工业管道安装工艺规程.docx

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中国石油天然气第一建设公司企业标准
Q/CNPC—YGS 302.02—2009

工业管道安装工艺规程

(2009年A版)

中国石油天然气第一建设公司 发布

2009年5月20日发布 2009年6月10日实施

前 言

在总结公司多年来工业管道施工经验的基础上编写了本工艺规程。本规程对工业管道的安装流程、管道组对、焊接、管段图施工、夹套管安装等主要施工要点作出了具体规定。
本规程由公司标准化办公室提出并归口。
本规程由技术发展部负责解释和管理。
本规程主要修订人：曹净淑
审核人：王新正 卫建良
批准人：薛金保
各单位在执行本规程的过程中，应随时将意见和建议报告公司技术发展部，以供今后修订时参考。

目 录

1 总则 …………………………………………………………………………………………………1
2 编制依据……………………………………………………………………………………………1
3 安装工艺流程………………………………………………………………………………………1
4 施工要点……………………………………………………………………………………………1
4.1 施工准备………………………………………………………………………………………1
4.2 管材、管件的复验与管理…………………………………………………………………………4
4.3 管道预制………………………………………………………………………………………5
4.4 管道焊接………………………………………………………………………………………8
4.5 管道安装………………………………………………………………………………………9
4.6 管道检验和验收…………………………………………………………………………………19
4.7 管道系统试验…………………………………………………………………………………20
4.8 管道的吹扫与清洗………………………………………………………………………………22

中国石油天然气第一建设公司企业标准
工业管道安装工艺规程
Q/CNPC—YGS 302.02—2009
1 总则
1.1 为了保证工业管道安装质量，特制定本工艺规程。
1.2 本工艺规程适用于公司承建的工业管道安装工程。
1.3 工业管道安装除执行本工艺规程外，尚应符合国家现行有关标准、规范和设计图纸的技术要求。
1.4 管道工程的施工应首先根据工作介质、压力、温度按相应的规定分级或分类，并按各自相应的技术标准施工及验收。管道的具体级别或类别，应按设计文件规定。
2 编写依据
2.1 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范
2.2 SH3501-2002石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范
2.3 HG20225-95 化工金属管道工程施工及验收规范
2.4 SH/T3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准
3 安装工艺流程图
3.1 地上管道安装工艺流程图3.0.1(见下页)
3.2 地下管道安装工艺流程图3.0.2
4 施工要点
4.1 施工准备
4.1.1 熟悉、审查图纸及设计文件，组织图纸会审并参加设计交底；图纸会审的内容一般包括:
1 查对图纸、说明书、相关技术文件、材料表等是否齐全，是否与目录相符，有无遗漏，有无设计漏项；施工图中的技术条件、质量要求及推荐或指定的施工验收规范是否符合国家和行业现行的标准和规范。
2 设计选材、选型是否合理，是否影响安装；采用的新技术、新工艺、新设备、新材料与国内现阶段施工条件及技术水平是否相适应。
3 专业图之间，专业图内各图之间，图与表之间的规格、型号、材质、数量、方位、坐标、标高等重要数据是否一致，是否有“错、漏、碰、缺”及不能或不便于施工操作之处。
4.1.2 编制施工技术方案，并组织进行技术交底。
1 施工技术方案一般包括以下方面的内容：
1）编制说明。主要说明工程范围、地点、设计单位、编制依据等。
2）工程概况：
（a）施工内容和施工范围；
(b) 工程实物量及计划开、竣工日期；
(c) 工程设计参数及工艺特点等。
1
3）施工进度计划：网络计划图或施工控制进度表；

施工准备
技术措施、质量计划编制
图纸会审
焊工培训、考试
焊接工艺评定
压力管道安装报审
管段图绘制、确认
技 术 交 底
管子、管件预制、组对
管 道 焊 接
焊缝检验、焊后热处理
预制件检查、验收
预制件安装、就位
固 定 口 焊 接
管线号、焊缝号标识
焊工号标识
底片号、热处理号标识
相关作业工序交接
支吊架预制
焊缝检验、焊后热处理及硬度检验
质量检查确认
压 力 试 验
管线号、焊缝号标识
焊工号标识
底片号、热处理号标识
系统吹扫、清洗
气 密 试 验
防腐、保温
竣工验收、资料整理
原材料领出、运输、复验、标识
不合格返工
不合格返工
管道拆除
检修时

