重时再生器烟囱冒黄烟
原因：
⑴原料变重，残炭高
⑵反应深度太大，反应温度高，生焦量大
⑶油浆、回炼油回炼量的变化
⑷汽提效果变差，如汽提段藏量突然下降分，汽提蒸汽量下降
⑸主风量突然下降
处理方法：
⑴在再生器床层温度允许范围内，提高主风量，降循环量，提高床层温度，经常采样直接观察催化剂颜色
⑵根据情况，可适当降低回炼量
⑶若碳堆严重，超过两小时，请示车间切断反应进料通入书古蒸汽，两器流化烧焦，根据烧焦速度和再生温度适当降主风，同时采取措施，防止两器超温
⑷频繁采样分析，颜色稍有好转，可进料、逐渐提高，控制住氧含量和稀密相温度，防止二次燃烧
3=反应进料中断
原因：
⑴进料泵抽空（P201/2.3）
⑵原料油泵抽空，造成V203/1，五液面，进料中断
处理方法：
⑴立即改F201出口直接进料，暂时维持床温，催化剂循环量，待P201/2.3运行正常，则改为闪底进料
⑵用喷燃烧油控制床层温度，打开事故蒸汽，维持两器流化
4待生催化剂带油
现象：
⑴再生床层温度上升快、压力升高，双动滑阀开度加大
⑵烟气中氧含量迅速下降
⑶严重时烟囱冒黄烟
原因：
⑴提升管出口温度过低（低于450℃）
⑵汽提蒸汽量过低
⑶沉降器压力突然增大、差压波动
⑷进料增加，雾化效果不好
处理方法：
⑴提高出口温度，当低于450℃不能恢复时，切断进料
⑵提高汽提蒸汽量
⑶调整沉降器压力平稳
⑷调稳进料量，加强雾化效果
5、催化剂循环中断
现象：
⑴反应压力，温度迅速下降
⑵两器系统密度、藏量突变
原因：
⑴再生或待生塞阀失灵
⑵提升管预提升蒸汽大小，线速低
⑶由于两器压力 波动或蒸汽带水、松动风（汽）中断等使催化剂架桥或流化不好
处理方法：
⑴如再生塞阀、待生塞阀失灵，应立即改手摇逐步摇开，如卡住无法恢复则切断进料
⑵再生塞阀压降低时，提高预热温度、降料量，当温度低于450℃时切断进料，待生塞阀压力降低是应注意，不使再生温度太低，尽快恢复两器差压等因素，恢复正常
⑶打开提升管事故蒸汽、提高R101线速
⑷查找架桥原因，恢复风压、蒸汽严禁带水，用调节两器差压、调节汽提蒸汽量、反复开关塞阀等方法排出故障，一时无法排除，反应温度低于450℃时，切断进料
6、主风机故障
一台主风机停：
⑴少量补给工业风，并联系空压站提高工业风流量
⑵适当降低进料量，采样分析，观察烧焦效果
⑶调整好压力平衡、热量平衡，待风机修复后，重引主风
主风中断：
⑴立即投用主风低流量自保，切断进料，马上降低反应压力
⑵控制好压力平衡、防止倒流、压空
⑶关闭所有向再生器吹汽线根部阀
⑷少量通以工业风，轻度流化
⑸主风恢复后，若床温在380℃以上，可喷燃烧油，床温不满足，则点炉101重新升温，按正常开工步骤进行
7、催化剂倒流
现象：
⑴催化剂向一器集中，两器料位严重不正常
⑵塞阀压降，各系统温度，密度反常
⑶若催化剂向再生器集中、再生器烟囱冒黄烟，若催化剂集向沉降器就更危险，可能引起爆炸
原因：
⑴两器压力大幅度波动
⑵汽提蒸汽量，各松动蒸汽（风）量，突然大幅度下降
⑶反应进料突然变化
⑷主风机突然停车
处理方法：
⑴立即切断反应进料
⑵启用差压自保
⑶采取措施防止两器超温
⑷消除倒流根源后、恢复正常流化重新进料
8、待生塞阀卡死、损坏
原因：
⑴待生塞阀阀杆、导向套中落入催化剂，吹扫点堵塞、阀杆卡住不能动作
⑵净化风突然中断或风压低于0.30Mpa,使仪表自控失灵、弹簧补偿自动跟踪失灵，塞阀不能打开，不能关闭，直至卡死、顶坏阀头
处理方法：
⑴迅速降再生床层温度
⑵切断进料，处理故障
⑶若处理无效，紧急停工处理
9、待生塞阀自锁
自锁：塞阀阀头与阀座锁紧不能打开
现象：反生自锁时，塞阀自动补偿开始动作，风动马达转向叫声不断
原因：
⑴阀头阀座冲刷严重，接触面磨损显著增加，塞阀全关时，龟甲网互相粘结锁紧打不开
⑵阀头锥角过小
处理方法：
⑴立即将待塞改手摇、如无效、立即切断反应进料
⑵关再生塞阀，控制再生器藏量
⑶请示停工处理，注意降床温速度不要过快（50℃/h），防止损坏塞阀部件
10、待生立管和塞阀不能对中
现象：
⑴待生塞阀开度超过正常开度
⑵塞阀不能关闭，实际行程仅有数毫米
⑶汽提段藏量控制不住，待生立管密度大幅度波动
处理方法：
⑴适当增加两器压差，降低再生床温，加大催化剂循环量
⑵增大汽提蒸汽量、待生立管松动蒸汽（风）量
⑶防止催化剂跑损，采样分析油浆固体含量，注意反再系统其它参数有无异常
⑷若上述调节效果不大，请求停工处