固体车间风险评估报告.docx

固体制剂车间
风险评估报告

起草人： 起草日期： 年 月 日
审核人： 审核日期： 年 月 日
审核人： 审核日期： 年 月 日
批准人： 批准日期： 年 月 日
1、目的
降低和控制由于生产设备、关键设施、控制系统带来的潜在质量风险，保证最终产品质量。为验证或确认活动提供风险分析参考依据。
2、范围
适用于固体制剂车间片剂、胶囊剂产品生产周期内全过程进行的风险识别、评估、控制、沟通与审核的管理。
3、方法
3.1质量风险管理流程
执行公司制定的《质量风险管理规程》。
3.2风险因素标准的评定
3.2.1风险评估方法：遵循FMEA技术（失效模式效果分析）。
3.2.2失败模式效果分析(FMEA)由三个因素组成：风险的严重性(S)、风险发生的可能性(P)、风险的可测性(D)。
3.2.2.1严重性（S）：严重程度分为四个等级：
严重程度（S）
描述
关键（4）
直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此
风险可导致产品不能使用。
直接影响GMP原则，危害生产厂区活动。
高（3）
直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此
风险可导致产品召回或退回。
未能符合一些GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差。
中（2）
尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与
质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。
此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。
低（1）
尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质
量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。
3.2.2.2可能性（P）：测定风险产生的可能性，为建立统一基线，建立以下等级：
可能性（P）
描述
极高（4）
极易发生。
高（3）
偶尔发生。
中（2）
很少发生。
低（1）
发生可能性极低。
3.2.2.3可测性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：
可检测性（D）
描述
极低（4）
不容易被发现。
低（3）
通过取样等手段可以发现。
中（2）
定期检查可以发现。
高（1）
能够被很快发现或是有报警，在线监测，可以随时发现。
3.3风险级别评判标准
3.3.1通过评价风险的严重性、可能性和可检测性，从而确认风险的等级。采用RPN（风险优先系数）进行计算，风险优先系数(RPN)计算公式
RPN=SPD=严重性(S)×可能性(P)×可测性(D)
3.3.2风险评价标准
风险优先系数
RPN
风险水平
描述
RPN＞16或
严重程度=4
高风险水平
此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。
由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其降低至RPN≥8。
8≤RPN≤16
中等风险水平
此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及(或)降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。
RPN≤7
低风险水平
此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。
4、风险识别与分析评估

表1－1　人流与物流风险分析
编号：2013-001 文件编号：SMP-QA-0100300R01
编号
步骤
子步骤
风险识别
风险分析
风险评价
控制措施及验证活动
潜在的危害或偏差
潜在的影响
严重性S
潜在的原因
发生概率
P
现行控制措施
可检测性D
起始
RPN
风险水平
风险控制措施或
验证活动
1
人流
人员进出车间
a.外来人员未经批准或经批准但无车间人员指导进入生产岗位
b.内部员工未按规定的更衣程序进出生产岗位

洁净区二更受到污染
3
a.人员进入控制不当
b.不符合人员进出操作规程
c.人员培训不到位
2
a.控制人员出入，做好外来人员进入车间记录
b.厂房设计上只有经过更衣室才能进入生产岗位以及不同级别洁净室
c. 人员进出操作规程培训到位
d.洗手及消毒设施配置到位
2
12
中
a.检查车间的进入控制及人流。
b.检查人员进出操作规程培训情况及记录
c.检查人员卫生知识、洁净区管理规定培训情况及记录。

2
物流
物料进出车间
a.非预期物料进入车间
b.物料进入车间前的清洁空间不足
物料包装的污染导致厂房与产品污染
3
a.进入控制设计不当
b.不符合SOP
c.缺乏培训
2
a.物料进出、交接、放置处于受控状态
b.对操作人员进行物料进出操作规程培训到位