图3.0.1 地上管道安装工艺流程
测量、放线
挖沟及沟底处理
管材及配件检验
核对材质、规格
管道预制
管道防腐
下管
管口连接
部分复土回填
管口养生
管道固定
试压
隐蔽前检查
回填土
系统最终水压试验
复测标高
注： 表示铸铁管。

图3.0.2 地下管道安装工艺规程
4）主要施工方法：介绍主要项目、工序及特殊材料、结构等的施工方法，选择的原则如下：
（a）方法先进合理，切实可行，能满足施工工艺要求；
（b）符合国家及行业现行施工验收规范和质量验评标准的有关规定；
（c）施工方法能保证施工工期和工程质量要求，又能降低工程成本；
（d）选择施工方法应与现有施工技术装备和施工技术水平相协调。
5）质量标准和保证施工质量的措施
6）劳动力平衡计划
7）主要施工机具设备配置计划
8）HSE目标和HSE技术措施
9）施工手段用材料计划
10）施工平面布置或其它附图。
2 工程施工前，项目经理部施工技术部门负责组织对施工人员进行技术交底，由交底人填写“技术交底记录”，技术交底的主要内容一般包括：
1）工程（产品）概况、工程（产品）特点、施工生产进度的安排；
2）施工生产程序及工序交叉的安排；
3）主要的施工生产工艺（方法）及技术要求；
4）执行的技术规程、规范、标准；
5）保证质量的主要措施；
6）主要的健康、安全、环境保护措施；
7）指出重点及难点部位的施工方法，及注意事项，如错口、探伤比例、介质、压力等级、特殊高温、高压、有毒的特别注意事项；
8）强调施工程序及质量停检点；
9）其他需要交代安排的事项。
4.1.3 组织焊接工艺试验与评定。
对已有焊接工艺评定的管材，选定合适的焊接工艺评定（管径、壁厚、材质等的覆盖范围、替换关系）；
首次使用的管材和焊条，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作应按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》中的有关规定执行。
4.1.4 绘制管段图。管段图也叫管道系统单线图，是按120°斜二轴侧投影方法绘制的立体图，图上有表示管道走向的标识、焊口编号和管道材料。管段图走向、尺寸均依平面图和剖面图和所提供的数据绘制。压力管道的预制应按管段图施工。管段图绘制必须注意以下事项：
1 在图纸左上角标注管道走向，管段图的建北方向N通常指向右上方，也可以是左上方，但同一装置的管段图建北方向必须一致；
2 可不按比例绘制，但各部分尺寸和各阀门管件的大小要适当，不要有过大的差异。管道一律用单线表示，管件、阀门、法兰、支架和各种仪表用统一的图例符号绘制；
3 管段图应按设计划分区域或工段进行编号。每个管号单独出图，若管线较长或详图较多，也可单个管号绘制多张管段图；
4 在管线的起点和终点标出介质的流向和保温符号。并标出与管道相连设备的接管口、设备位号及管口标高。
5 管架统一编号，并与管架表中编号一致；阀门可不注型号、规格；
6 在蒸汽伴热管保温的管道两边画出流向箭头，并标出伴热管起终点的伴热管站编号；
7 尺寸的标注参照平面图；
8 管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示；
9 管段图的标题栏采用统一的格式（见附录A）。
4.1.5 准备施工机具及工装设备，施工人员进入施工现场。
4.2 管材、管件的复验与管理
4.2.1 对管材、管件根据公司《进货检验程序》及《标识和可追溯性控制程序》进行验收和标识。所有管材、管件必须有制造厂产品质量证明书。
4.2.2 对管材、管件根据公司《物资搬运储存控制程序》进行存放和发放，管材、管件应按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与碳素钢、合金钢应分别放置；发放时应核对材质、规格、型号和数量。
4.2.3 管材、管件的详细检验要求见《管材、管件到货检验规程》。
4.3 管道预制
4.3.1 一般规定
1 管道预制加工按管段图施工；
2 管道预制一般包括管子的切割、开坡口、组对、焊接或螺纹加工、弯制、管道支、吊架制作等；
3 管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。不锈钢管道、低温钢管道及钛管道，不得使用钢印作标记；
4 合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表4.3.1.4的规定。
表4.3.1.4 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差
项 目
允 许 偏 差
自 由 管 段
封 闭 管 段
长 度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
5 管道预制加工后，应清理内部，不得留有沙土、铁屑及其它杂物，并封闭两端、妥善存放；
6 管道预制加工后，及时在管段上标明管线号和焊缝编号。
4.3.2 管子切割、开坡口和螺纹加工
1 管子切割、坡口加工
1） 管子切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。
2） 碳钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
3） 不锈钢管、有色金属应采用机械方法或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
4） 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
5） 钢管切口及坡口质量应符合下列要求：
(a)表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物和铁屑等；
(b)切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm；
