工艺守则-操作规程.docx

蜡 料 处 理
一．工艺流程：
（水分蒸发机）快速脱水→（除水桶中 ）搅拌蒸发脱水→（静置桶中）静止去污。
二．工艺要求
除水桶：搅拌温度10-120℃ 搅拌时间 10-12小时
静置桶Ⅱ静置温度＜90℃ 静置时间 ＞12小时
保温箱：保温温度54-62℃ 保温时间 ＞12小时
注：工厂可根据使用的模料种类不同来确定静置桶、除水桶和保温桶温度。
三．操作程序
1、检查设备、控温仪表是否处于工作状态。
2、从快速水分蒸发机方出蜡液，倒入除水桶中。
4、除水桶中的蜡液，在110-120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
5、将脱完水的蜡液经60目或更细的筛网过滤送到底于90℃的静置桶中Ⅱ，保温静置12小时以上，并定期放掉底部的污物。
6、把静置桶Ⅱ中未加新蜡的回收蜡液输到模头压蜡机蜡保温桶中，用于生产模头（浇道）
7、根据工厂旧蜡料性能和蜡料消耗情况，在静置桶Ⅱ中添加一定量的新蜡。
8、将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，灌蜡时要将漏斗伸入蜡缸底部，缓缓平稳注入，最好在蜡缸灌蜡后1-2小时再补加蜡液，使蜡缸充满，在54-62℃下保温24小时后方可使用。
三．注意事项
1、除水桶、静置桶均应及时排水排水排污.
2、保温箱中的蜡缸灌蜡时，要使用漏斗，并沿缸壁缓缓注入防止蜡液卷起气。
3、经常检查各设备桶温，防止温度过高造成蜡料老化。
4、每天检查蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备
顶面200左右，防止油溢出，并注意检查设备有无渗油和控温仪表失控现象，防止火灾。
5、经常检查环境状态，避免灰尘及外来物 混入蜡料中。

压 制 蜡 模
一.工艺要求:
室温 24±2℃
蜡缸温度 54-62℃
射蜡嘴温度 56-60℃
压射压力 2.5-15Mpa（根据蜡模大小和壁厚调整）
保压时间 视蜡模大小、壁厚而定，(由数秒至数十秒)
冷却水温度 9±3℃
注： 工厂可根据使用的磨料种类不同确定蜡缸和射蜡嘴温度
二．操作程序：
1、检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮等是否正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力 ，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。
2、从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，挤出上部混有空气的蜡料。
3、将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡咀使之与模具注蜡口高度 一致，检查模具所有芯子、活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。合型，对准射蜡咀。
5、双手按动工作按钮，压制蜡模。
6、抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却压制的蜡模中有下列缺陷的应该报废：
（1）因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的
（2）蜡模任何部位有缺角的。
（3）蜡模变形但不能简单修复的
（4）尺寸不符和规定的
7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具分型面及型腔受损。用压缩空气气咀吹净蜡屑等，喷分型剂，合型。
8、进行下一次压制蜡模。
9、及时将蜡模 从冷却水中取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格的蜡模放入存放盘中。
10、每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即向领导汇报，并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁整齐。
三．注意事项；
1、压制蜡模时，首件必须进行自检，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过程中不宜变动压制参数。
2、模具型腔不要喷过多分型剂，要均匀，必要时可用压缩空气气咀将分型剂吹均匀。
3、使用新模具时，务必弄清模具组装，拆卸顺序，蜡模取出方法。
4、蜡模放在存放盘中，彼此应隔离以免碰损，应注意搁置方向，防止变形，必要时可采用卡具等，避免蜡模变形。
5、 每班打2-3件收缩率式样（直径100×6㎜圆饼式样），冷却后测其收缩率，并做好记录以备调整工艺要求。
6、下班前将蜡缸中的蜡射完，残存余蜡要放掉，废蜡模及废蜡要保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部。
7、压蜡机工作时，不准用手扶模具或将手伸入合型台下面，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故 。

