精益生产指导手册.docx

炼钢厂精益生产指导手册
目的：指导炼钢厂精益生产体系、班组标准化各版块内容实施方式、方法、流程及管理要求，实施持续改进。
范围：炼钢厂精益生产构架及各版块内容，班组标准化推进内容。
第一部分：精益生产体系版块
基础一：团队合作
一、目的
建立合作团队，优化现有炼钢厂创新攻关项目及精益生产项目改进流程，采用系统化的解决问题方法，提高全员解决问题的能力。
二、改进事项
系统化的解决问题方法步骤：
1、 课题概述（或选择课题）
l 阐述选题背景、理由、或意义。
2、 现状调查和确定目标
l 现状调查包括：进行标杆对比、历史数据分析，找出差距；通过分层分析或影响因素调查，确定主要问题。
l 目标的确立既要有挑战性，又要有科学的依据。
推荐方法：
Ø 厂部指令或运营计划第三台阶目标。
Ø 通过定义主要问题解决程度（50-70%）设定目标
① 降低类：目标=基线-(基线-最佳值)×(0.5～0.7）； 提高类：目标=基线+(最佳值-基线)×(0.5～0.7）
② 降低类：目标=基线 -（100%-基线）× 主要问题占比×(0.5～0.7）；提高类：目标=基线 + （100% -基线）×主要问题占比×(0.5～0.7）
问题

目标

3、分析问题，找出根本原因
l 从“5M1E”六个方面分析问题原因，采用连问“5个Why”，找到问题根因。
l 推荐应用因果图、树图、关联图进行原因整理。
4、 需找解决方法及方案评估
4.1 提出解决方法
原因编号
根因
潜在的解决方法
1

2

3

4

4.2方案评估，确定最佳方案
l 对存在的多种解决方案进行评估，选择确定最佳方案。
解决方法
1
2
3
4
问题解决程度

需要的资源

效益

可行性

……

综合评分

5、 制定实施计划
按照“5W1H”原则制定；
序号
要因
对策/方案
目标
措施
地点
时间
负责人
1

2

6、措施方案的实施及效果评估
l 按照对策表中制定的措施计划逐项进行实施，实施过程作好记录（时间、地点、参加人员、具体做法等）；
l 每项对策实施完成后进行效果验证。
7、效果检查
l 课题目标完成情况
l 经济效益及社会效益
8、巩固措施及标准化
l 对行之有效的措施纳入管理制度、作业指导书等作业文件，进行标准化。
l 严格落实
三、实施方法及要求
1、按上述改进后的流程管理当前的创新攻关项目和精益生产项目。
2、完成相关文件修订，如《炼钢厂创新奖励管理细则》。
3、在内网开辟项目公示及跟踪专栏，对所有项目及进展情况进行展示。为简化报告格式，推荐采用“一张表总结格式”（见附件1）。