2
3
中
a.检查车间的物料进入控制。
b.检查物料进出操作规程培训情况及记录

表1－2　工艺设备循环设施风险分析
编号：2013-001 文件编号：SMP-QA-0100300R01
编号
步骤
子步骤
风险识别
风险分析
风险评价
控制措施及验证活动
潜在的危害或偏差
潜在的影响
严重性S
潜在的原因
发生概率
P
现行控制措施
可检测性D
起始
RPN
风险水平
风险控制措施或
验证活动
1
纯化水
用于配料、设备清洗
纯化水质量不当
成品中
过量生物负载
3
设施污染
1
对此设施的周期性取样在线监测（电导率、温度）
3
9
中
仪表校准（IQ）
检查纯化水的质量（OQ/PQ）
2
压缩空气
用于喷浆气源
压缩空气质量不当
存在颗粒
化学污染
微生物污染
4
设施污染
使用点过滤器损坏
1
对此设施的周期性取样
按规程对过滤器进行完整性测试
3
12
高
检查压缩空气质量（OQ）
执行及记录过滤器完整性测试的规程到位（IQ）
表1－3　胶囊剂生产过程风险分析
编号：2013-001 文件编号：SMP-QA-0100300R01
编号
工艺步骤
风险识别
风险分析
风险评价
控制措施及验证活动
潜在的危害或偏差
潜在的影响
严重性S
潜在的原因
发生概率
O
现行控制措施
可检测性D
起始
RPN
风险水平
风险控制措施或
验证活动
1
前处理
人员操作技能欠缺
操作差错
3
培训不到位
3
1、员工培训合格后上岗；
2、每年对员工进行操作技能培训；
1
9
中
在工艺验证中对员工接受培训情况进行确认
2
前处理
环境不符合要求
产品可能污染
3
空调系统失效
3
1、日常生产环境温湿度、压差检测；
2、每季度对环境悬浮粒子、沉降菌、浮游菌进行检测；
1
9
低
进行空调系统验证，确认温湿度、压差、风速、风量、换气次数、照度、悬浮粒子、沉降菌、浮游菌等项目的确认
3
前处理
环境不符合要求
产品可能污染
3
环境清场不彻底
1
1、清场后检查；
2、生产前进行复查
1
3
低
在工艺验证中确认清场情况
4
前处理
物料超过效期
产品失效
3
没有检查物料的效期
3
物料采购、检验、使用前均有检查和复核
1
9
中
在工艺验证中确认使用的效期
5
前处理
错误的原辅料
产品成份错误
4
没有根据生产指令操作
3
1、对操作人员进行原辅料相关物理和化学知识培训，提升其对原辅料的准确识别能力；
2、按照生产指令备料，执行双人复核制度；及时做好标识；
1
12
高
在工艺验证中确认物料使用的正确性
6
前处理
错误的称量
产品成份比例错误
3
没有根据生产指令称量
1
1、按照生产指令称量备料，执行双人复核制度，做好标识；
2、下工序在领用时执行双人复核交接；
1
3
低
在工艺验证中确认物料称量的正确性