浇 道 模 头 制 作
一．工艺要求：
室温 24±2℃
射蜡温度 70-75℃（手工浇模头时蜡温80℃左右）
压射压力 0.2-0.4Mpa
保压时间 视浇道（模头）种类而定，一般几十秒。
注：工厂可根据使用的模料种类确定压射蜡温度。
二．操作程序：
整体浇道压制
1、检查模头压机气压，保温桶温度，操作按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数。
2、将浇道模头模具放在机器台面上，检查机器射蜡咀是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利。
3、打开模具，喷薄薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡觜。
4、双手按动工作按钮，压制浇道蜡模。
5、压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道蜡模，放入冷却水中，注意有缺陷的应报废。
6、清除模具上残留的摸料。
7、喷分型剂，安放螺帽，合型，进行下一次压制。
8、蜡浇道在冷却水中冷却30分钟后取出，用压缩空气吹净水珠 ，放在指定位置。
9、每班下班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净。
组合浇道制作
1、分别浇注直浇道和横浇道；通常使用数付以上模具将80℃左右蜡液浇入，注意需补浇防缩，浇后将模具置于冷却水中冷却，冷却时间依模头大小而定，取出直浇道和横浇道模后，把模具型腔内水珠吹净，合模，再浇注。
2、浇道（模头）组合；按照工艺技术规定将浇道组合，为确保直浇道和横浇道蜡模粘牢，先将直浇道粘结面浸入熔蜡杯中沾蜡，再用加热的焊刀或大功率电烙铁（100W以上）进行焊接，使焊缝严密，四周形成圆角。
三．注意事项：
1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、浇道表面应平整，无凹陷裂纹和披逢，有裂纹和凹陷要进行修补，不能修补的要报废 。
3、浇道和组焊时要注意安全 ，工作完毕切断电源。

修 蜡 模
一．工艺要求：
室温 24±2℃
二．操作程序：
1、修摸前检查；经冷却，已定型的外观无缺陷的蜡模方可进行修模，尺寸精度要求高的件，对重要尺寸应进行检测，合格后再修模。
2、修模
（1）去除蜡模上的残留飞边或模线。用刀片的刃口沿着蜡模小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。
（2）蜡模凹处修复。蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。
（3）气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形转状要正确。
（4）对要求高的重要件需进行流痕修复。用吸有三氯乙烷或汽油的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕，
注意不要伤及蜡模本身。
（5）用棉纱或吸有三氯乙烷或汽油的棉花轻柔地擦去蜡模 油污及蜡屑，或用压缩空气将蜡屑吹净，按要求放在存放盘中。
3、镶陶芯。对某些镶陶芯的蜡模应小心的将陶芯滑入模孔洞，必须避免陶芯上的锐角刮伤蜡模。
4、修模后检查：检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙度和字迹是否合格。
5、工作完毕，清理现场。
三、注意事项：
1、修模时按要求进行，不得损伤蜡模。
2、修好的蜡0模要按要求整齐码放在存放盘中，防止变形。

模 组 焊 接
一．工艺要求：
室温 24±2℃
焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离（最小压头） 不小于60。㎜
焊后蜡模间距 ≥9㎜
内浇口长度 ≥8㎜
二．操作程序：
1、对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。2、铸件工艺技术规定，选择浇道种类。
3、浇道蜡模进行严格检查，剔除变形空心表面有
裂纹螺丝未上到者。
4、合格浇口的浇口杯上盖板，上盖板前务必将板上的涂料浆，沙粒清除干净，上盖板后用焊刀将盖板与浇道间缝隙焊严，并可在浇口杯外侧面打上钢号。
5、电烙铁预热至工作温度，放好浇道蜡模，按工艺技术规定将蜡模整齐，牢固地焊在浇道蜡模上。注意焊处不得有缝隙；电烙铁不得触及蜡模表面，蜡液不得滴流到蜡模上。
6、压缩空气气嘴吹掉模组上的蜡屑，将模组挂在运送小车上送到洗模工序。
7、工作完毕，清理现场。
三．注意事项：
1、蜡模与浇道焊接应坚固，裂缝处不得有凹陷和缝隙。
2、严禁蜡液滴在蜡模上，如有，必须仔细修除。
3、注意安全，工作完毕切断电源。