附件1： Xxxxxxxx 项目总结
第一步：确定问题并确立目标
问题：

目标：

改进团队

第二步：分析问题
因果图（树图）：

根本原因：

第三步：解决方案及评估
序号
根因
潜在的解决方法
1

2

3

4

第四步：方案评估，确定最佳方案
解决方法
1
2
3
4
问题解决程度

需要的资源

效益

可行性

……

综合评分

第五步：措施方案实施计划
序号
要因
对策/方案
目标
措施
地点
时间
负责人
1

2

3

第六步：对策实施及效果检查
对策实施及效果：
对策
实施情况
实施前数据
实施后目标完成

课题效果检查：
目标检查：

经济效益：

社会效益：

第七步：标准化及严格执行
有效措施标准化：
序号
固化内容
纳入文件名称
责任人
完成日期
1

2

3

巩固期效果监控：
三个统计周期巩固期目标保持情况：
折线图/柱状图：

年 月 日

基础二、标准化
一、标准化定义
将任何工作及其相关活动形成清晰、简明和可测量的结果。它反映出当前完成某项任务的最好、最容易、最安全的方法，是多数员工使用最好的实践经验。
二、 目标
1、 提高生产效率，减少事故发生率，提升产品质量，降低劳动成本；
2、统一操作形式，发现操作短板，完善操作要点，维持优良效果，持续改进；
三、 推进策划方案
1、各车间要成立标准化推进小组，从编制标准化作业指导书和推进岗位标准化操作两方面进行推进。
2、各车间根据本单位实际情况，围绕关键操作、维检内容，制定本单位标准化工作计划，明确各时间节点和相关标准化内容。
四、《标准化作业指导书》的编制
1、各车间组织或发动形成由技术人员、班组长和岗位骨干人员参加的标准化编制小组，持续开展作业指导书标准化编制工作。也可以采用精益项目方式开展。
2、标准化作业指导书编制要体现简洁、明了、细化、易于操作等特点，鼓励应用标准化图片进行指导，明确操作步骤及关键点，必要时给出应急计划或事故预案。具体模板见附件:2。
3、标准化作业指导书要经车间主任和技术员、安全员评审合格后进行试运行，涉及工艺、设备参数和操作方法变更的需经主管科室评审同意。
4、标准化作业指导书，以电子和看板两种形式存在于生产现场。
5、通过试运行完善后的标准化作业指导书纳入岗位作业指导书中，或以单独文件发布，按文件管理制度要求进行评审、审批、发布。
四、 标准化操作培训及执行
1、标准化操作的培训和执行以岗位为主，车间进行指导、监督、检查。
2、岗位班组采用多种形式对编制完成的标准化作业指导书进行培训学习，保证标准化操作内容的有效掌握，并保留学习记录。
3、班组可成立标准化推进小组，积极推动标准化的落实，解决出现的问题。
4、车间对各项标准化操作内容要每周进行检查，每月进行评比，保证各岗位执行效果。并根据检查结果完善标准化操作文件，改进标准化落实情况。
五、 项目激励
对细化规范操作有良好作用的标准化作业指导书，对编制小组进行适当奖励，评分及奖励标准如下：
评分标准
项目
强
一般
弱
文件编制步骤、操作方法正确，无遗漏
10-15
6-10
0-5
有图片等形象化操作指导，操作方法简单明了，易于掌握和执行
10-15
6-10
0-5
文件的关键性和复杂程度
10-20
6-10
0-5
操作方法有重大突破，显著提高劳动效率或降低劳动强度
11-30
0-10
0
极具推广性，可供不同部门借鉴
7-10
4-6
0-3
创新性强
7-10
4-6
0-3

奖励标准
等级
评分
奖励（元）
卓越
91分～100分
200
六级
81分～90分
180
五级
71分～80分
150
四级
61分～70分
120
三级
51分～60分
100
二级
41分～50分
80
一级
31分～40分
50
鼓励奖
30分及以下
10
备注：评级在三级以上的由质量技术科和专业主管科室评定，厂部进行奖励，其他操作项目由各车间自行评定、奖励