7
前处理
错误的称量
产品成份比例错误
4
称量器具失效
1
称量器具定期检验、校准，使用前做好检查、校正
2
8
中
在工艺验证中确认所使用的称量器具效期及检定情况
8
前处理
错误的生产文件
产品失效
3
操作文件非现行版本
1
及时收回过期文件，操作现场仅存现行文件
1
3
低
在工艺验证中确认操作文件的有效性、完备性
9
前处理
错误的生产文件
产品失效
3
生产指令错误
1
生产指令由专人下达、双人复核
1
3
低
在工艺验证中确认生产指令的正确性
10
前处理
筛网不准确
物料粒度不符合工艺要求
2
筛网误用
1
做好筛网发放、使用记录，筛网使用前检查及复核
1
3
低
在工艺验证中确认筛网使用的正确性
11
前处理
筛网不准确
物料粒度不符合工艺要求
2
筛网使用中破损
2
使用过程中，加强检查，发现破损及时更换，并重新处理物料
2
8
中
在工艺验证中确认筛网使用中有无破损及破损后的处理措施
12
配料
人员操作技能欠缺
操作差错
3
培训不到位
1
1、员工培训合格后上岗；
2、每年对员工进行操作技能培训；
1
3
低
在工艺验证中对员工接受培训情况进行确认
13
配料
环境不符合要求
产品可能污染
3
空调系统失效
1
1、日常生产环境温湿度、压差检测；
2、每季度对环境悬浮粒子、沉降菌、浮游菌进行检测；
1
3
低
进行空调系统验证，确认温湿度、压差、风速、风量、换气次数、照度、悬浮粒子、沉降菌、浮游菌等项目的确认
14
配料
环境不符合要求
产品可能污染
3
环境清场不彻底
3
1、清场后检查；
2、生产前进行复查
1
9
中
在工艺验证中确认清场情况
15
配料
干混、润湿剂不足或过度
产品不均一
3
未按操作规程执行
1
1、加强培训与考核；
2、对设备进行干混时间预设定、喷液量控制。
1
3
低
在工艺验证确认干混时间、喷液量及物料的均一性
16
配料
干混、润湿剂不足或过度
产品不均一
3
沸腾制粒干燥机设备性能不可靠
3
加强设备日常维护保养；
1
9
中
在工艺验证确认干混、湿混时间及物料的均一性
17
配料
干燥温度超出控制范围
水份超标或含量下降
3
未按规定温度执行
2
严格按照工艺参数执行，加强培训与考核；
2
12
中
在工艺验证中现场确认干燥温度及时间
18
配料
干燥温度超出控制范围
水份超标或含量下降
3
对温度调节不及时
2
严格按照工艺参数执行，及时做好调节，加强培训与考核；
2
12
中
在工艺验证中现场确认干燥温度及时间
19
配料
干燥温度超出控制范围
水份超标或含量下降
3
干燥不均匀
2
加强设备日常维护保养；定期检测干燥均匀性
2
12
中
在工艺验证、设备验证中确认干燥均匀性
20
配料
筛网不准确
物料粒度不符合工艺要求
2
筛网误用
1
做好筛网发放、使用记录，筛网使用前检查及复核
1
2
低
在工艺验证中确认筛网使用的正确性
21
配料
筛网不准确
物料粒度不符合工艺要求
2
筛网使用中破损；
2
使用过程中，加强检查，发现破损及时更换，并重新处理物料
2
8
中
在工艺验证中确认筛网使用中有无破损及破损后的处理措施
22
配料
总混时间不足或过度
产品不均一
4
未按操作规程执行
1
1、加强培训考核；
2、对设备的总混时间预设定，严格执行；
1
4
高
在工艺验证中确认总混时间及物料的均一性
23
配料
总混时间不足或过度
产品不均一
3
三维混合机性能不可靠
2
加强设备日常检查与维护保养
1
6
中
在设备验证中确认三维混合机性能
24
配料
干颗粒称量错误
物料平衡不准确
3
未执行双人复核
1
1、严格执行双人复核制度，做好标识；
2、下工序在领用时执行双人复核交接；
1
3
低
在工艺验证中确认物料称量与标识
25
配料
干颗粒称量错误
物料平衡不准确
2
称量器具失效
2
称量器具定期检验、校准，使用前做好检查、校正
2
8
中
在工艺验证中确认所使用的称量器具效期及检定情况
26
配料
错误的生产文件
产品失效
3
操作文件非现行版本
1
及时收回过期文件，操作现场仅存现行文件
1
3
低
在工艺验证中确认操作文件的有效性、完备性
27
配料
错误的生产文件
产品失效
3
生产指令错误
1
生产指令由专人下达、双人复核
1
3
低
在工艺验证中确认生产指令的正确性
28
配料
干颗粒标识丢失
物料信息丢失
3
未及时标识
2
及时标识、双人复核
1
6
低
在工艺验证中确认物料标识的规范性与有效性
29
配料
干颗粒标识丢失
物料信息丢失
3
标识丢失
1
将标识卡用扎口绳固定
1
3
低
在工艺验证中确认物料标识的规范性与有效性
30
胶囊充填
人员操作技能欠缺
操作差错
3
培训不到位
1
1、员工培训合格后上岗；
2、每年对员工进行操作技能培训；
1
3
低
在工艺验证中对员工接受培训情况进行确认
31
胶囊充填
环境不符合要求
产品可能污染
3
空调系统失效
1
1、日常生产环境温湿度、压差检测；
2、每季度对环境悬浮粒子、沉降菌、浮游菌进行检测；
1
3
低
进行空调系统验证，确认温湿度、压差、风速、风量、换气次数、照度、悬浮粒子、沉降菌、浮游菌等项目的确认
32
胶囊充填
环境不符合要求
产品可能污染
3
环境清场不彻底
2
1、清场后检查；
2、生产前进行复查
2
12
中
在工艺验证中确认清场情况
33
胶囊充填
错误的空心胶囊
产品混淆
3
未双人复核
1
按照生产指令领料，执行双人复核制度，及时做好标识；
1
3
低
在工艺验证中确认胶囊壳使用的正确性
34
胶囊充填
装量及差异超出规定范围
产品质量不符合标准
3
未及时称量、调节设备
2
严格按操作规程执行，加强检查；