模 组 清 洗
一．工艺要求：
1、蚀刻液 三氯乙烷70%+酒30%或丁酮100%﹪
2、蚀刻液浸洗时间 3秒
3、清洗液 酒精
4、清洗液清洗时间 3-4秒
5、模组组焊好静置45分钟以上，方可进行清洗
6、室温 24±2℃
二．操作程序：
1、按比例配制蚀刻液，彻底搅拌。
2、将摸组焊好静置45分钟以上，从运送小车上取下，先把摸组完全浸入蚀刻液中，连续反复三次，共约三秒，提起模组，滴净液体。
3、再把模组立即进入清洗液中往复三次 ，共约3-4秒钟。
4、取出将模组用压缩空气吹干或晾干。
5、把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
6、检查模组清洗效果
（1）从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶（加入.容积0.5﹪的湿润剂）中，抽出后小心检察是否完全湿润。
（2）能完全湿润的说明效果好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂到运送小车上待用。
（3）如果模组不能完全湿润，则整批模组必须重新洗净。
三．注意事项：
1、蚀刻液清洗液会使皮肤干燥和损害，操作前要带好橡胶手套和围裙。
2、如果液面下降，要及时补充新液，若有白色片状污染，则应放置24小时，把2/3干净溶液吸出，到掉其余脏液，即可再用。
3、蚀刻液清洗液等使用过程中应将蜡模等立即取出，使用后，除去全部外来物，用盖密封保存。
4，模组清洗间应有换气设备，空气要流通，严禁烟火。

涂 料 配 制
一．工艺要求：
1、 涂料配比及性能
涂料种类
涂料配比及性能
面层
过度层
背层
涂料配比
硅溶胶 kg
10
10
10
锆英粉 kg
36-40

煤矸石粉kg

16-17
14-15
湿润剂 ml
16

消泡剂 ml
12

涂料
性能
流杯粘度 s
32±1
19±1
13±1
比重 （g/ccm3）
2.7-2.8
1.82-1.85
1.81-1.83
注:（1）要求高的铸件可使用两层面层涂料，然后使用背层涂料；一般铸件可使用一层面层涂料，一层过度层涂料。
（2）涂料粘度使用4﹟詹氏杯测定。
（3）过度层和背层涂料中不加湿润剂和消泡剂。
2、室温要求 24±2℃
3、涂料搅拌机转速22-30转/分
4、涂料搅拌时间：面层涂料全部为新料时搅拌时间≥24h，部分新料搅拌时间≥12h；过度层涂料及背层涂料全部为新料时搅拌时间≥10h；部分新料搅拌时间≥5h。
二、操作程序：
1、检查设备电器开关是否处于工作状态。
2、按比例将硅溶胶到入涂料桶（沾浆机桶）中。
3、开动沾浆机，使其旋转。
4、以每公斤硅溶胶1.6ml的比例倒入湿润剂，混均匀。
5、按比例将耐火材料缓慢加入涂料桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉搅开。
6、以每公斤硅溶胶1.2ml的比例加入消泡剂，混均匀。
7、涂料基本混匀后，用4号詹氏杯初测涂料黏度。如粘度过高，加硅溶胶调整。如硅溶胶过底，加耐火材料调整，初测粘度可比要求的粘度高，因涂料搅拌后粘度略有下降。
8、涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌到工艺要求时间后再检查涂料粘度，达到工艺要求后方可使用。
9、正常生产时，每班制壳下班前应按比例添加材料，直到涂料浆高度达到工作标准，测定其粘度合格，继续搅拌到工艺要求后可使用。
10、使用过程中涂料粘度增加时，可以用蒸馏水加以调整。
三．注意事项：
1、面层涂料配置时严格按加料顺序，依次加入硅溶胶、湿润剂、锆英粉、消泡剂，加料顺序应正确。
2、涂料浆务必保持干净，不得有蜡屑，沙粒等，不得有过多气泡。
3、涂料浆粘度每班上、下班时均测定、调整并记录。

制 壳
一、工艺要求：
制壳参数
层数
参数
面层
二层
背层
半层
涂料种类
面层涂料
二层涂料或过度层涂料
背层涂料
背层涂料
撒砂
100/120目锆砂
30/60目煤矸石
16/30目煤矸石