(c)坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合设计及规范要求。
2 螺纹加工
当设计文件要求高压管以螺纹法兰连接时，螺纹及密封面应按以下规定进行加工。
1） 车削管子螺纹时，应以内圆定心，并应保证螺纹尺寸；
2） 公制螺纹基本尺寸应按现行标准《普通螺纹基本尺寸》中的规定执行；
3） 螺纹粗糙度Ra值不得高于3.2μm，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。管端螺纹加工质量用螺纹量规检查，也可用合格的法兰单配，徒手拧入不得松动；
4） 管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度Ra值不得高于1.6μm，锥角偏差不应大于0.5 0，并用样板做透光检验。车完每种规格的第一个密封面时，应用标准透镜做色印检验，接触线不得间断或偏位；
5） 平垫密封的管端密封面粗糙度Ra值不得高于6.3μm，端面与管子中心线应垂直；
6） 加工完毕的管端密封面应沉入法兰内3~5mm，当管子暂不安装时，应在加工面上涂油除锈。封闭管口，妥善保管，并按规定填写《高压管件加工记录》。
4.3.3 弯管制作
1 弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺。
2 冷弯一般采用机械法，当管子DN>25mm时，宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子DN≤25mm时，可用手动弯管机弯制。
3 碳素钢、合金钢热弯一般采用中频加热法弯制；不锈钢宜用电炉加热，如用火焰加热时，宜在不锈钢管加热段的外部套装碳素钢管，防止与火焰直接接触。
4 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表4.3.4.4的规定。
表4.3.4.4 弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系
弯 曲 半 径
弯 管 前 管 子 壁 厚
R≥6DN
1.06Tm
6DN>R≥5DN
1.08Tm
5DN>R≥4DN
1.14Tm
4DN>R≥3DN
1.25Tm
注：DN—公称直径；Tm—设计壁厚
5 弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表4.3.4.5的规定。
6 当设计允许用焊接钢管制作弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。
7 钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯。
表4.3.4.5 弯 管 最 小 弯 曲 半 径
管道设计压力（MPa）
弯管制作方法
最小弯曲半径
＜10
热弯
3.5Dw
冷弯
4.0Dw
≥10
冷弯、热弯
5.0Dw
注：Dw为管子外径；单位：mm
8 钢管冷弯或热弯后的热处理应符合下列规定：常用管材热处理条件见表4.3.4.6。
1） 除制作弯管温度自始至终保持在9000C以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表4.3.4.6的规定进行热处理。
2）当表4.3.4.6所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于等于100mm或壁厚大于等于13mm的钢管，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。
3） 当表4.3.4.6所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于等于100mm或壁厚大于等于13mm的钢管，应按表4.3.4.6的要求进行热处理。
4）奥氏体不锈钢制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。
9 弯管质量
1） 外观质量不得有裂纹（目测或设计文件规定）；不得存在过烧、分层等缺陷；不宜有皱纹。
2） 弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差、弯管制作前后的壁厚之差及弯管管端中心偏差不得超过表4.3.4.7中的规定。
表4.3.4.6 常 用 管 材 热 处 理 条 件
管材类别
名义成份
管材牌号
热处理
温度（℃）
加热速率
恒温时间
冷却速率
碳素钢
C
10、15、20、25
600～650
当加热温度升至400℃时，加热速率不应大于205×25/T ℃/h
恒温时间应为每25mm壁厚1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃
恒温后的冷却速率不应超过260×25/T
℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却
中
、
低
合
金
钢
C-Mn
16Mn16MnR
600～650
C-Mn-V
09MnV
600～700
15MnV
600～700
C-Mo
16Mo
600～650
C-Cr-Mo
12CrMo
600～650
15CrMo
700～750
12Cr2Mo
700～760
5CrlMo
700～760
9CrlMo
700～760
C-Cr-Mo-V
12CrlMoV
700～760
C-Ni
2.25Ni
600～650
3.5Ni
600～630
表4.3.4.7 弯 管 加 工 尺 寸 允 许 偏 差
管 子 类 别
最大外径与最小
外径之差
制作弯管前、后的壁厚之差
管端中心偏差
输送剧毒流体的钢管或设计压力
P≥10MPa的钢管
制作弯管前管子
外径的5%
制作弯管前管子壁厚的10%，且不得小于管子的设计壁厚