2
12
中
在工艺验证中确认胶囊装量及差异
35
胶囊充填
装量及差异超出规定范围
产品质量不符合标准
3
胶囊充填机性能不可靠
1
加强设备日常维护保养，定期检查。
1
3
低
在设备验证中确认设备性能
36
胶囊充填
外观带粉
外观不符合要求
2
抛光不彻底
1
使用抛光机抛光时，加强外观质量检查
1
2
低
在工艺验证中确认胶囊外观质量
37
铝塑包装
人员操作技能欠缺
操作差错
3
培训不到位
1
1、员工培训合格后上岗；
2、每年对员工进行操作技能培训；
1
3
低
在工艺验证中对员工接受培训情况进行确认
38
铝塑包装
环境不符合要求
产品可能污染
3
空调系统失效
1
1、日常生产环境温湿度、压差检测；
2、每季度对环境悬浮粒子、沉降菌、浮游菌进行检测；
1
3
低
进行空调系统验证，确认温湿度、压差、风速、风量、换气次数、照度、悬浮粒子、沉降菌、浮游菌等项目的确认
39
铝塑包装
环境不符合要求
产品可能污染
3
环境清场不彻底
2
1、清场后检查；
2、生产前进行复查
2
12
中
在工艺验证中确认清场情况
40
铝塑包装
错误的PTP
产品混淆
3
未双人复核
1
按照生产指令领料，执行双人复核制度，及时做好标识；
1
3
低
在工艺验证中确认PTP使用的正确性
41
铝塑包装
批号、效期打印不正确
产品混淆
3
未按生产指令执行，未双人复核
1
按照生产指令操作，严格双人复核；

1
3
低
在工艺验证中确认批号、有效期打印的正确性
42
铝塑包装
铝塑包装规格错误
规格错误
3
未按生产指令执行，未双人复核
3
按照生产指令操作，严格双人复核
1
9
中
在工艺验证中确认铝塑包装规格的正确性
43
铝塑包装
铝塑包装规格错误
规格错误
3
模具使用错误
1
加强模具管理
1
3
低
在工艺验证中确认铝塑模具使用的正确性
44
铝塑包装
外观质量不符合要求
客户投诉
3
员工质量把关不严
1
1、按照操作规程进行目检；
2、对岗位制定质量把关考核及竞赛制度
1
3
低
在工艺验证中确认铝塑板外观质量
45
铝塑包装
外观质量不符合要求
客户投诉
3
设备存在故障
2
对设备做好维护保养，加强检查；
2
12
中
在设备验证中确认铝塑机性能
46
包装
人员操作技能欠缺
操作差错
3
培训不到位
1
1、员工培训合格后上岗；
2、每年对员工进行操作技能培训；
1
3
低
在工艺验证中对员工接受培训情况进行确认
47
包装
清场不彻底
产品混淆
3
清场不彻底
1
生产前和生产后均有清场检查和复核；
1
3
低
在工艺验证中确认清场结果
48
包装
标签错误
产品混淆
3
未双人复核
1
按照生产指令领料，执行双人复核制度，及时做好标识；
1
3
低
在工艺验证中确认标签使用情况
49
包装
批号打印错误
产品差错
3
未按生产指令执行，未双人复核
1
严格按照生产指令执行，执行双人复核制度
1
3
低
在工艺验证中确认标签打印情况
50
包装
包装数量差错
客户投诉
3
手工包装责任心不强
2
加强员工质量意识培训；
2
12
中
在工艺验证中确认包装数量的正确性
51
包装
包装数量差错
客户投诉
3
自动包装机设备故障
2
1、加强员工质量意识培训；
2、做好自动包装机日常维护保养；
2
12
中
在工艺验证中确认包装数量的正确性