温度（℃）
22-26℃
湿度（%）
50-70
40-60
风速（m/s）
6-8
干燥时间（h）
4-6
＞8
＞12
＞14
预湿剂
浸预湿剂

注：(1)预湿剂用二氧化硅＞25﹪的硅溶胶溶液
(2)预湿剂可浸一层，也可浸二层或三层。
二．操作程序：
1、检查从清洗处推来的模组：是否完整，是否以清洗过，清洗后是否以彻底干燥。
2、检查设备和涂料是否正常，如不正常应加以调整。
（1）检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适；
（2）淋砂机和浮砂桶工作是否正常；
（3）室温湿度是否正常。
3、从运送小车上取下模组，以30°左右角度将模组浸入面层涂料浆中稍作旋转，注意使蜡模沟槽和尖角处包在涂料中的空气减到最少，有铸字和细窄沟槽时要用毛刷刷涂或预先喷涂涂料。
4、以稍快速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气气嘴吹破包付在蜡模孔洞和尖角内的气泡，不停的转动模组，在模组上形成完整均匀涂层，若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆。
5、将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面敷上一层砂。
6、取出模组掉挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置，让面层型壳干燥4-6小时。
7、将面层型壳已干燥的模组运输到背层制壳间制二层型壳处。
8、取下模组检查型壳内角、孔处是否完全干燥，如有涂层堆积、皱纹或开裂等情况，应立即向领导反映处理。
9、取下模组以柔和风吹去浮砂。
10、把模组浸入硅溶胶预湿剂中，不超过两秒，取出后滴约5秒钟。
11、把不再滴预湿剂的模组以30°左右角度浸入二层涂料浆中稍做旋转约3-4 秒钟。
12、以稍快速度取出模组，不停转动，滴除多余涂料，形成均匀涂层。如孔洞处涂料堆积和闭塞可使用压缩空气吹一下。
13、将模组伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘以有砂时，即可缓慢抽出模组，振落多余的砂粒。目视，应无任何区域尚未被砂覆住，如有无砂覆盖处可用手敷砂。
14、把模组吊挂回运送小车上，整车挂满后，推倒干燥区干燥8小时以上。
15、将小车推倒第三层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂。
16、小心把模组浸入背层涂料中，轻轻转动最少10秒钟。
17、取出模组让多余涂料滴落，连续操作时可挂在沾浆机上方架上让涂料滴回浆桶。然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀。要注意浇口杯缘处涂层不要太薄。
18将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘以达砂中，缓慢抽出模组，振落多余砂粒。
19、把模组吊挂回小车上，整车挂满后推到干燥区干燥12小时以上。
20、重复15-19步骤制第四、第五层。
21、重复15-17步骤制半层，干燥时间最少14小时。
22、工作完毕，清理现场；擦干设备并保养。
三、注意事项：
1、严格控制制壳间温度湿度风速及涂料粘度。
2、要特别认真仔细制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积、糊住孔现象。面层制壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层型壳干燥速度不应过快，干燥时间不应过长，以防出现龟裂等缺陷。
3、制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。
4、经常清除涂料表面的蜡屑等杂物。
要确保背层干燥期间内模组之间的空气流动、除湿机的功能处于最佳状态。

脱 蜡
一．工艺要求：
脱蜡蒸汽压力 0.6-0.75Mpa
达到0.6Mpa压力时间 ≤14秒
脱蜡时间 6-10分钟
脱蜡前型壳必须存放在恒温室中。
脱蜡后型壳中的蜡液要脱净，浇口杯整齐无裂纹。
二．操作程序：
1、设备准备
（1）脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应达1.0Mpa，最低不得小于0.6Mpa。
（2）仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡事故。
（3）开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力实验，并预热-2次。
2、型壳准备：
把以达到标准干燥时间的模组取下，拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。
3、把模组快速放到蒸汽脱蜡釜装载车上，送入蒸汽脱蜡釜，立即关好机门。
4、打开蒸汽阀，14秒钟内压力应达到0.6Mpa。
5、在6-10分钟内完成脱蜡。
6、关闭蒸汽阀，打开排气阀，泄放蒸汽压，泄压应慢，在一分钟以上。
7、压力表指示为零时打开排放阀，将蜡排放干净，打开脱蜡釜机门，把装型壳的装载车拉出。
8、检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳送到指定地点，按浇注合金牌号整齐倒放在架上，待焙烧。有裂纹或孔洞的型壳需修补，出现碎裂、成片剥落或裂纹超过0.5mm型壳应通过检查人员报废。
9、型壳修补
（1）型壳表面只有微细裂纹时，可在该处涂、沾涂料进行修补。
（2）型壳因掉件而有孔洞时，可用一块干净壳放在有孔处，再用耐火泥土封上，干燥。
10、将排出的蜡液倒入＜90℃的静置桶1中，保温静置。
11、工作完毕，清理所有设备及场地，关闭锅炉。
三．注意事项：
1、经常查看蒸汽脱蜡釜压力表、水位计和安全阀是否正常。
2、不要损坏脱蜡釜机门的密封填料，如有伤痕出现漏气应立即更换。
3、模组从制壳间运到脱蜡处要及时装入脱蜡釜中，延迟时间会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀，易造成裂纹。
4、输蜡管道要随时检查，确保在70-85℃间畅通，每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。
5、按照操作程序操作，避免事故出现。