附件2：标准化作业指导模板
模板1：XXXXX操作指导书
序号
操作步骤
关键点
图片
备注
执行人

例如：接放电极操作指导书
序号
操作步骤
关键点
图片
备注
执行人
1
打开精炼炉除尘罩
停止加热、断电

挂牌签字
一助手
2
起升长电极
缓慢、检查电极端面

确认电极接头内有熔栓
炉长
3
对接两根电极
垂直对正、拧紧后两端面无缝隙

吹净两相电极端面及螺母孔处灰尘
岗位工
4
下放电极
确认一助手回复的口令无误

一助手看清楚需下放的为哪项电极、操作工规范系挂安全带
炉长、一助手
5
夹紧电极
使用专用工具顶紧电极、一助手确认

吹净电极被夹持部分表面和夹持器表面的灰尘
炉长、一助手
6
收回悬臂吊、关闭除尘罩
松开螺栓、悬臂吊归位

操作工注意安全
炉长、一助手

模板2：XXXX 作业指导书
x x x x x作业指导书
操作步骤
操作内容
照片
关键点
应急计划

事故预案

模板3：XXXX 控制要点
序号
问题描述
图片
控制方法
1

2

模板4：点检标准类

平台秤日常点检标准（试行） 编号：jszy-13-1499
编制部门：仪表作业区 编制日期：2015-5-27
工序名称
日常点检
设备名称
平台秤
设备编号

序号
检查部位
检查方法
合格范围
1
秤体
目视
机械无卡阻，秤体平衡
2
传感器
目视
传感器外观完好
3
主机
目视
屏幕显示完整，显示数据稳定，标签清晰、完整、无过期
4
传感器固定螺栓
目视
传感器固定螺栓无受损
5
线路
目视
线路行走规范，防护良好，无破损、脱落
6
秤体底部
目视
秤体底部无积料，不会支撑秤体
7
秤斗内
目视
秤斗内装料是否过满，是否超过秤体承载能力

点检时间为每天，点检结束，将点检结果记入《设备日常点检表》中
编制： 审核： 批准：

基础三、消除浪费
一、 目的
通过识别和消除所有非增值劳动，实现成本最优，获得更高利润和竞争力。
二、 术语：
增值劳动：一个为满足客户（内部或外部）需求而改变或制作原材料或信息的活动。 客户付费的那部分工作。
例子：增值=零件的组装
浪费：消耗时间、资源、和/或空间，而对改变或制作原材料和信息而对客户没有帮助的行为。
例子：增值=零件的运输
三、 七种浪费
识别和减少以下七种浪费，其中过量生产是最大的浪费，因为它会导致更多的浪费：
1、 过量生产的浪费：生产量超出了客户需求
2、 不良品的浪费：生产的产品不满足客户（内部或外部）需求所损失的浪费
3、 搬运浪费：不必要的移动及把东西暂放在一旁
4、 库存浪费：精益生产方式认为“库存是万恶之源”。
5、 过度加工浪费：一是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工
6、 等待浪费：材料、作业、搬运、检查之所有等待
7、 动作的浪费：人员或设备不增值的动作
三．改进方法
1、 从教育宣传、量化管理两个方面开展推进工作。
l 宣传教育、意识培养，包括：
Ø 醒目位置张贴节约标语
Ø 班组休息室张贴单价表
Ø 班组降低成本方法培训
Ø 班组班前会节约内容宣讲
Ø 模范节约班组经验交流
Ø 优秀班组降本事迹展示
l 指标分解，量化管理包括：
Ø 明确各岗位消耗定额
Ø 降本指标分解到各班组
Ø 以班组为单位推进工作
Ø 开展“我为降本做贡献”主题活动
Ø 改善进展目视化
Ø 改善结果纳入绩效考评
1、开展岗位操作优化，推进操作标准化。
2、开展不良品改进攻关，减少各类不良品。
3、均衡生产，优化订单排产精确程度，提高生产过程稳定性，提高订单兑现；强化原材料和产成品库存及物流管控，减少不增值活动和费用，开展精益生产项目攻关。
基础四、5S
1、现场5S标准执行《公司/炼钢厂现场5S管理标准》，包含
n 地面、通道管理标准；
n 工厂库房管理 ；
n 生产线物料及在制品管理标准；
n 设备、工装、工具、夹具管理标准；
n 工具箱、更衣柜、垃圾桶管理
Ø 完善细化现有各区域、各岗位现场5S标准，逐区域、逐岗位进行梳理、完善。重点增加存储物料的存放标准，如几排几列、存放高度/层数，增加可视化要求图片等。
2、落实《炼钢厂现场“5S”管理推行策划》和公司现场“5S”管理审核评价标准，按“整理、整顿、清扫、清洁、素养”逐项开展5S专项诊断，整顿阶段重点关注物料、工具存放是否方便快捷取用，物料存放搬运流程是否最短，减少员工不必要的动作浪费，以及各种操作台面、工作设施布置是否符合人机工程等。
3、开展5S现场检查评价，厂部组织每月（或每周）进行检查、通报、改进，每季度评比。
4、实施班组5S自主管理，选择试点，编制班组5S检查表，由班组长每天进行现场5S检查。
必要时修订完善《炼钢厂现场“5S”管理推行策划》。