表1－4　片剂生产过程风险分析
编号：2013-001 文件编号：SMP-QA-0100300R01
编号
工艺步骤
风险识别
风险分析
风险评价
控制措施及验证活动
潜在的危害或偏差
潜在的影响
严重性S
潜在的原因
发生概率
O
现行控制措施
可检测性D
起始
RPN
风险水平
风险控制措施或
验证活动
1
前处理
人员操作技能欠缺
操作差错
3
培训不到位
2
1、员工培训合格后上岗；
2、每年对员工进行操作技能培训；
2
12
中
在工艺验证中对员工接受培训情况进行确认
2
前处理
环境不符合要求
产品可能污染
3
空调系统失效
2
1、日常生产环境温湿度、压差检测；
2、每季度对环境悬浮粒子、沉降菌、浮游菌进行检测；
2
12
中
进行空调系统验证，确认温湿度、压差、风速、风量、换气次数、照度、悬浮粒子、沉降菌、浮游菌等项目的确认
3
前处理
环境不符合要求
产品可能污染
3
环境清场不彻底
1
1、清场后检查；
2、生产前进行复查
2
6
低
在工艺验证中确认清场情况
4
前处理
物料超过效期
产品失效
3
没有检查物料的效期
1
物料采购、检验、使用前均有检查和复核
1
3
低
在工艺验证中确认使用的效期
5
前处理
错误的原辅料
产品成份错误
3
没有根据生产指令操作
1
1、对操作人员进行原辅料相关物理和化学知识培训，提升其对原辅料的准确识别能力；
2、按照生产指令备料，执行双人复核制度；及时做好标识；
1
3
低
在工艺验证中确认物料使用的正确性
6
前处理
错误的称量
产品成份比例错误
3
没有根据生产指令称量
1
1、按照生产指令称量备料，执行双人复核制度，做好标识；
2、下工序在领用时执行双人复核交接；
1
3
低
在工艺验证中确认物料称量的正确性
7
前处理
错误的称量
产品成份比例错误
3
称量器具失效
2
称量器具定期检验、校准，使用前做好检查、校正
2
12
中
在工艺验证中确认所使用的称量器具效期及检定情况
8
前处理
错误的生产文件
产品失效
3
操作文件非现行版本
1
及时收回过期文件，操作现场仅存现行文件
1
3
低
在工艺验证中确认操作文件的有效性、完备性

