华盛油厂车间操作规程.docx

油厂车间操作规程

清选岗位操作规程
1.清选工位
1.1清选工位岗位描述。
1.1.1除去大豆中所含杂质的工序。
1.1.2大豆中的杂质分为无机杂质、有机杂质和含油杂质。
1.1.3清选的方法有筛选、风选、磁选、去石。
1.2工艺流程简介
从原粮仓输送来的大豆经刮板输送机（DRG101）送到预处理车间。大豆先经过大豆提升机（LEG102）后，再通过永磁除铁器（MAG110）去除铁杂质。吸附在上面的铁质由人工定期清理干净。磁选后的大豆再由暂存罐（TNK104）后经关风器（RV104A）下放到称重称（SCA105）输送到大豆清选筛（SCN107）中进行筛选。
清选筛主要由进料机构、带两层筛面的筛体、机架、振动电机、出料机构和垂直吸风道等几部分组成。
大豆由清选筛的进料口进入喂料箱的散料板上，借助筛体的振动，并调节分料 ，使大豆均匀的分布在筛面上。借助筛体的振动，使大杂通过第一层筛面变成筛上物筛出，小杂通过第二层筛面变成筛下物而筛出。大豆通过第二层筛面变成筛上物，经压力导门到垂直吸风分离器中进行分离。含尘物由风机（FAN103B）吸进刹克龙（RV103C）中进行分离。风机的抽风量可通过风门加以调节，以保证刹克龙的分离效果，使排到空气中的气体含尘达到标准。大豆经筛选后，杂质含量应≤0.1%，下脚中含有用油料应＜0.5%。筛后的物料由大豆提升机（LEG109）进到调质塔，也可以经刮板输送机（DRG106）输送到比重去石机（DES107）中去除并肩石。
比重去石机主要由进料机构、带两层筛面的筛体、机架、振动电机和正上方吸风道等几部分组成。 物料从比重去石机的进料口进入喂料箱中的淌料挡板上，调节淌料板可使物料均匀地散开流到第一层筛面上。在第一层筛面上，通过设备的往复振动和向上气流的综合作用，根据物料的比重，使物料向筛面的末端的出料口，重的物料及并肩变成筛下物落到第二层筛面上。在第二层筛面上，气流从下向上穿过筛孔，使物料悬浮分层，比重较小的物料在比重较大的石子上面。同时，由于筛面的来回摆动，又增加了物料与石子的自然分级，使石子进一步沉入筛面，由振动机构作用使石子向后排出。去石机的气流来自于风机（FAN207A-J）。含尘物由风机（FAN207A-J）吸进刹克龙（RV207C）中，进行风尘分离。
1.3设备及工艺控制一览表（表1）
代号
设备名称
设备型号
功率KW
数量
工艺指标
DRG101
仓底刮板机