型 壳 焙 烧
一．工艺要求：
焙烧温度 950-1100℃
保温时间 ＞30分钟
二．操作程序：
1、检查焙烧炉和控温仪表是否正常，炉床是否平整干净。
2、仔细检查需焙烧的型壳型壳应完好无缺陷，有缺陷的必须修补好。
3、清理干净型壳浇口杯边缘，严禁沙子等物掉进型壳中。
4、小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门要10cm。
5、关上炉门，点火升温。炉内温度在950-1100℃之间，型壳保温时间大于30分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。
6、焙烧要与熔化配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温。当钢水合格可浇注时 ，打开焙烧炉门，叉出型壳浇注。要求型壳从焙烧炉中叉出至浇注不得超过10秒钟。
注：在连续生产时，型壳可热装炉。
三．注意事项：
1、严格控制焙烧时间和温度，并记录。如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度降低和变形。如温度过低，时间过短型壳烧不透，其透气性差。
2、定期检查温度表，确保温度正确。
3、杜绝型壳返烧。

筑 炉
用快速中频感应熔炼炉熔炼金属，使用前应先修炉衬，常称筑炉。炉衬材料有碱性、酸性和中性三种。此工艺守则适用于筑碱性炉衬。
一．筑炉前准备：
1、筑炉原材料
镁砂：6-12目， 20-40目， 40-70目
镁粉：270-325目
水玻璃：M2.8-3.2，比重1.3左右
耐火泥：用70-80﹪耐火粘土+20-30﹪水玻璃，搅拌成膏状待用。
石棉布：厚1-2mm
2、炉衬材料配方（重量比）
材料名称
炉衬
炉领和出钢口
镁 砂
50-55%﹪
镁 粉
45-50%
水玻璃