≤1.5mm/m
且≤5mm
输送剧毒流体以外的钢管或设计压力P<10MPa的钢管
制作弯管前管子
外径的8%
制作弯管前管子壁厚的15%，且不得小于管子的设计壁厚
≤3mm/m
且≤10mm
3） 输送剧毒流体或设计压力P≥10MPa的钢管弯制后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在探伤后进行；当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于设计壁厚。
4.3.4 夹套管预制
1 夹套管预制时，应预留调整管段，其调节余量宜为50~100mm。
2 夹套管的预制，应符合设计文件的规定。当主管有环焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并进行压力试验。试验压力应以主管的内部和外部设计较大值为基准，稳压10min，经检验无泄漏、目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格，然后封入套管。
3 夹套管预制完毕后，按其设计压力的1.5倍进行强度试验。
4 套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件的规定焊接支承块。当设计文件无规定时，支承块与弯管起弯点距离宜为0.5~1.2mm，直管段上支承块间距宜为3~5mm。支承块不得防碍主管与套管的胀缩及管内介质流动。
5 管件部位的夹套管，当组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，复原焊接应保证质量。
6 夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不宜使用斜接弯头。
7 高压弯管的夹套管组焊工作，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。
8 夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。
4.3.5 防腐衬里前管道的预制
1 防腐衬里管道的预制前应现场实测，并适当分段编号。
2 玻璃、搪瓷衬里的管道必须用无缝钢管加工。管口扩口、翻边后，不应有褶皱、裂纹。异径管长度应尽量缩短。大端直径不应超过小端直径的三倍。
3 衬里管道预制时宜用成型管件，以便于衬里操作和现场组装及检修。超长弯头、液封管、并联管等复杂管段制作时，应分段用法兰连接。
4 衬里弯管道的弯曲半径应大于等于外径的四倍；弯曲角度不应大于900，且只允许有一个平面弯曲。
5 衬里管道内侧的焊缝表面应修磨平整，突起的高度不得超过0.5mm。
6 管段与管件的机械加工、焊接、热处理、无损检测等工作，均应在交付防腐衬里前完成。
4.3.6 管道支吊架制作
1 管道支吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。
2 管道支吊架的形式、加工尺寸应符合设计要求。
3 钢板、型钢一般宜采用机械切割，切割后应清除毛刺。切口质量应符合下列要求：
1） 剪切线与号料线偏差不大于2mm；
2） 断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；
3） 型钢端面剪切斜度不大于2mm。
4 管道支吊架的螺栓孔应用钻床或手工电钻加工，不得使用氧乙炔火焰割孔。
5 管道支吊架的卡环（或U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。
6 管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。
7 制作合格的管道支吊架，应涂防锈漆与标识，并妥善保管。合金钢管道支吊架应有相应的材质标记，并单独存放。
4.4 管道焊接
4.4.1 管道焊接按本工艺规程和《压力管道焊接工艺规程》的有关规定执行。
4.4.2 管道焊缝位置应符合下列规定：
1 直管段上两对接焊口中心间距的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
2 焊缝距离弯管（不包括压制、热推式或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
4 环焊缝距支吊架净距不应小于50mm；需要热处理的焊缝距支吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
5 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
6 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。
4.4.3 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm；当内壁错边量超差或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。
4.4.4 当对接螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。
4.4.5 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接时，承口与插口不宜留间隙。
4.5 管道安装
4.5.1 一般规定
1 管道安装前，一般需具备下列条件：
1） 与管道有关的土建已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；
2） 与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并取得允许配管的通知；
