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全面系统的生产现场环境管理(7S实施文件).docx

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资源描述
现场环境管理 (7S实施文件) 一.目的: 为保持作业现场、中转区的整理、整顿和清洁的成果,提供一个整洁、有序、高效、节约、文明、安全的工作环境,特制定实施‘7S’管理文件。通过培训让全员理解其7S意义,让各级人员在“7S”实施前,明确“7S”的内容与实施要点,深领会,常行动,并循序渐进、持之以恒,不断规范自己的日常工作行为。促进公司的7S活动从“形式化”走向“行事化”,最后向“习惯化”演变,以达公司“以质为本,永续经营”的宗旨,实现标准化。 二.适用范围: 本管理文件适用于公司生产部的员工。(生产部为7S试点单位) 三.定义:“7S”管理的定义 1. 整理(Seiri):随时将现场物品分成需用和不用两类,及时将不用的物品清除现场。有用的分一个月需用、一周需用、每天需用等。 2. 整顿(Seition):将要用的物品分类定置摆放,保证品名数量清楚、安全存放,井然有序,取放方便。 3. 清扫(Seiso):自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具等清扫干净,保持整洁、明亮、舒畅的生产、工作环境。 4. 清洁(Seiketsu):认真维护生产、工作现场,确保清洁生产,防止环境污染。员工本身也要做到着装整洁、仪表端正、文明生产。 5. 素养(Shiasake):爱岗敬业,尽职尽责,遵守纪律,提高素质,养成自我管理、自我控制的良好习惯。 6. 安全(Saftev):贯彻“安全第一、预防为主”的方针,在生产、工作中,必须确保人身、设备、设施、产品、物料安全;严守公司技术机密。 7.节约(Save):消除种种不良现象,杜绝浪费。(动作、搬运、过多生产、产能不均等) 四、7.S的效用 7.S的效用可以归纳为: 1、7.S是最佳的推销员 ①、顾客满意工厂,增强下订单信心; ②、很多人来工厂参观学习,提升知名度; ③、清洁明朗的环境,留住优秀员工。 2、7.S是节约的有效工具 ①、降低很多不必要的材料及工具的浪费,减少“寻找”的浪费,节省很多宝贵时间; ②、能降低工时,提高效率等。 3、7.S是安全专家 ①、遵守作业标准,不会发生工伤事故; ②、所有设备都进行清洁、检修,能预先发现存在的问题,从而消除安全隐患; ③、消防设施齐全,消防通道无阻塞,万一发生火灾或地震,员工生命安全有保障。 4、7.S是标准化的推进者 ①、强调按标准作业; ②、品质稳定,如期达成生产目标。 5、7.S可以形成愉快的工作场所 ①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快; 企业方针、目标 Q 质量 C 成本 D 交货期 S 服务 T 技术 M 管理 7S(基石) 支柱 现代企业之屋 ②、员工动手做改善,有成就感; ③、员工凝聚力增强,工作更愉快。 6、7.S是企业管理的基石 ①、通过现场的改善,能让异常现象马上体现出来,便于及时分析处理; ②、让产品的品质和安全得到有效的防护和保证,是质量管理体系的基础; ③、能促进生产批次管理有效开展,杜绝混料混淆现象,有利生产管理正常运行。 五、推进步骤 步骤一:成立7.S推进组织 1、成立7.S推进组织——7.S推进小组,主导全公司7S活动的开展 2、生产车间为7.S的归口管理部门,主持日常工作。 3、公司各部门(或车间)必须指派一位员工为现场管理(联络)员。 4、各部门领导是本部门7.S推进的第一责任人。 步骤二:拟定推进方针及目标 1、推行7.S活动,要依据公司的方针和目标,制定具体可行的7.S方针,作为7S活动的准则。方针一旦制定,要广为宣传。如: ● 全员参与7.S活动,持续不断改善,消除浪费,实现“零”库存与精益生产 2、7.S活动推进时,应每年或每月设定一个目标,作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。