1
物料中杂质含量≤0.1%下脚料中含有用油料＜0.5%
工艺指标
大豆筛后杂质
含量≤0.1%
下脚料中含有用
油料＜0.5%
SCA105
称重称

1
LEG102
提升机

1
RV104A
分料器

1
MAG110
除铁器

1
DRG106
刮板机

1
LEG109
提升机

1
SCR207D
集灰绞龙

2
SCN103
大豆滚筒筛

1
DES207
去石机

10
FAN207A
风机

10
RV207C
关风器

10
RV104A
关风器

1
SCN107
大豆平面回转筛

2
FAN103B
清理筛风机

1
VSC111
调质塔

1
TNK104
暂存罐

1
CYC103A
旋风分离器

1
RV103C
关风器

1
1.4开机前准备、检查
1.4.1开机准备
1.4.1.1清选工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
1.4.1.2检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。
1.4.1.3清选工位操作工必须在现场监控，与控制室预处理微机操作员取得联系后方可开机。
1.4.2振动筛开机检查
1.4.2.1检查振动筛内有无异物，料门是否开启，接杂袋是否挂好、筛面、筛体、垂直吸风道、轴承润滑油加注是否正常、螺栓是否齐全紧固、密封是否严密、风门是开启是否满足工作要求。
1.4.3刮板机开机检查
1.4.3.1分别检查刮板输送机内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度是否符合要求，安全防护装置、尾轮监视器是否正常，减速机油位达到标准，螺栓是否齐全紧固、密封是否严密、电机轴承润滑是否良好。
1.4.4提升机开机检查
1.4.4.1检查提升机设备内有无异物，传动链与提升链张紧度应符合要求，减速机油位、安全防护装置、尾轮监视器是否正常，螺栓是否齐全紧固、密封是否严密、分料插板是否处于正确位置。
1.4.5风机开机检查
1.4.5.1检查风机的电机、风机各地脚螺栓是否紧固及其它联接、防护装置是否安全可靠、密封是否严密，风门是否处于关闭状态。
1.4.5.2点动风机、检查风机叶轮是否有刮卡现象，检查风机轴承润脂（油）加注量是否在规定标准范围之内，确定风机运转方向是否正确。
1.4.6关风器开机检查
1.4.6.1检查关风器轴承润脂（油）加注量是否在规定标准范围之内，安全防护装置是否齐全、密封是否严密、设备内有无异物。
1.4.7绞龙开机检查
1.4.7.1检查绞龙内有无异物、吊瓦轴承、减速机油位、安全防护装置，点动绞龙确认设备运转方向正确，绞龙是否有刮壳现象发生。
1.4.8去石机开机检查
1.4.8.1检查去石机内有无异物，筛面是否完好、偏心块是否松动，支承弹簧、调节杆、软连接，料门、风门是否开启、密封是否良好、接杂桶是否齐全，位置是否适当。
1.4.9皮带秤开机检查
1.4.9.1检查秤内有无异物、轴承、托辊、张紧装置、测速传感器、减速机是否正常、安全防护装置是否齐全、皮带裙边是否完好，点动电机确认运转方向、皮带是否跑偏。
1.4.10永久除铁器开机检查
1.3.10.1检查永久除铁器位置是否正确，表面是否清理干净。
1.4.11除杂间检查
1.4.11.1检查接杂临时工是否在岗，纺织袋放置是否到位，袋口绳是否充足、消防器材是否齐全。
1.5启动步骤
1.5.1待上述设备检查完毕后；用对讲机通知控制室预处理微机操作员依次启动，集灰刮板输送机、绞龙、关风器、风机、等除尘系统的设备，打开风门风并调节适当。查看设备运转方向是否正确，运转是否正常。
1.5.2待除尘系统的设备正常运转后，通知控制室依次启动振动筛查看设备方向是否正确，运转是否正常。
1.5.3待振动筛、去石机正常运转后，通知控制室按物料逆走向顺序依次启动防止堵料，查看方向是否正确，设备运转是否正常。
1.5.4待上述设备运转正常后，通知控制室预处理理微机操作员开始缓慢进料。
1.6开机操作
1.6.1已经启动的设备全部正常运转后，按低产量状态走料。同时合理的调节提升机三通的开度保证两条线流量均衡。
1.6.2缓慢进料，保证每台清理筛都有物料，调节清理筛进料系统的分料板，使物料均匀的分布到筛面上。借助筛体的振动，使大杂通过第一层筛面变成筛上物而筛出，小杂通过第二层筛面变成筛下物而筛出，物料通过第二层筛面变成筛上物经过压力门导出到垂直吸风分离器进行风选，含尘物由风机吸进刹克龙中进行分离，风机的抽气量可通过风门加以调节以保证刹克龙的分离效果，使排出的气体含尘达到标准。
1.6.3物料从比重去石机的进料口进入到淌料挡板上，石子在去石机阀板后出现，提高阀板直到开始排出石子，此时不再增大开度，防止物料随石子一起排出。