9
前处理
错误的生产文件
产品失效
3
生产指令错误
1
生产指令由专人下达、双人复核
1
3
低
在工艺验证中确认生产指令的正确性

10
前处理
筛网不准确
物料粒度不符合工艺要求
2
筛网误用
1
做好筛网发放、使用记录，筛网使用前检查及复核
1
3
低
在工艺验证中确认筛网使用的正确性
11
前处理
筛网不准确
物料粒度不符合工艺要求
2
筛网使用中破损
2
使用过程中，加强检查，发现破损及时更换，并重新处理物料
2
8
中
在工艺验证中确认筛网使用中有无破损及破损后的处理措施
12
配料
人员操作技能欠缺
操作差错
3
培训不到位
1
1、员工培训合格后上岗；
2、每年对员工进行操作技能培训；
1
3
低
在工艺验证中对员工接受培训情况进行确认
13
配料
环境不符合要求
产品可能污染
3
空调系统失效
1
1、日常生产环境温湿度、压差检测；
2、每季度对环境悬浮粒子、沉降菌、浮游菌进行检测；
1
3
低
进行空调系统验证，确认温湿度、压差、风速、风量、换气次数、照度、悬浮粒子、沉降菌、浮游菌等项目的确认
14
配料
环境不符合要求
产品可能污染
3
环境清场不彻底
2
1、清场后检查；
2、生产前进行复查
2
12
中
在工艺验证中确认清场情况
15
配料
干混、湿混不足或过度
产品不均一
3
未按操作规程执行
1
1、加强培训与考核；
2、对设备进行干混、湿混时间预设定；
1
3
低
在工艺验证确认干混、湿混时间及物料的均一性
16
配料
干混、湿混不足或过度
产品不均一
3
湿法混合颗粒机设备性能不可靠
2
加强设备日常维护保养；
2
12
中
在工艺验证确认干混、湿混时间及物料的
17
配料
干燥温度超出控制范围
水份超标或含量下降
3
未按规定温度执行
2
严格按照工艺参数执行，加强培训与考核；
2
12
中
在工艺验证中现场确认干燥温度及时间
18
配料
干燥温度超出控制范围
水份超标或含量下降
3
对温度调节不及时
2
严格按照工艺参数执行，及时做好调节，加强培训与考核；
2
12
中
在工艺验证中现场确认干燥温度及时间
19
配料
干燥温度超出控制范围
水份超标或含量下降
4
沸腾干燥不均匀
1
加强设备日常维护保养；定期检测沸腾干燥机干燥均匀性
2
8
中
在设备验证中确认沸腾干燥机干燥均匀性
20
配料
筛网不准确
物料粒度不符合工艺要求
3
筛网误用
1
做好筛网发放、使用记录，筛网使用前检查及复核
1
3
低
在工艺验证中确认筛网使用的正确性
21
配料
筛网不准确
物料粒度不符合工艺要求
2
筛网使用中破损
2
使用过程中，加强检查，发现破损及时更换，并重新处理物料
2
8
中
在工艺验证中确认筛网使用中有无破损及破损后的处理措施
22
配料
总混时间不足或过度
产品不均一
3
未按操作规程执行
1
1、加强培训考核；
2、对设备的总混时间预设定，严格执行；
1
3
低
在工艺验证中确认筛网总混时间及物料的均一性
23
配料
总混时间不足或过度
产品不均一
3
二维混合机性能不可靠
2
加强设备日常检查与维护保养
2
12
中
在设备验证中确认二维混粉机性能
24
配料
干颗粒称量错误
物料平衡不准确
3
未执行双人复核
1
1、严格执行双人复核制度，做好标识；
2、下工序在领用时执行双人复核交接；
1
3
低
在工艺验证中确认物料称量与标识
25
配料
干颗粒称量错误
物料平衡不准确
2
称量器具失效
2
称量器具定期检验、校准，使用前做好检查、校正
2
8
中
在工艺验证中确认所使用的称量器具效期及检定情况
26
配料
错误的生产文件
产品失效
3
操作文件非现行版本
1
及时收回过期文件，操作现场仅存现行文件
1
3
低
在工艺验证中确认操作文件的有效性、完备性
27
配料
错误的生产文件
产品失效
3
生产指令错误
1
生产指令由专人下达、双人复核
1
3
低
在工艺验证中确认生产指令的正确性
28
配料
干颗粒标识丢失
物料信息丢失
1
未及时标识
2
及时标识、双人复核
1
2
低
在工艺验证中确认物料标识的规范性与有效性
29
配料
干颗粒标识丢失
物料信息丢失
1
标识丢失
1
将标识用扎口绳固定
1
1
低
在工艺验证中确认物料标识的规范性与有效性
30
压片
人员操作技能欠缺
操作差错
3
培训不到位
1
1、员工培训合格后上岗；
2、每年对员工进行操作技能培训；
1
3
低
在工艺验证中对员工接受培训情况进行确认
31
压片
环境不符合要求
产品可能污染
3
空调系统失效
1
1、日常生产环境温湿度、压差检测；
2、每季度对环境悬浮粒子、沉降菌、浮游菌进行检测；
1
3
低
进行空调系统验证，确认温湿度、压差、风速、风量、换气次数、照度、悬浮粒子、沉降菌、浮游菌等项目的确认
32
压片
环境不符合要求
产品可能污染
3
环境清场不彻底
2
1、清场后检查；
2、生产前进行复查
2
12
中
在工艺验证中确认清场情况
33
压片
水份超标
水份不符合质量标准
3
环境温湿度控制不当
1
1、严格按照工艺控制点（温度18-26℃、相对湿度45-65%）执行；
2、减少物料暴露时间；
1
3
低
在工艺验证中确认环境温湿度控制情况
34
压片
片重及差异超出规定范围
产品质量不符合标准
3
未及时称量、调节设备
2
严格按操作规程执行，加强检查；
2
12
中
在工艺验证中确认偏重及差异
35
压片
片重及差异超出规定范围
产品质量不符合标准
3
压片机性能不可靠
1
加强设备日常维护保养，定期检查。
1
3
低
在设备验证中确认设备性能