5-10%
硼 酸
1.5-2%
蒸馏水

适量

耐火材料粒度分布对炉体的寿命影响极大，建议粉砂粒度分布如下：
砂
6目
8目
10目
14目
20目
28目
﹪%
15
33
34
14
3
1
粉
100目
150目
200目
270目
325目
以下
﹪%
7
7
7
9
10
60
3、工具：坩埚样模、锤子、钎子等工具。
二．筑炉操作：炉体构造见下图。
图中：1-装料口（炉领）2-出钢口
3-炉衬4-炉底5-石棉板
6-石棉布7-铜管感应圈
筑炉是完成除感应圈7以外的1-6部分。100㎏熔炼炉侧壁壁厚指标：上部60㎜，下部75㎜。
筑炉方式：一般分为干法与湿法两种，干法筑炉材料不加水，混匀后直接筑炉，筑完后不取出模样，直接加料烘干熔化烧结。湿法筑炉材料加3-4﹪的水混匀后筑炉，筑完后取出坩埚摸样，将炉底与炉壁之间修成大圆角，在炉壁及炉底上涂稀释 的水玻璃溶液，低温干燥后再小心的加入炉料，用小功率低温烘烤去除水分，再进行熔化烧结。下面介绍干法筑炉。
1、筑炉准备：先用约0.2Mpa的水通入感应圈，检查是否渗漏。确定不渗漏后，用膏状耐火泥将感应圈间隙糊上（最好自然干燥24小时）后，在圈内侧衬以石棉布，炉底铺石棉布或云母片。
2、筑炉底：在炉底石棉板上-铺70-80厚的炉衬材料，用专用工具捣实到均匀致密，将表面划松弄粗糙，再铺70-80的炉衬材料，捣实，多次重复，直至捣紧面超过铜管感应圈最底圈20-30。确定到炉顶高度，用圆棒滚压表面。
3、筑侧壁
（1）将坩埚样模外侧用砂纸打干净，去除全部铁锈。
（2）将坩埚样模置于炉子感应圈内，注意必须与感应圈同心，用测量工具测量，调整，摆正后放压铁压稳。
（3）把坩埚样模与石棉布间的炉底材料划松，装20-40㎜厚炉衬材料，捣实，如此重复进行，直至离炉顶50为止。
4、筑炉领、出钢口
将炉领材料加5-10﹪水玻璃混匀制作，打筑结实。
5、烧结
（1）取出压铁，装炉料。
（2）送电，缓慢升温，在700-800℃时保温适当时间，让筑炉材料结晶水完全消失，
（3）增加功率，使最初装的料熔化，再继续投入炉料，注意勿加入生锈和含砂炉料，直至金属液升至距炉顶50。
（4）再升高功率使金属液温度达到1700℃左右，然后降低功率保温约小时，完成烧结。
（5）对金属液进行除渣、脱氧、停电，把金属液浇到铸锭模中。
（6）完成烧结后即可加料继续熔炼，也可停炉。若停炉，用原2/3冷却水使炉衬缓慢冷却3-4小时。
6、炉衬的修补
生产中应不断检查和修补，不连续开炉时，冷炉开炉前，均应仔细检查炉顶、炉壁、炉底是否要修补，在连续熔化时，每出钢一次，也应从炉顶检查到炉底是否需要修补。炉衬修补分为大修和小修，大修是重新筑炉，两次大修间熔化钢水次数称为炉衬寿命或炉龄，一般为80-150次，小修是每天都要进行。
（1）出钢口和炉领修补：出钢口和炉领易破损，开始作业前都需修补。在连续作业中，也有边熔炼边修补的。修补是以与其相同的耐火材料填补。
（2）避免龟裂：裂痕在2mm以下的不必修补，超过2mm的裂痕需修补，先除掉四周炉渣，将盛有修炉材料的纸顶在裂痕下端，使用U形铁针，将材料挤入裂口，再用混有水玻璃的筑炉材料将表面挤压抹平。
（3）壁面破损或小范围侵蚀：先去除四周炉渣，涂上玻璃水，用混有水玻璃的筑炉材料压挤抹平，表面再涂上水玻璃。
（4）修补用筑炉材料中，不要配入粗颗粒的镁砂。
三．注意事项：
1、炉衬厚度要按规定并均匀。炉衬太厚会使容量变小，效率降低；炉衬太薄易出事故。
2、筑炉材料要干净，不能混入沙土、铁屑木屑草屑和其他杂物。
3、炉衬必须捣实，紧实度均匀。
4、刚筑好的炉衬必须按工艺烧结，完成烧结后才
能使用。
5、修补后的炉衬应进行必要的烘烤烧结。
（1）炉衬修补后，装料时表面平整的炉料紧贴在修补处，用稍低的功率加热炉料炉料至发红---约800℃，保温约1小时烘拷修补的炉衬，然后按正常作业熔化。
（2）对稍大的炉衬修补处要烘拷烧结，应使金属液保持在修补处以下100㎜，经适当时间后，再让金属液上升，恢复正常作业。

炉 料 配 制
一．工艺要求：
1、钢料及铁合金必须测定化学成分。
2、炉料应清洁、无锈、无杂物。
3、不同材质的钢料应分开堆放。
二．操作程序：
1、根据合金牌号、技术要求，确定控制化学成分及元素在熔化时烧损，计算炉料各元素量。炉料中各元素的含量应比确定的量高既包括烧损量，各元素含量按下式计算：
K=Ko/1-S
式中：K—炉料中某元素的含量（%）
Ko—钢液中某元素的控制含量（%）
S---某元素的烧损率（%）
附，快速熔炼元素烧损参考表 （%）
元素
C
Si
Mn
Cr
Ti
Al
W
V
Mo
Ni
烧损率
5-10
30-40
20-30
5-10
40-60
30-50
3-5
-50
5-20
0
2、根据炉料总重量，计算出各元素应有的重量；
3、计算出回炉料中各元素的重量；
4、计算出新料中各元素的重量；
5、将炉料总重量中各元素的重量减去回炉料、新料中各元素的重量即为各元素的不足量，不足量可用铁合金补充。
6、将计算结果相加，并核对是否符合配料要求。配料实例见下表。
三．注意事项：
1、严格称量，经常检查称量仪器，保证准确无误。
2、严格控制炉料质量，要清洁、干燥、无锈、无杂物。
3、严禁混料。