1.6.4车间各工序全部正常运转之后，可逐步提产到额定加工量。
1.7运行检查
1.7.1应根据使用情况及时清理筛面，不能用铁器敲击筛面，如有缺陷或损坏的筛面要及时更换，保证筛选效果。
1.7.2经常检查清选效果，保证油料中杂质含量≤0.1%。
1.7.3经常检查排尘情况，合理调整风机风门，保证刹克龙分离效果。
1.7.4经常清理永久除铁器上的杂质，保证每班不少于4次。
1.7.5经常检查轴承温度，保证轴承温升不超过40度，及时按规定注油，保持设备有良好的润滑。
1.7.6经常检查风机运转情况，发现风机振动，查找原因及时处理。
1.7.7经常检查豆杂中是否含豆瓣。
1.7.8经常检查原粮含杂情况，如杂质过大通知班长联系调度降产，以免出现堵料事故。
1.7.9定期清理磁选器和振动筛的筛面及风机叶轮灰尘。
1.7.10当设备出现异常时，应及时通知班长，并做出妥善处理,如需要动用电气焊作业时，应由班长联系安全员开据动火审批单。
1.7.11在工作中注意安全，防止出现人身伤害事故。
1.7.12按规定做好本工位各设备的检查、清扫工作。
1.8停机
1.8.1正常停机
1.8.1.1通知调度联系原粮操作工关闭钢板仓出料闸板，待物料走空后，按物料走顺序停机
1.8.1.2待P108ｄ-3不出杂时，依次停机
1.8.1.3停机过程中，操作工要仔细观察各个机器设备，确认无物料后方可通知控制室预处理微机操作员停机，以免发生堵料等人为事故。
1.8.2异常停机（停电、停汽、设备故障）
1.8.2.1对堵料的设备进行人工排料。
1.8.2.2刮板输送机人工排料时，应首先打开重力门检查物料情况，必要时打开刮板机盖板，将物料人工排出，满足电机额定负载后，可单台设备点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常运转。
1.8.2.3提升机人工排料时，应首先打开提升机尾排料门，将物料排出，人工排料时，应避免发生提升机反转，将人绞伤事故。特物料排出后，可单台设备点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常运转。
1.9常见故障现象、原因与解决方法
振 动 筛
故障现象
故障原因
解决方法
清选筛小杂中含原料增多
1.小杂筛面破损严重
2.筛面压条没有贴紧，造成漏料
3.小杂出口与原料出口相通
1.更换筛面
2.重新整理压条
3.把软连重新更换
清选筛大杂质中含原料
1.清选筛上部进料太多
2.小杂出口与原料出口相通
1.调整产量
2.把软连接重新更换
去 石 机
故障现象
故障原因
解决方法
去石机去石效果不佳或原料从出石口溢出
1.风量太小
2.筛网孔堵塞
3.软连接破损或没卡紧
4.去石机倾斜度不够
1.调节风量
2.清理筛孔
3.更换或卡紧软连接
4.调整倾斜角
去石机净料口含石较多
1.进料多
2.去石机风量大
3.筛面堵塞
1.调整产量
2.调整去石机风量
3.清理筛面
提 升 机
故障现象
故障原因
解决方法
提升链过松
1.链节抻长
2.轴套、链片磨损
1.调整张紧装置
2.摘除链节
3.主、被动轮磨损
3.严重时更换主、被动轮及链节
传动链过松
1.链节抻长
2.轴套、链片磨损
3.主、被动轮磨损
1.调整张紧装置
2.摘除链节
3.严重时更换主、被动轮及链节
掉畚斗、链片
1.连接螺丝磨损
2.异物卡住
取出异物，更换螺丝
链条脱轨
1.链条磨损
2.被动轮调整不平行
3.异物卡住
1.调整或更换链条
2.调整主、被动轮平行度
3.取出异物
刮 板 机
故障现象
故障原因
解决方法
传动链过松
1.链节抻长
2.轴套、链片磨损
3.主、被动轮磨损
1.调整张紧装置
2.摘除链节
3.严重时更换主、被动轮及链节
链条脱轨
1.链条磨损
2.主、被动轮调整不平行
3.异物卡住
1.调整或更换链条
2.调整主、被动轮平行度
3.取出异物
掉刮板、链片
1.销轴磨损
2.异物卡住
3主、被动轮调整不平行刮壳
取出异物，更换销轴，调整主被动轮平行度
风 机
故障现象
故障原因
解决方法
风机振动大
1.叶轮上积灰
2.电机轴承损坏
3.电机地脚螺栓松动
1.清理叶轮
2.更换轴承
3.紧固螺栓
清选筛风量不够
1.清选筛上部吸风口被绳线堵塞
2.风量不够
1.打开软连接清理杂物
2.调整风量
风机出口灰尘过多
1.沙克龙堵塞
2.关风器故障
1.清理沙克龙
2.修理关风器
关 风 器
故障现象
故障原因
解决方法
漏 风
壳体与旋转叶片磨损间隙过大
1.更换壳体
2.焊修旋转叶片
故障现象
故障原因
解决方法
旋转阀滞卡
1.旋转阀轴弯
2.异物卡住
1.校正、更换轴
2.取出异物