43

瓶内包
人员操作技能欠缺
操作差错
3
培训不到位
1
1、员工培训合格后上岗；
2、每年对员工进行操作技能培训；
1
3
低
在工艺验证中对员工接受培训情况进行确认
44
瓶内包
环境不符合要求
产品可能污染
3
空调系统失效
1
1、日常生产环境温湿度、压差检测；
2、每季度对环境悬浮粒子、沉降菌、浮游菌进行检测；
1
3
低
进行空调系统验证，确认温湿度、压差、风速、风量、换气次数、照度、悬浮粒子、沉降菌、浮游菌等项目的确认
45
瓶内包
环境不符合要求
产品可能污染
3
环境清场不彻底
2
1、清场后检查；
2、生产前进行复查
2
12
中
在工艺验证中确认清场情况
46
瓶内包
错误的内包材
产品混淆
3
未双人复核
1
按照生产指令领料，执行双人复核制度，及时做好标识；
1
3
低
在工艺验证中确认内包材使用的正确性
48
瓶内包
包装规格错误
规格错误
2
未按生产指令执行，未双人复核
2
按照生产指令操作，严格双人复核
2
8
中
在工艺验证中确认包装规格的正确性
49
瓶内包
包装规格错误
规格错误
2
模具使用错误
1
加强模具管理
1
2
低
在工艺验证中确认模具使用的正确性
50
瓶内包
封口不严
产品可能污染
3
未按操作执行
1
1、员工培训合格后上岗；
2、每年对员工进行操作技能培训；
1
3
低
在工艺验证中确认封口气密性
51
瓶内包
封口不严
产品可能污染
4
设备性能不可靠
1
对设备做好维护保养，加强检查；
1
4
高
确认设备性能
52
包装
人员操作技能欠缺
操作差错
3
培训不到位
1
1、员工培训合格后上岗；
2、每年对员工进行操作技能培训；
1
3
低
在工艺验证中对员工接受培训情况进行确认
53
包装
清场不彻底
产品混淆
3
清场不彻底
1
生产前和生产后均有清场检查和复核；
1
3
低
在工艺验证中确认清场结果
54
包装
标签错误
产品混淆
3
未双人复核
1
按照生产指令领料，执行双人复核制度，及时做好标识；
1
3
低
在工艺验证中确认标签使用情况
55
包装
批号打印错误
产品差错
3
未按生产指令执行，未双人复核
1
严格按照生产指令执行，执行双人复核制度
1
3
低
在工艺验证中确认标签打印情况
56
包装
包装数量差错
客户投诉
3
手工包装责任心不强
1
加强员工质量意识培训；
2
12
中
在工艺验证中确认包装数量的正确性
57
包装
包装数量差错
客户投诉
3
自动包装机设备故障
2
1、加强员工质量意识培训；
2、做好自动包装机日常维护保养；
2
12
中
在工艺验证中确认包装数量的正确性