熔 炼
一．工艺要求：
1、熔炼时间 100kg㎏ 钢水 小于30分钟
150kg ㎏ 钢水 小于35分钟
2、出炉浇注温度、壁薄厚而定，一般比金属熔点（液相线）高80-120℃。
3、脱氧 预脱氧剂加入量0.1-0.2；锰铁0.1-0.15﹪硅铁 终脱氧剂加入量0.2-0.3﹪硅钙或0.04-0.06﹪铝
二．操作程序：
1、准备
（1）检查炉体情况：炉衬、铜管感应圈、冷却水管、炉体转动机构等是否正常。炉衬如需修补，应先修补好。
（2）检查电源和电器控制系统是否正常。
（3）准备好工具及测温仪表等。
（4）启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.15Mpa。
（5）打开电力控制箱冷却水开关、炉体冷却开关。
2、装料
在炉底加入少量造渣材料（新烧石灰80﹪、镁砂10﹪、萤石10﹪），然后加入预先洗净、压成直径合适的锭材。如无此条件时，应将清洁干燥的粗大料和细微料搭配使用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料。炉料不应超过感应圈高度；长形炉料应竖直加入炉内，并力求作到上紧下松。
3、熔化
（1） 开炉：打开主电源开关，检查电容接触是否锁定、电力控制旋钮是否在零位。打开调频器“开”按钮约十秒种，频率达到1500HZ。
关掉冷却水开关，频率降为零。冷却水压力红色指示灯亮。打开冷却水开关，等冷却水压力红色指示灯灭后再打开调频器，使频率达到1500HZ。
依顺时针方向旋转按钮，缓慢增大频率和电力，直至限制指示灯亮。
（2）维持电力限制，随炉料的熔化，陆续将未装完的料加入。在熔化过程中应及时捅料，防止发生“架桥”。
（3）达到额定电力及全部炉料溶解化清时，检查冷却水排水温度应低于30℃，并应注意覆盖钢水液面。
4、脱氧和调整成分
当炉料化清后，取样分析成分，根据分析结果进行成分调整。先脱氧还是先加合金调整成分，要有具体加入合金成分种类而定。
脱氧通常分二次：预脱氧和终脱氧。炉料化清并升温后，即可进行预脱氧，先加锰铁后加硅铁或一次加入复合脱氧剂。再测量钢水温度。在钢液成分及温度合适时进行终脱氧。
5、出钢浇注
停电静置、用造渣剂除净钢渣，并清扫干净炉面及出钢口，出钢浇注。
6、停炉
把电力控制旋钮转至“零”位，关掉调频器。两分钟后断电，减小冷却水压力、延缓炉体冷却间，避免炉衬裂纹，打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少4小时。
三．注意事项：
1、调整成分的合金加入次序应合理，同时应注意温度调整。
（1）一些难熔和密度大的元素应先加入。与氧亲和力较大的合金元素，则必须在脱氧良好的条件下才能加入，且加入时温度也不能太高，以减小烧损。
（2 每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。当加入铝、钛较多时，要停电降温。
2、要严格进行脱氧。
3、整个熔炼过程中，只能除渣2-3次，因炉渣覆盖钢液可防止氧化，除渣次数太多易造成合金液氧化。
4、合金加入前应预热，加入量要严格。
5、严格按照设备操作、维护要求进行、操作、维护。
6、熔炼过程中要注意检查炉衬情况，防止穿炉。