绞 　　 龙

故障现象
故障原因
解决方法
螺旋叶片卡别
1.绞龙内有异物
2.吊瓦轴承损坏
1.清除异物。
2.更换轴承
不排料
1.轴折断
2.物堵塞下料口
1.更换新轴
2.清除下料口
型号
易损件
GSS25C
GSS32C
GSS40C
GSS50C
GSS60C
GSS70C
轴承

刮板
链条

唇形密封圈

安全
∮15
∮25
∮25
∮28
∮28
∮28
1.9.1刮板机易损件

1.9.2提升机易损件
型号

易损件

轴承

唇形密封圈

1.9.3绞龙易损件
型号

易损件

头尾轴承

吊瓦轴承

1.10清选工位安全操作规程
1.10.1开机前认真检查各传动部件安装是否安全可靠，安全防护装置是否齐全，转动部位是否灵活。检查震动电机紧固螺栓及电源线，避免电机脱落和电源漏电伤人。确保无问题后，方可启动电机。
1.10.2依次启动集灰刮板、绞笼、除尘系统的设备。按物料逆走向顺序依次启动输送设备，防止出现启动顺序的错误，造成堵料事故。
1.10.3清理筛和去石机在正常运转时机身禁止站人，以免将人摔伤。
1.10.4清理筛的筛面和永久除铁器需要清理时，应戴手套在停机时清理，以免将手刮伤。
1.10.5严禁用木棒、铁器敲打筛面，及时清理筛面杂质，如有损坏应及时修补或更换，杜绝跑料。
1.10.6在对设备进行检查、加油、清扫、维修时，不得将手、工具等伸入运转的设备内，防止出现人身及设备的损害。
调质破碎岗位操作规程
2.调质破碎工位
2.1调质、破碎工位岗位描述
2.1.1调节大豆的水分和温度，使其变软，增加塑性，并将其破碎成4-6瓣，并为轧胚烘干创造条件的工序。
2.1.2 工艺流程简介
清理后的原料通提升机（LEG109）输送到立式调质机（VSC111）中。
物料进入立式调质机后，以柱塞流的形式形成重力流，向下经过一系列加热区及通风区。加热区使用低压蒸汽，通风烘干区使用预热空气。一般调质时间为30-40分钟，出口大豆料温度为65℃左右，调质后大豆水份含量11-12%，物料应软化彻底，不应有白芯，口咬不粘牙，无过性和焦糊，具有一定的可塑性和弹性。调质后的物料经过提升机（LEG115AB）输送到破碎机（HUL118ABCD）中进行破碎。
破碎机主要由喂料装置、磁选装置、破碎辊（上对辊和下对辊），辊距调节装置、传动机构和机座等几个部分组成。物料从破碎机的进料口流到进料装置中，通过进料装置中喂料辊的作用，使物料以均匀的流量流过磁铁装置。当流到上对辊间（对辊间隙3-4mm）时，由于对辊存在速差，利用齿辊上的齿角的剪切作用，将物料进行初步破碎，物料流到下辊间（对辊间隙2-3mm）时，使物料进一步地破碎成4-6瓣。每台破碎机无料空转的现象发生。
破碎时，要求物料水份适中。水份高时，不宜破碎，有时还会被轧扁、破不开瓣、结团、出油；水份低，粉末度大，破碎粒度不均匀。
2.2设备及工艺控制一览表（表1）
代号
设备名称
设备型号
功率KW
数量
工艺指标
LEG115AB
提升机

2
调质后物料温度65℃水份含量10.5-12%应做到软化彻底，口咬不粘牙，无白芯无焦糊，具有可塑性。破碎要求使物料破碎达到4-6瓣、不结团、不出油、少出粉、粒度均匀。
VSC111A
调质机