表1-5高效湿法混合制粒机
编号：2013-001 文件编号：SMP-QA-0100300R01
编号
工艺步骤
风险识别
风险分析
风险评价
控制措施及验证活动
潜在的危害或偏差
潜在的影响
严重性S
潜在的原因
发生概率
O
现行控制措施
可检测性D
起始
RPN
风险水平
风险控制措施或
验证活动
1
转速
转速不稳定
效率、质量有影响。
3
a.不当的设备操作、设计，
b.不当的工艺参数
2
a.使用控制系数调整设备
b.控制工艺参数
2
12
中
a.确认设备连接及关键仪表地校准
b.确认清晰顺序的正确操作
c确认压缩空气压力满足工艺要求
d.确认切碎、搅拌密封无泄漏。
e.确认安全保护装置安全可靠。
f.确认自动转动部分平稳、灵活
g确认控制系统灵敏、可靠,功能设置显示和控制正确

2
工艺参数确定
压缩空气压力低、密封性不好漏水、自动保护不灵敏
压力低设备不能正常运行，密封性、安全性有影响
3
a.系统压力低或漏气
b.切碎、搅拌密封密性不够

2
a.保证系统压力、管道密封
b. 切碎、搅拌密封
c、自动保护灵敏

2
12
中
3
混合
设定干、湿混时间不当
干混、湿混均一性有影响，有大块、硬块和细粉、干粉
3
a.不当的设备操作、设计
b.不当的工艺参数。
2
a.使用控制系数调整设备
b.控制工艺参数
2
12
中
a原辅料干混均匀性
b 软材的干燥失重均匀度
c颗粒均匀性

表1-6流化制粒干燥机
编号：2013-001 文件编号：SMP-QA-0100300R01
编号
工艺步骤
风险识别
风险分析
风险评价
控制措施及验证活动
潜在的危害或偏差
潜在的影响
严重性S
潜在的原因
发生概率
O
现行控制措施
可检测性D
起始
RPN
风险水平
风险控制措施或
验证活动
1

设备产能及工艺不符合
影响生产使用和产品质量
3
设备的产能及制备工艺未考虑生产使用具体需求。
2
编制设备采购用户需求文件，明确设备选型 产能和工艺流程特点，并在设备选型采购中关注。
2
12
中
设备采购用户需求文件编制（URS）
设备选型安装确认（IQ）
设备运行和性能确认（OQ、PQ）
2

设备操作易产尘，极易造成房间粉尘飞扬。
污染厂房和造成产品污染及交叉污染
3
设备设计设备生产非密闭操作或未配备除尘系统。
2
选购生产物料密闭转移操作和设备密闭操作设计；房间设计排风系统。
2
12
中
设备采购用户需求文件编制（URS）
确认物料密闭转移和设备操作密闭操作设计（IQ）
确认房间排风系统安装（IQ）

材质不适合
与材质相互作用或材质有利于微生物活动而导致的产品污染。设备使用的垫圈，密封圈和O形圈非食物级别的聚合材料制造；非使用食物级别的润滑油。
3
设备的设计不当。
2
检查设备与药物接触的材料为304不锈钢，并有材质证明文件资料。设备表面应当平整、光洁、易清洗或消毒、耐腐蚀，不与药品发生化学反应、吸附药品或向药品中释放物质。
2
12
中
设备采购用户需求文件编制（URS）
确认设备与物料接触组件使用恰当材质，并有证明文件（IQ)
确认设备使用食物级别的润滑油（IQ)。
确认设备方便操作、防污染的设计（IQ)
3

设备不方便清洁
药物残留造成污染和交叉污染
3
设备的设计不当。
1
制订文件规定与产品直接接触不锈钢表面为镜面抛光，粗糙度小于0.4微米；非接触面不锈钢表面为缎面抛光，粗糙度小于1.2；筒体圆底、圆顶结构设计