附：参考格式
XX现场5S标准
序号
5S点
标准
图示
备注
1
擦机布
现场除工作台和清洗池盒子外，其余工作区域不得存放擦机布，擦机布须折叠整齐，叠放不得超过3块

2
量具
量具需要摆放整齐

3
周转箱
现场备用灰色和蓝色铁网箱叠放高度不得超过8个，蓝色周转箱叠放高度不得超过4个

4
记录表格
现场工作桌面张贴的记录表格须张贴整齐

5
操作面板
进行面板操作时须擦干净双手后再进行操作，面板表面不得有油污

6
开卷机
开卷机周边不得有原料包装袋及塑料，地面须保持整洁

7
清洗机
清洗机周边不得有油污、掉落件、废擦机布等

8
切割锯
切割锯周边不得有残留尾料，角磨机须摆放整齐，周边不得有铁屑

9
水杯存放柜及饮水机
存放柜和饮水机须保持整洁，不得用脚关柜门

10
FM系列设备内部
内部积油部分须覆盖吸油棉，每天交接班检查吸油棉是否需要更换

11
NH系列设备内部
1、液压油箱周边须保持整洁，溢出的油及时擦干净； 2、传送带保护盖不得随意打开，避免油溅出来，从设备内部流出到地面，从而造成传送带南面回油油路堵住； 3、送料板废油托盘每天清理

12
工作桌抽屉
工作桌抽屉内部杜绝物品杂乱，每天整理保持

13
模具托盘
模具托盘使用完毕后放置指定区域，并盖好帆布罩

附：参考班组5S现场检查表 （电子看板 各班组根据现场实际情况，制定检查项目及标准）
****班5S现场检查表 年 月 检查人：
序号
检查项目及标准
频次
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
1
地面无污染（油污、垃圾）
随时

2
现场物料无随意摆放、散落
1次/天

3
物料无占用通道
1次/天

4
工位器具码放是否整齐有无损坏
1次/天

5
工位器具、备件是否码放整齐
1次/天

6
不合格产品/原料分类码放悬挂标识
1次/天

7
设备上是否放有杂物
随时

8
设备表面清洁无油污、灰尘
1次/天

9
现场工具完好、清洁、能够正常使用
1次/天

10
工具柜表面清洁、柜顶无杂物
1次/天

11
文件柜文件分类码放、干净整洁
1次/天

12
饮水机插头无损坏，水桶定置码放
1次/天

13
垃圾桶，表面整齐，分类正确
1次/天

14
室体墙壁、玻璃明亮清洁
1次/天

15
现场设备电缆线、水气管整齐不凌乱
1次/天

16
工作台定位放置、表面整洁
1次/天

17
测温枪 无损坏现象
1次/天

18
责任区窗户玻璃及窗台无杂物、灰尘
1次/天

19
人员劳保用品穿戴齐全
1次/天

20
现场休息区，干净整齐
1次/天

21
管理板，及时更新无灰尘
1次/天

22
责任区墙面保持干净无乱涂乱画
1次/天

23
更衣柜保持干净整洁、不乱涂乱画
1次/天

24
消防设施清洁、消防栓内不得放杂物
1次/周

25
消防栓灭火器状态良好码放整齐
1次/周

填表说明：由班长每天对班组区域进行检查合格打√不合格打X并注明不合格区域及责任人

附： 5S管理检查报告（参考）
2015年5S第16周管理检查报告

编号：质控部QR 第072号
检查日期: 2015-5-15
参加人员：陈经理、郑志磊、詹方欣、郝亮、闫双青、徐海霞
序号
问题点图片
问题点说明
整改措施
责任人
要求完成日期
问题部门
备注
16-1