1
VSC111B
调质机

1
FAN114A。B
调质塔吸风机

2
RV113AB
关风器

2
CCD119ABCD
一次皮分离器

4
HTR111C
空气加热器

1
RV121。154B
关风器

2
DRG134
集皮绞龙

1
HUL118ABCD
破碎机

4
CCC153ABCD
二次皮分离器

4
FDR117ABCD
破碎机喂料器

4
FAN154。122
吸皮风机

2
CRA156ABCD
破碎机

4
2.3开机前准备、检查
2.3.1调质、破碎工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
2.3.2检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。
2.3.3调质、破碎工位操作工必须与控制室预处理微机操作员取得联系后，在现场监控方可开机。
2.4破碎机开机检查
2.4.1打开检查门依次检查破碎机内有无异物，调节丝杠、皮带、安全防护装置是否齐全，各螺栓是否齐全紧固，轴承润滑油加注是否正常。
2.4.2用手盘动破碎机皮带和喂料辊是否有卡别现象，盘动灵活，通知控制室预处理微机操作员，点动破碎机，确认运转方向。
2.4.3通知控制室预处理微机操作员依次启电机，现场启动破碎机主机。
2.5刮板机开机检查
2.5.1分别检查刮板输送机内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度要符合要求，安全防护装置、尾轮监视器是否正常，减速机油位达到标准，电机轴承润滑是否良好、设备密封是否严密。
2.5.2打开重力门检查主动轮、被动轮及链条啮合情况，点动设备，确认设备运转方向正确。
2.6提升机开机检查
2.6.1检查提升机设备内有无异物，传动链与提升链张紧度应符合要求，减速机油位、安全防护装置、尾轮监视器是否正常，设备密封是否严密。
2.6.2打开检查门检查主动轮、被动轮及链条啮合情况，点动设备，确认设备运转方向正确。
2.7调质机开机检
2.7.1检查调质机内是否有异物，检查各层视镜是否完好。
2.7.2通知控制室预处理操作员点动调质机下料辊，检查链条和链轮啮合是否完好，正确后启动喂料辊，检查轴承是否有异常声音。并确认运转方向是否正确。
2.7.3打开主蒸汽阀门和各层间接阀门及疏水阀门，查看是否漏水或漏汽。
2.7.4检查各风管道风门是否灵活。
2.7.5检查各阀门、疏水器开关是否正确。
2.8风机开机检查
2.8.1检查风机或风机的电机、风机轴承座、风机各地脚螺栓是否紧固及其它联接、防护装置是否安全可靠。
2.8.2盘动风机、检查风机叶轮是否有刮卡现象，检查风机轴承润脂（润脂油）加注量是否在规定标准范围之内，油质是否正常。
2.8.3点动风机，确定运转方向。
2.8.4风机风门是否处于正确位置。
2.9关风器开机检查
2.9.1检查各关风器内有无异物，点动关风器，确定电机运转方向是否正确。
2.10凝结水泵开机检查
2.10.1 水泵是否泄漏，管道阀门是否开启。
2.10.2水泵放水丝堵是否安装齐全。
2.10.3待水压正常后，点动水泵，检查水泵是否有异常声音，联轴器胶圈是否损坏。
2.11.加热器开机检查
2.11.1各阀门管道螺栓是否齐全紧固。
2.11.2打开供汽阀门，检查加热器是否泄漏。
2.12启动步骤
2.12.1当动力车间供应预处理低压蒸汽时，应对主蒸汽管道进行排水。
2.12.2待上述设备试运转正常后，对调质机、空气加热器进行预热，同时打开输水阀门旁通（待正常后关闭上述阀门），防止水冲击发生裂管危险，然后逐渐开大间接蒸汽阀门，压力不得超过1KG。
2.12.3确认破碎调质工位设备运转平稳后，通知控制室预处理微机操作员开始缓慢进料。
2.12.4当调质机每层加热区被物料填满后缓慢加大蒸汽量，根据物料水份调整风门及蒸汽用量。
2.12.5当物料达到调质机三层时，用对讲机通知预处理微机操作员依次启动破碎机，依次启动刮板机、提升机 。
2.12.6开机时要单线出料，待一条线生产稳定后，再使另一条线出料。
2.13开机操作
2.13.1随时观察料位，当调质塔第一层料位达到400mm时，依次启动破碎机喂料器、调质机出料辊。
2.13.2当调质机每层加热区被物料填满后缓慢加大蒸汽量，根据物料水份调整风门及蒸汽用量。
2.13.3同时通知轧胚工位准备出料，待轧胚工位所有设备运转正常后，依次启动调质机出料辊开始出料。
2.13.4通过调整调质机出料阀频率调节生产负荷。
2.13.5调质后的物料通过提升机刮板机，输送至破碎机中，正常生产时要确保破碎机喂料斗充满物料，下料均匀，流量保持稳定。