3） 校对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应能满足管道安装的要求；
4） 管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术证件，其内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定；
5） 管道安装前应完成有关工序，如探伤、热处理、清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已经施工完毕，并符合要求。
2 管道安装的坡向、坡度应符合设计要求；有坡度要求的管道，在安装时可用支座下的金属垫板调整。吊架可用吊杆螺栓调整。垫板不得加在管道和支座之间，并与预埋件或钢结构进行焊接。
3 管道坡度的检查方法按下列规定进行：
1） 室内管道按物料系统每40m直线管段检测两段，不足40m检测一段；
2） 室外管道按相同工作介质每80m直线管段检测两段，30~80m检测一段，不足30m可不检测；
3） 室内管道用水平尺检查，室外管道用水平仪检查。
4 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。
5 管道穿越道路、墙壁或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50MM。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞
6 合金钢、耐酸不锈钢管道不应焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。
7 凡经脱脂合格的管子、管件、阀门、垫片等，安装前应严格检查，脱脂面不得有油迹或其它污斑，否则应重新脱脂。
8 节流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外的焊缝宜采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝的内部应修磨平滑。
9 温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合设计要求。
10 管道安装工作如遇到中断，应及时封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。
4.5.2 钢制管道安装
1 钢制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
2 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
3 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与密封面相符，其允许偏差应符合表4.5.2.3的规定。
表4.5.2.3 软 垫 片 尺 寸 允 许 偏 差 （mm）
法兰密封面形式
公称直径
平 面 型
凸 凹 型
榫 槽 型
内径
外径
内径
外径
内径
外径
＜125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
-1.0
≥125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
-1.5
4 软钢、铜、铝等金属垫片出厂前未进行退火处理的，安装前应进行退火处理。
5 工作温度低于2000C的管道，其螺纹密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
6 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓露出螺母1～2倍螺距。
7 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼、石墨机油或石墨粉：
1） 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
2） 管道设计温度高于1000C或低于00C。
3）露天装置。
4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
8 高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：
1） 管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表4.5.2.8的规定。
表4.5.2.8 管道热态紧固、冷态紧固温度（0C）
管道工作温度
一次热、冷紧温度
二次热、冷紧温度
250～350
工作温度
—
>350
350
工作温度
-20～-70
工作温度
—
<-70
-70
工作温度
2） 热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。
3） 紧固管道螺栓时，管道最大内径应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应卸压进行。
4） 紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。
9 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图4.5.2.9），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
10 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
11 合金钢管道进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。
12 管道预拉伸（或压缩，下同）前应具备下列条件：
钢板尺
200