油桶区门坏
修复

2015-5-28

16-2

FM250清洗机
修复

2015-5-21

16-4

库房待改制模具盒内杂物
及时清理

2015-5-21

16-5

FM500清洗机入口掉件
修复

2015-5-21

16-6

FM500冷风机无后壳
添加

2015-5-21

16-9

天沟漏水
修复

2015-5-21

15-13

南门口垃圾清理不及时
处理

2015-6-4

之前遗留项目
5-2

网络服务器线乱
整理

2015-5-5

之前遗留项目
5-3

库房物品摆放杂乱
整理

2015-6-1

之前遗留项目
5-17

公司宣传板未更新
更新

2015-5-30

之前遗留项目
制表： XXX 2015-5-18 批准：

附：5S各阶段诊断表（参考）：

支柱一、精益工具应用
第一阶段
一、 现场控制图(SPC)应用、FMEA工具有效应用
见质量第一相关推进安排内容。
二、 TPM全员设备维修
由设备科制定具体推进计划并组织实施。
三、 目视管理工具
1、色彩管理
目的：色彩鲜明，有助于识别，通过色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，提高劳动生产率。
内容：色彩标识目视
Ø 依据国家标准和企业标准，梳理规范现场色彩定义及使用标准。
例如：

Ø 可分别制定各专业类型颜色使用标准，如管道、厂房构筑物、区域通道等。
2、生产现场目视管理
目的：把现场潜在的大多数异常显示化，变成谁都能“一目了然”的事实。
内容：
n 工位目视
制定工位目视标准，可参考附件标准：
n 现场5S目视：制定现场5S目视化管理标准，具体见5S相关内容。
n 设备工具目视：制定设备工具目视标准，可参考附件标准。
3、休息区目视管理
目的： 统一厂内部休息区规划
内容：休息区目视标准及实施
4、厂区目视管理
目的：色彩鲜明，有助于识别
内容：
n 安全生产目视：安全警示标志执行国家安全目视的标准，见《安全标志及其使用导则GB 2894-2008》。
n 现况板目视：见班组目视版标准。

附：参考目视标准
工位目视管理标准
目的
规范管理
对象
生产线每个工位
标准
1、标识明确，与部品对应；
2、器具需要定置
3、工位具有工位牌,作业指导书，“四清楚”卡。
4、工位牌尺寸：360mm*180mm，白底蓝字
5、作业指导书和“四清楚”卡采用A3硬胶套悬挂，悬挂高度不能高于2.5米；
6、特殊工位需要悬挂特殊指示牌，特殊工位牌
如：
器具定置
标识正确，与部品对应

设备目视管理标准
目的
统一管理标准，实现设备和设备管理内容目视化
对象
炼钢厂设备
标准
1、编号、设备编号、责任卡粘贴在左上 角，无 脱落。
2、管道需要标识流向；
管道使用颜色区分流动内容；
标明阀门的状态——常开、常闭；
3、设备指示标识：使用PP纸打印；
设备指示标签：使用双色板刻印；
4、在警示灯旁边对颜色进行文字标示；
红色：停止（故障）
黄色：等待（运行受阻）
绿色：运转（正常）
白色：常亮——指示分类