浇 注
一．工艺要求：
按合金牌号要求浇注。
浇注温度按工艺技术规定。
100kg钢水浇注时间小于4分钟。
二．操作程序
1、在钢液成分、温度均以达到要求，脱氧业已完成，停电扒渣，清扫或吹除炉面灰砂，准备出钢。
2、打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口。
3、转动熔炼炉炉体，快速浇注。浇注时引流要平稳、准，浇速要快，防止钢液喷溅、断流或细流。
4、不停用叉子将型壳挑到熔炼炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次脱氧。
5、浇注后的型壳应分散放置，加快冷却。若冷却时须建立还原性气氛的钢种如431材质时，浇后迅速在浇口上撒少许蜡屑或木屑，盖上罩子冷却。
6、浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。
三．注意事项：
1、应使从焙烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短，以避免型壳温度下降过多。
2、浇注时要加快速度，使每炉钢水尽快浇完，防止钢水再次氧化。
3、浇注时应避免渣随钢水流入型壳中。
4、下列情况不应浇注：型壳未烧好、钢水温度不够、钢水打渣不净等。
5、对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在浇口杯上撒发热剂，以加强浇口的补缩作用。

振 动 脱 壳
一．工艺要求：
铸件上型壳须清除干净。铸件的盲孔、深孔或深槽处允许留有少量型壳。震壳时不得损伤铸件。
二．操作程序：
1、震壳机脱壳
（1）打开压缩空气总阀门，检查设备运转是否正常。
（2）将铸件组垂直放置在震壳机锤头下，打开进气阀，使锤头压紧铸件组。
（3）打开震动子、震除铸件上的型壳。震动时间根据铸件特点要求而定，以铸件上型壳清除干净为宜。
（4）关闭震动子、送开加紧装置，取下铸件组。
（5）工作完毕后，打扫工作场地，清理设备，加油保养。
2、手工清壳
（1）仔细检查工具，确认安全可靠后，方可开始工作。
（2）用锤子锤击浇口棒，反复锤击，直至型壳清除干净为止。严禁用锤锤击铸件。
（3）工作完毕后，打扫工作场地。
三．注意事项：
1、任何情况下，不得在产品上留下压印或伤痕，铸件不应有变形。
2、震壳时间不能太长，应小于2分钟，避免铸件
产生裂纹。

切 割 浇 口
采用砂轮切割机切割浇口
一．工艺要求：
铸件上浇口余根高 ≤2㎜
锯片直径 ≮150㎜
二．操作程序：
1、穿戴好劳动护品，检查设备防护罩是否完好。
2、安装并紧固砂轮片，然后开机空转1-2分钟，使设备处于工作状态，注意切割片旋转应平稳。
3、将整个铸件组固定在砂轮切割机适当位置上。
4、开动砂轮机将浇口和铸件分开。希望垂直于内浇口方向进行切割。
5、初步目视检查，将有浇不足、缩孔等明显缺陷的铸件清除。
6、把切割下来的浇道、铸件和废品，按合金种类分别放入不同箱中。
7、工作完毕后，打扫工作场地，清理设备，加油保养。
三、注意事项：
1、切断时铸件必须固定，如固定困难，可用木板等夹垫，防止滑动。
2、注意不要损伤铸件。

磨 内 浇 口
一．工艺要求：
磨后内浇口残留高度：平面＜0.2mm 弧面＜0.1mm㎜ 注：客户有特殊要求的铸件，内浇口残留高度要遵从客户要求。
二．操作程序：
1、检查设备，通风系统是否正常。
2、调整托板与砂轮的间隙至3-5㎜，并将托板紧固牢。
3、用手转动砂轮一周，确认无问题时，再启动砂轮机，正常运转2-3分钟后，方可开始工作。
4、打开吸尘器，用专用工具夹持或手持铸件，靠在托板上打磨残余浇口和修磨铸件焊补处。
5、将磨好的铸件放入箱中。
6、工作完毕后，关闭电源，清理设备及现场。
三．注意事项：
1、经常检查砂轮及托板的磨损程度，磨损严重时要及时更换。
2、不允许在砂轮侧面打磨铸件，严禁将两个铸件或两人同时在一个砂轮面上打磨操作，
3、不许撞击、敲伤铸件。
4、表面质量要求高的铸件，内浇口用砂轮磨后，再在砂带上磨光。

抛 丸 清 理
使用抛丸清理滚筒、履带抛丸清理机、转台式喷完清理机、抛丸清理室等抛丸设备清理铸件。
一，工艺参数
按设备规定装载量装铸件，不允许超载。
钢