2.13.6操作工根据原料水分情况，选择是否启动风机。
2.14运行检查
2.14.1调质机要保持第一层的料位（不低于400mm），不能出现直流现象，确保油料在调质机内有一定的停留时间（30-40分钟）。
2.14.2操作工要根据化验通知单及感观检验，通过调节间接蒸汽、直接蒸汽、风门大小、加热器温度、风机频率实现加热干燥，使水分控制在10.5-12%之间。
2.14.3破碎辊间隙要均匀（上对辊间隙3-4mm,下对辊间隙2-3mm），通过调节辊距调整破碎机，使其达到4-6瓣。
2.14.4破碎机的破碎辊必须保证齿角良好，没有凹陷，传动设备安全装置符合规定要求。定期对齿辊进行检查，及时将磨损严重不能满足破碎工艺要求的齿辊卸下重新拉丝。
2.14.5每班要按时清理除铁器上的杂质。清理时应停止该台破碎机的运转，避免人或工具、杂质与辊接触，造成设备损坏和人身伤害事故。
2.14.6经常检查轴承温度，保证轴承温升不超过40度，及时按规定注油，保持设备有良好的润滑。定期检查三角带的张紧度，发现松驰及时调整，避免造成伤害。
2.14.7检查本工位设备运转是否正常，保证每不少4次。
2.14.8当设备出现异常时，应及时通知班长，并做出妥善处理,如需要动用电气焊作业时，应由班长联系安全员开据动火审批单。
2.15停机操作
2.15.1正常停机
2.15.1.1调质机物料每走空一层后，关闭调质机、加热器相应蒸汽阀门，并打开疏水旁通阀门。
2.15.1.2在确认无物料的情况下，关闭主蒸汽阀门，停风机，依次停调质机，刮板机，提升机，刮板机，破碎机。
2.15.2紧急停机（停汽、停电、设备故障）：
2.15.2.1当紧急停车时，要先关闭破碎机喂料器和料门，然后停破碎机，防止物料塞住设备。
2.15.2.2当紧急停车时，短时间内物料可以保存在调质机内，但必须关闭间接蒸汽阀门和直接蒸汽阀门、加热器蒸汽阀门，并打开疏水旁通阀门，将风机停止。防止物料继续受热引发火灾事故。停车无特殊情况严禁带料停车。
2.15.2.3当调质机内杂质过多发现堵塞各加热层时，应先关闭该加热层的蒸汽阀门，打开该加热层的视镜，采取人工清理。
2.16常见故障现象、原因与解决方法
调 质 机
故障现象
故障原因
解决方法
顶部落料速度慢
1.筛网挂杂物
2.出料器被杂质塞住
清理杂物
出料器链条断或突然不转
1.出料器出料辊被异物卡住
2.电机或减速机故障
1.强行盘动出料辊，来回盘动直到异物下落
2.修理
故障现象
故障原因
解决方法
原料水分降不下来
1.列管漏汽
2.P310a风机转速低
3.除潮能力不够
1.找漏点焊接
2.加大风机频率
3.更换风机或把排潮管道加粗
列管封头漏水或漏汽
1.密封垫损坏
2.封头螺栓松动
1.更换密封垫
2.紧固螺栓
破 碎 机
故障现象
故障原因
解决方法
轴承发热，超过允许温升
1.轴承缺油
2.负荷大
3.轴承损坏
1.立即加油
2.调小产量
3.更换轴承
皮带过热
皮带过松，相对滑动
调整皮带
辊面破损
1.物料含铁或石子
2.喂料不均匀
1.调整去石机，清理破破碎机磁铁
2平稳物料产量
电机跳闸
1.两辊进异物卡死
2.物料过多负荷大
3.电机故障
1.将异物取出
2.调整好物料流量
3.修理电机
破碎程度不够
1.对辊间隙大
2.档料板漏豆严重
1.调小辊间距
2.调整或修理挡料板
振动大
1.辊不圆
2.轴承损坏
3.地脚螺栓松动
4.辊间距调节不平
1.重新拉丝
2.更换轴承
3.紧固地脚
4.调整间距
提 升 机
故障现象
故障原因
解决方法
提升链过松
1.链节抻长
2轴套、链片磨损
3.主、被动轮磨损
1.调整张紧装置
2摘除链节
3.严重时更换主、被动轮及链节
传动链过松
1.链节抻长
2.轴套、链片磨损
3.主、被动轮磨损
1.调整张紧装置
2.摘除链节
3.严重时更换主、被动轮及链节
掉畚斗、链片
1.连接螺丝磨损
2.异物卡住
取出异物，更换螺丝
链条脱轨
1.链条磨损
2.主、被动轮调整不平行
3.异物卡住
1.调整或更换链条
2.调整主、被动轮平行度
3.取出异物
刮 板 机
故障现象
故障原因
解决方法
传动链过松
1.链节抻长
2轴套、链片磨损
3.被动轮磨损
1.调整张紧装置
2.摘除链节
3.严重时更换主、被动轮及链节
链条脱轨
1.链条磨损
2.主、被动轮调整不平行
3.异物卡住
1.调整或更换链条
2.调整主、被动轮平行度
3.取出异物
掉刮板、链片
1.销轴磨损
2.异物卡住
3.主、被动轮调整不平行刮壳
取出异物，更换销轴，调整主被动轮平行度