设备、工装、器具目视化

名称及范围值

指示位置及名称
点检指导书

支柱二、员工参与
一、 目的：
为提高员工士气，积极参与各项改进，实现员工与企业共同成长。
二、 主要方式及内容
1、合理化建议提案及改善管理
Ø 分为改善提案、立即改善、大改善三个层次，分级管理。
Ø 建立员工合理化建议提案管理细则，明确管理及评审流程，奖励标准。
责任单位：综合办 完成时间：2015年8月15日
合理化建议奖励励标准：
奖励等级
评审标准
奖励额度（元）
特等奖
对生产、质量、成本、设备维护、安全、环保方面有突出贡献，能够消除较大安全隐患或避免安全环保事故，显著改善作业环境，显著减少不合格品或提高产品实物质量。
200
优秀奖
对生产、质量、成本、设备维护、安全、环保方面有较大贡献，能够消除一般安全隐患或避免安全环保事故，改善作业环境，减少不合格品或提高产品实物质量。
100
鼓励奖
对生产、质量、成本、设备维护、安全、环保方面有一定贡献，解决现场一般问题。
10-50
Ø 搭建内网合理化建议提案电子平台展板，提高信息传递速度、实现管理透明化。
责任单位：综合办、设备科 完成时间：2015年8月25日
附：
合理化建议提案电子展板
序号
提出日期
提报人
单位
建议提案类型
建议提案

可选（生产、设备、工艺、质量、安环、管理）

注：以上信息内容由提报人填写或选择产生
合理化建议提案电子展板（续）
是否采纳
奖励意见
是否采纳
奖励意见
奖励结果
实施单位
实施完成情况及效果
验收结论
验收单位
备注
车间一周内回复
主管科室一周内回复
综合办填写
承办单位填写
实施单位填写

Ø 推进员工自主改善管理，由质量技术科归口管理，二级以上质量改善项目由质量技术科评定，其他项目由各专业科室打分后，由精益生产推进办公室进行评定。
试行三个月后将员工改善项目管理内容纳入《炼钢厂创新奖励管理细则》。
改善分类：
管理类：以提高工作效率，缩短业务流程周期，规章制度合理化等为目的的改善
质量类：主要针对提高产品质量，降低不良率进行的改善项目
生产类：提高整体或局部生产效率，产能提升类改善
成本类：以降低成本为目的的设备技术改造、作业方法优化类改善
设备类：以提高设备运行稳定性和效率，减少设备故障为目的的设备改造、程序优化
安全环保：以降低安全环境危害发生风险，消除职业危害为目的的改善项目
改善项目评分标准：
管理类 =效果节省×20%+管理提升×80%+投入产出比+努力度+创意性+推广性
质量类 =效果节省×40%+质量向上×50%+效率提升×10%+产出投入比+努力度+创意性+推广性
生产类=效果节省×40%+质量向上×10%+效率提升×50%+产出投入比+努力度+创意性+推广性
成本类、设备类=效果节省×60%+质量向上×20%+效率提升×20%+产出投入比+努力度+创意性+推广性
安全环保=效果节省×20%+安全环保×80%+产出投入比+努力度+创意性+推广性
参考奖励标准：
等级
评分
奖金（元）
备注
卓越
91分～100分
2000
分厂奖励
七级
81分～90分
1500
六级
71分～80分
1000
五级
61分～70分
600
四级
51分～60分
350
车间内部奖励
三级
41分～50分
200
二级
31分～40分
100
一级
21分～30分
50
鼓励奖
20分及以下
10

项目
效果节省
管理提升
质量向上
效率提升
安全环保改善
投入产出比
努力度
创意性
推广性
满分
80分
80分
80分
80分
80分
5分
5分
5分
5分
优
20万元以上
巨大
巨大
巨大
巨大
巨大
巨大
巨大
巨大
60-80
60-80
60-80
60-80
60-80
3.1-5
3.1-5
3.1-5
3.1-5
良
5-20万元
很大
很大
很大
很大
很大
很大
很大
很大
40-60
40-60
40-60
40-60
40-60
1.6-3
1.6-3
1.6-3
1.6-3
可
5万元以下
一般
一般
一般
一般
一般
一般
一般
一般
0-40
0-40
0-40
0-40
0-40
0-1.5
0-1.5
0-1.5
0-1.5