图4.5.2.9 管子对口平直度
1） 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。
2） 预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与规定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。
3） 预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。
13 当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。
14 管道上仪表取源部件的开孔 和焊接应在管道安装前进行。
15 安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击，并应符合本规范第4.5.1.6条的规定。
16 严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。
17 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）。
18 不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片。
19 管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。
20 蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观测的部位，并应符合下列要求：
1） 监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。
2） 监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。
3） 监察管段安装前，应从其两端各截取300～500mm的管段，连同监察备用管，做好标记后，一并移交给建设单位。
4） 蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上，并沿圆周等距分布。
5） 同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于0.1mm。
21 监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定：
1） 监察管段两端的壁厚。
2） 各对蠕胀测点的径向尺寸。
3） 蠕胀测点两旁管子的外径。
22 合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。
23 与设备连接的第一道法兰应加盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。
24 管道安装的允许偏差应符合表4.5.2.24的规定。
4.5.3 埋地管道安装
1 根据设计文件测量、定位、放线。
2 开挖管沟时，根据现场土质条件，沟壁必须有合理坡度，以确保施工安全。无支撑措施时，其坡度应符合表4.5.3.2的规定。
表4.5.2.24 管 道 安 装 的 允 许 偏 差
项 目
允 许 偏 差 （mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN>100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：L---管子有效长度；DN---管子公称直径
表4.5.3.2 无 支 撑 沟 壁 坡 度
土壤名称
人工挖土（深，m）
机械挖土
≤3
3—6
沟底
沟边
填土、砂类土、砂
1：0.75
1：1.10
1：0.75
1：1.00
粘质砂土、亚砂土
1：0.67
1：1.00
1：0.50
1：0.75
砂质粘土、亚砂土
含砾石、卵石土
1：0.50
1：0.75
1：0.33
1：0.75
粘土
1：0.33
1：0.50
1：0.25
1：0.67
白垩土、泥灰岩
1：0.25
1：0.47
1：0.25
1：0.67
分裂的岩石、干黄土
1：0.20
1：0.33
1：0.10
1：0.33
坚硬的岩石
1：0.10
1：0.10
—
—
注： ① 如人工开挖土能随时运离，不抛置沟边时，可采用表中机械在沟底挖土的坡度；
② 砂类土不包括细砂与粉砂，干黄土不包括类黄土；
③ 使用多斗挖土机可不执行本表规定。
3 在无地下水的天然湿土中开挖管沟，其深度未超过下列规定时，可不设边坡和支撑。
填实的砂土或砾石土 1.00m
亚砂土或亚粘土 1.25m
粘土 1.50m
特别密实的土 2.00m
4 距离沟边0.7m内不应堆置弃土或材料，0.7m以外的弃土堆高不宜超过1.5m。
5 无支撑管沟沟底开挖宽度不应小于表4.5.3.5的规定。管道施工需操作的地方，应设置工作坑, 工作坑的大小应以便于操作为准。
6 设有支撑的管沟，沟底宽度可根据其沟深比（表4.5.3.5）的要求加宽，加宽量应符合表4.5.3.6的规定。
表4.5.3.5 无支撑管沟沟底开挖宽度
公称直径（mm）
沟底宽度（m）
50~80
0.60
100~200
0.70
250~350
0.80
400~4500
1.00
500~600
1.30
700~800
1.60
900~1000
1.80
1100~1200
2.00
1300~1400
2.20
表4.5.3.6 沟 底 加 宽 量
沟深（m）
2
3
4
5
6
沟底加宽（m）
0.10
0.20
0.35
0.50
0.65
7 开挖管沟严禁超过设计深度，人工挖土应预留50~100mm原土层，机械挖土应预留200~250mm原土层。铺管前由人工清理至设计标高。如果发现局部超挖时，应清除浮土、杂物，并用相同土壤填补，夯实至接近原土层的天然密实度或用优质砂子填补至需要高度。
8 沟底遇有淤泥、软弱土、大块石时，应清理或铲除，然后回填厚度不小于150mm的沙土或同质的土壤，平整夯实至天然密实度。
9 雨季施工应有防雨、防水措施。
10 无垫层的埋地管道，管底必须支承在用松土填满并夯实的沟底上。
11 埋地管道的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。
12 埋地管道经试压合格和最终防腐后，应填写隐蔽工程记录，并及时进行回填土。回填前应复测管道标高。
13 回填､夯实管道两侧时应同步对称进行,防止管道侧向受挤压发生侧位移,并不得损坏管道的防腐层｡
14 回填时，管顶300mm以内必须人工回填，其余部分可机械回填。
15 回填、夯实应分层进行，用机械夯实时，其虚铺厚度不应大于300mm；用人工夯实时，其厚度不应大于200mm；夯实后的土壤容重应不低于原土的90%，如回填土湿度不够，还应分层洒水。
16 用机械回填土时，机械车辆不得在管道上方行驶或作业。
4.5.4 连接机械设备的管道安装
1 与机械设备连接的管道，安装前必须将内部清理干净。
2 与机械设备连接的管道，其固定焊口应远离机械设备，以减轻焊接应力的影响。
3 当设计或制造厂无规定时，对不允许附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差见表4.5.4.3。
4 管道系统与与机械设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表检测其位移。当转速大于6000 r/min时，其位移应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移应小于0.05mm。
表4.5.4.3 法兰平行度和同轴度允许偏差
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000~6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
5 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
6 管道经试压吹扫合格后，应对管道与机械设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合表4.5.4.3的规定，如有超差则应重新调整，直至合格。
7 机械设备入口管道，在系统吹扫前不得与机械设备连接，应用有标记的盲板隔离。
4.5.5 伴热管及夹套管