风 机
故障现象
故障原因
解决方法
震动大
1.叶轮挂异物，动平衡失调
2.地脚螺丝松动，机架不水平
3.轴承磨损、超限
4.电机与风机连接不平行
取出异物，紧固螺栓，调整机架平行度，更换轴承，调整电机与风机对轮的同心度
关 风 器
故障现象
故障原因
解决方法
漏 风
壳体与旋转叶片磨损间隙过大
1.更换壳体
2.焊修旋转叶片
旋转阀滞卡
1.旋转阀轴弯
2.异物卡住
1.校正、更换轴
2.取出异物
型号
易损件

轴承

刮板
链条

唇形密封圈

安全
∮15
∮25
∮25
∮28
∮28
∮28
2．16．1刮板输送机易损件

2．16．2提升机易损件
型号

易损件

轴承

唇形密封圈

2.17调质破碎工位安全操作规程
2.17.1开机前要认真检查各设备及管道有无泄漏，传动设备是否正常、安全防护装置是否齐全、
可靠。进料前半小时对调质进行预热，首先打开冷凝水排水阀门，防止水冲击发生裂管危险，然后打开间接蒸汽阀门，压力不得超过0.2MPa。
2.17.2在操作过程中要随时观察下料情况及调质机温度（65℃），防止由于物料堆积而造成的火灾事故。
2.17.3紧急停车时，必须关闭调质机的直接、间接蒸汽、加热器蒸汽阀门，并将疏水阀旁路阀打开，将风机停止。防止物料继续受热引发火灾事故。
2.17.4清理除铁器上的杂质时，必须停机清理，避免造成设备损坏和人身伤害事故。
2.17.5紧急停车时，要先关破碎机料门和喂料辊，后停破碎机，防止破碎辊被物料塞住。
2.17.6做好本工位传动设备的注油、检查、清理工作，在工作中要注意防止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。

轧胚岗位操作规程
3.轧胚烘干工位
3.1轧胚烘干工位岗位描述
3.1.1利用轧胚作用将大豆压成0.25-0.35mm的薄片，并将胚片的水分和温度控制在利于浸出状态的工序。
3.1.2轧胚的目的在于破坏大豆的细胞组织，增大表面积，以便在浸出时，使油脂能顺利地分离出来。
3.2工艺流程简介
破碎后的物料由刮板输送机（DRG126AB）输送到轧胚机（FLK128A-H）中进行轧胚。轧胚机主要由进料装置、磁铁装置、轧辊、液压辊距调节装置、传动机构、机座等几部分组成。
物料从轧胚机的进料口流到进料装置中，通过进料装置中喂料辊的作用，使物料以均匀的流量流过磁铁装置，当流到轧辊间时，利用轧辊的挤压作用，将物料轧成符合要求的胚片。每台轧胚机上均装有高低料位控制器，以确保喂料斗充满物料，可有效防止轧胚机无料空转的现象发生。
轧好的胚片再由刮板机（DRG129AB）和螺旋输送绞龙（SCR171AB）输送到膨化机（YIP172AB）中进一步膨化。
膨化后的料含水应为9-10.5%，温度为55-60℃（不超过60℃）为宜。
3.2.1 设备及工艺控制一览表（表1）
代号
设备名称
设备型号
功率KW
数量
工艺指标
DRG126AB
刮板输送机

2
胚厚0.25mm-0.35mm胚片薄均匀，弹性好，粉末度小，不露油，有一定的韧性和可塑性。手握成团,松手即散.膨化后胚片温度55℃左右，不得超过60℃，水分9-10.5%。