2、员工技能培养及激励
Ø 分为培训教育深化创新、多技能工/后备人员培养、员工激励及关爱三部分。
Ø 教育培训从两方面系统推进：
² 各岗位培训需求、培训内容梳理，完成各层级培训教材清单及教材库建立，明确各类培训的循环周期；
² 深入推进开展班组现场培训，发挥班组长、技师和标杆班组作用。
Ø 具体项目及内容待第二阶段进行策划实施，或由专业推进小组策划方案推进实施。

支柱三、质量第一
一、 目的
以零缺陷和高质量为目标，以有效运行质量体系为保证，以防错和前期预防为核心，以精细化过程控制和标准化操作为基础，实施PDCA循环持续改进，不断提升员工质量意识，提高产品质量。
二、 主要内容
1、建立质量管理知识库管理机制
围绕重难点问题，各单位组织成立质量知识库小组，进行问题梳理、原因和措施辨识，对有效的质量问题解决方法总结形成标准化。
附：
质量管理知识库工作计划
1、目的
建立质量管理知识库，梳理识别以往有效措施，归纳总结标准化操作，规范操作行为，提高质量问题改进速度和效果。
2、实施步骤
2.1 成立小组并确立目标
Ø 各单位围绕重难点问题，组织成立质量知识库小组。
Ø 确定项目目标；制定详细工作计划。
2.2收集历史上质量问题攻关结果，利用PDCA标准表格对其进行标准化。
Ø 收集历史问题分析报告，攻关项目报告。
Ø 访谈相关人员，获取历史上没有书面记录的经验。
Ø 用PDCA表格（见附件）对个案进行重新整理，并对问题进行分类。
2.3总结根本原因，解决方法和标准化操作步骤。
Ø 针对前三大质量问题，总结历史上分析的根本原因和解决方法；
Ø 对有效的质量问题解决方法总结形成标准化操作步骤建议。
2.4 落实标准化操作，跟踪效果，完善改进并固化。
Ø 对标准化操作步骤，对相关岗位进行培训。
Ø 以3个月时间为监控周期，来评价标准化步骤操作的实施效果，监控期间完善措施，持续改进。
Ø 无效的措施重新进行PDCA循环，查找根因，修订措施。
3、共享及推广
3.1 建立内网质量知识库专栏，对相关知识进行共享。
3.2总结试点经验报告，制定推广计划。

附件： PDCA标准表格
XXX质量问题PDCA循环表
编号
0001
部门

时间

历史问题描述

根本原因（5M1E）

措施

以往措施效果评价

标准化操作步骤

改善目标

监控时间
3个月
地点

审核
车间主任
第一个月
执行效果
1、（填写目标值）
2、有无重复出现、原因（是否为以上重复性原因）
完善措施

检查人

检查时间

第二个月
执行效果
1、（填写目标值）
2、有无重复出现、原因（是否为以上重复性原因）
完善措施

检查人

检查时间

第三个月
执行效果
1、（填写目标值）
2、有无重复出现、原因（是否为以上重复性原因）
完善措施

检查人

检查时间

备注

Xxx质量问题项目总结
根本原因
标准化操作步骤

2、质量问题原因分析、措施标准化、PDCA改进循环优化。
Ø 完善内网事故纠防档案系统，增加措施固化相关内容。
Ø 建立网上质量问题整改跟踪系统，提高改进措施落实及效果跟踪力度。
Ø 开发审核问题整改跟踪系统，强化审核问题整改。
责任单位：质量技术科 完成时间：2015年9月30日
3、PFMEA工具应用、现场控制图应用计划等见精益生产推进策划；后续持续推进。

第二部分：班组标准化
1、目的
构建系统的班组标准化管理平台，围绕提高产品质量、降低生产成本，完善班组各项基础管理，提高