FLK128A-H
轧胚机

8
FDR128A-H
轧胚机喂料器

8
DRG129AB
集胚刮板

2
FAN141
除湿风机

1
CYC139
旋风分离器

1
RV140
关风器

1
FLK128-1，2，3，4
轧胚机液压站

4
SCR171AB
膨化机喂料绞龙

2
DRG130
刮板输送机

1
YIP172AB
膨化机

2
CLR174AB
逆流冷却器

2
DRG332
去浸出刮板

1
FAN178AB
风机

2
CYC176A-D
沙克龙

4
RV177A-D
关风器

4
3.3开机前准备、检查
3.3.1开机准备
3.3.1.1轧胚工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。
3.3.1.2检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。
3.3.1.3轧胚工位操作工必须在现场监控与控制室预处理微机操作员取得联系后方可开机。
3.3.2轧胚机开机检查
3.3.2.1检查轧胚机内有无异物，调节丝杠手轮是否灵活、安全防护装置是否齐全。
3.3.2.2检查山肩板、刮刀、刮刀架及除铁器是否正常。
3.3.2.3检查液压泵站液压油加入量是否达到标准，同时启动油泵压力是否达到2-2.5MPa，液压油管是否泄漏，有检查分合辊是否正常。
3.2.4检查喂料辊内是否有异物，用手盘动喂料辊是否灵活，轴承润滑油加注是否正常，启动电机运转，确认方向是否正确。
3.3.3刮板机开机检查
3.3.3.1分别检查刮板内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度要符合要求，传动部位安全防护装置、密封是否严密，螺栓是否齐全紧固，尾轮监视器是否正常。
3.3.3.2检查主动轮、被动轮及链条是否正常，轴承有无加油。
3.3.3.3点动刮板机电机，确认运转方向，检查是否有异常响声。
3.3.4喂料绞龙开机检查
3.3.4.1检查绞龙内有无异物，传动轮应符合要求，减速机油位、安全防护装置、密封是否严密，螺栓是否齐全紧固，尾轮监视器是否正常。
3.3.4.2检查前后是否正常，有无加油、有无异常声音。
3.3.4.3点动绞龙电机，确认运转方向，检查是否有异常响声。
3.3.5烘膨化机开机检查
3.3.5.1检查膨化机内是否有异物，传动部件、液压泵油位、防护装置是否正常，检查风管道内有无粕末，避免发生火灾危险。一切正常后，点动电机并检查运转方向是否正确。
3.3.5.2检查消防设施是否正常。
3.3.6风机开机检查
3.3.6.1检查风机的电机、风机轴承座、风机各地脚螺栓是否紧固及其它联接、防护装置是否安全可靠。
3.3.6.2盘动风机、检查风机叶轮是否有刮卡现象，检查风门是否灵活，检查风机轴承润脂（油）加注量是否在规定标准范围之内，油质是否正常。
3.3.6.3检查排潮风机风管道是否清理干净。
3.3.6.4点动风机电机，确认运转方向。
3.3.7关风器开机检查
3.3.7.1检查关风器内有无异物，螺栓是否齐全紧固。
3.3.7.2点动电机 ，确定电机运转方向是否正确。
3.3.8加热器开机检查
3.3.8.1各管道阀门的螺栓是齐全紧固。
3.3.8.2打开供汽阀门，检查加热器管道是否泄漏。
3.3.9液压泵开机检查
3.3.9.1检查液压泵内油位是正常。
3.3.9.2点动电机，确认电机运转方向正确，是否有异常响声。
3.4启动步骤
3.4.1待上述设备检查完毕后，依次启动轧胚机液压油泵和轧胚机查看设备运转是否正常。
3.4.2待轧胚机正常运转后，通知控制室预处理微机操作员依次启动刮板机、提升机、弯刮板机、绞龙、刮板机，查看设备运转是否正常。
3.4.3待上述设备运转正常后，对膨化机、空气加热器进行预热，同时打开阀门（待正常后关闭上述阀门），防止水冲击发生裂管危险，然后逐渐开大间接蒸汽阀门，压力不得超过0.3MPa。
3.4.4启动抽湿风机和关风器。
3.5开机操作
3.5.1确认轧胚工位设备运转平稳后，通知控制室预处理微机操作员开始缓慢出料。
3.5.2单线出料，一条生产线正常后，另一条生产线再出料。
3.5.3物料进入轧胚机进料装置中，通过调节使物料均匀地经过磁选装置流到轧辊间，利用轧辊的挤压作用，将物料轧成厚0.25-0.35 mm的胚片。
3.5.4根据轧胚机的吃料情况，合理调整轧胚机喂料辊的频率，保证达到需要的工艺效果。
3.5.5如出现轧辊两端有整粒豆现象，则需要检查山肩挡板或调整轧辊间距。
3.5.6正常生产时要确保轧胚喂料斗充满物料，下料均匀，流量保持稳定。
3.5.7当物料水份较大时，通知控制室预处理微机操作员启动膨化系统，未进料此时前5分钟应将空气加热器预热。待膨化主机运行平稳后，再进物料，当物料进入逆流冷却器时，注意查看料位。
3.5.8通过调节风机风门和蒸汽阀门的大小，将膨化料进一步去除水份，保证入浸的要求。
3.6运行检查
3.6.1要经常检查轧胚机料挡板是否粘料，及时清理防止发生事故。
3.6.2每班要按时清理除铁器上的杂质。清理时应避免人或工具与辊接触，造成伤害事故。在清理时要防止铁器落入设备，对设备造成损坏。
3.6.3查检查集尘刮板机运行情况，经常到现场检查的膨化料的温度，并及时调整蒸汽用量。控制热风温度在90-110℃之间，以防止过度加热而引起火灾事故。
3.6.4经常到GRG130下料口取样检查水分，根据水分情况，及时调节加热器温度，风门开度，料层厚度。
3.6.5经常巡视设备的安全运转情况，发现隐患及时处理，避免安全事故发生。如果发现异常声响、气味等不正常情况，应及时检查、处理。对重点设备做到每1小时检查1次，确保设备安全运转。
3.6.6每小时检查一次胚片厚度，根据情况及时调整。
3.6.7定期对轧胚机除铁，每班必需清理三次。
3.6.8当设备出现异常时，应及时通知班长，并做出妥善处理,情况紧急时应及时汇报。
3.7停机操作
3.7.1正常停机