如: ● 现场管理100%实现三定:定品目、定位置、定数量 步骤三:拟定推行计划及实施办法 目标: 对内:营造一个有序高效的工作环境 对外:成为一个让客户感动的公司 1、7S活动推行计划表 各部门负责人制定公司7S工作计划交公司领导审批,如: 生产部现场改善计划 项次 项 目 2006年 计 划 备 注 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 1月 1 7S外派培训 待定 2 组建7S推进委员会 ★ 3 7S培训 ★ ★ ★ ★ 4 推进7S改善样板 ★ 冲压车间 5 7S日 ☆ 每月1号 6 红牌作战 ★ 7 看板管理 ★ 8 全公司大扫除 ☆ 每月30日 9 建立巡视制度 ☆ 10 建立评比制度 ☆ 11 7S之星 ☆ 12 表彰/报告会 ☆ 编制人: 部门负责人: 审批: ×××车间环境改善月计划 项次 项 目 2006年 计 划 备 注 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 1月 1 整理 2 整顿 3 清扫 4 清洁 5 6 7 8 编制人: 部门负责人: 审批: 7S培训计划 序号 内容 项 目 目标值 对象 11月 12月 1月 1 7S知识培训 7S的起源和适用范围 考试合格80%以上 全员 培训→ 现场操作→ 考核→ 7S定义 7S的作用 2 7S活动步骤 成立推进小组 100%理解并能实施 管理人员 → → → → → → → → 2、7S的实施办法 ①、制定7S活动实施办法; ②、制定“要”与“不要”的物品区分标准; ③、制定7S活动评比办法; ④、制定7S活动奖惩办法; ⑤、其它相关规定等。 7S活动实施办法制定方法有两种:一种是由7S推进小组深入车间(部门)调查,拟定草案,然后再召集车间(部门)人员讨论认可,经7S推进小组修订、审核后发布实施;其二是先对车间(部门)现场管理人员进行7S知识培训,由他们结合部门现实状况,拟定本部门7S执行规范,再收集起来,经7S推进小组采取文件会审的办法达成共识,经修订、审核后发布执行。 步骤四:培训 1、公司对管理人员、每个部门对全员进行培训: ①、7S的内容及目的; ②、培训做到知识性、趣味性、生动性相结合,不能太枯燥乏味: ③、7S的实施办法; ④、7S的评比办法; ⑤、到兄弟厂参观或参加交流会,吸取他人经验。 2、 新员工的7S培训。 步骤五:宣传推广 1、召开动员大会,由公司领导和各部门领导表达推行7S活动的决心; 2、领导以身作则,定期或不定期地巡视现场,让员工感受被重视; 3、利用公司内部刊物宣传介绍7S; 4、外购或制作7S海报及标语在现场张贴; 5、每年规定一个“7S”月或每月规定一个“7S”日,定期进行7S的加强及再教育; 6、举办各种活动及比赛(如征文、漫画活动等)。 步骤六:局部推进7S 1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断,选定一个样板区。 2、实施改善。集中精锐力量,对样板区进行现场改善,对改善前后的状况摄影。 3、效果确认,经验交流,总结经验,克服缺点,让其他部门进行参观并推广。 步骤七:全面推进7S 1、红牌作战; 2、目视管理及目视板作战 3、识别管理 4、开展大扫除,将工厂的每个角落都彻底清扫; 5、持续改善; 6、标准化。 步骤八:7S巡回诊断与评估 1、7S推进小组定期或不定期的巡视现场,了解各部门是否有计划、有组织的开展活动; 2、7S问题点的质疑、分析、界定、考核; 3、了解各部门现场7S的实施状况,并针对问题点开具《现场“7S”整改措施表》,责令限期整改; 4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励,对最差部门给予曝光并惩罚。 六、推行要领 ㈠、整理的推行要领 1、对你的工作场所(范围)进行全面检查,包括看得到和看不到的地方; 2、制定“要”与“不要”的判别基准; 3、清除不需要物品; 4、制定废弃物处理方法; 5、调查需要物品的使用频度,决定日常用量; 6、每日自我检查。 因为不整理而发生的浪费: ①、场地的浪费; ②、使用的料架、料箱、工具柜等的浪费; ③、零件或产品变旧或过时而不能使用的浪费; ④、放置处变得窄小; ⑤、连不要的东西也要管理的浪费; ⑥、库存管理或盘点时间的浪费。 ㈡、整顿的推行要领 1、彻底地进行整理; 2、确定物品放置场所、方法并标识; 3、划线定位 重点: ①、整顿要做到任何人,特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西; ②、对于放置处与被放置物,要能立即取出使用。使用后要能容易归位,如果没有归位或误放应能马上知道。 ㈢、清扫的推行要领 1、建立清扫责任区(室内外)。执行例行扫除,清理脏污; 2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来; 3、调查污染源,予以杜绝; 4、建立清扫基准,作为规范。 重点: 清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫,而是品质控制的一部分。清扫是需要用心来做。 ㈣、清洁的推行要领 1、落实前面的3S工作; 2、目视管理与制订7S规定是否相符; 3、制订奖惩制度,加强执行; 4、公司及部门领导带头巡察,带动全员重视7S活动。 警示: 7S活动一旦开始,就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长的时间来改正。 ㈤、素养的推行要领 1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准; 2、制订共同遵守的有关规则、规定; 3、制订礼仪守则(如《员工手册》); 4、教育培训(新员工加强); 5、推行各种精神提升活动(如班前会、礼貌运动等)。 重点:通过教育,使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯,达成全员“素质”的提升。 五、“要”与“不要”物品的判定标准 ㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品” 1、所谓必需品是指经常使用的物品,如果没有它,就必须购入替代品,否则影响正常工作的物品。 2、非必需品则可分为两种:一种是使用周期较长的物品,例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品;另一种是对目前的生产或工作无任何作用的,需要报废的物品,例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。 3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表: 类别 使用频度 处理方法 备 注 必需品 每小时 放工作台上或随身携带 每天 现场存放(工作台附近) 每周 现场存放 非必需品 每月 仓库存储 三个月 仓库存储 定期检查 半年 仓库存储 定期检查 一年 仓库存储(封存) 定期检查 二年 仓库存储(封存) 定期检查 未定 有用 仓库存储 定期检查 不需要用 变卖/废弃 定期清理 不能用 废弃/变卖 立刻废弃 ㈡、要 1、正常的设备、机器、照明或电气装置; 2、附属设备(滑台、工作台、料架); 3、台车、推车、堆高机; 4、正常使用中的工具; 5、正常使用的工作桌、工作椅; 6、尚有使用价值的消耗用品; 7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料; 8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品; 9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品; 10、使用中的样品; 11、办公用品、文具; 12、推行中的海报、目视板、看板; 13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等; 14、消防设施、安全标识; 15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜; 16、饮水机、茶具; 17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景; 18、其他物品。 ㈢、不要 1、地面上(或地板上)的 ①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂; ②、油污; ③、不再使用的设备、工夹具、模具; ④、不再使用的办公用品、垃圾桶; ⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物; ⑥、呆料或过期样品; ⑦、过时的定置线、标识。 2、桌子或柜子 ①、破旧的书籍、报纸; ②、破桌垫、台垫和椅垫; ③、老旧无用的报表、账本; ④、损耗的工具、余料、样品; ⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物; ⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服; 3、墙壁上(目视板上)的 ①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍; ②、过期的海报、公告物、标语; ③、无用的提案箱、卡片箱、挂架; ④、过时的公告物、标语、信息; ⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟; ⑥、破损的文件袋; ⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。 4、吊(挂)着的 ①、工作台上过期的作业指导书; ②、不再使用的配线、配管; ③、不再使用的老吊扇; ④、不堪使用的工具; ⑤、更改前的部门牌; ⑥、过时的标识; ⑦、破损的文件袋。 5、不要物处理程序 1.目的 为使工作现场的“不要物”及时地、有效地得到处理,使现场环境、工作效率得到改善和提高,从而促进管理不断完善,,特制定本规定。 2.适用范围 生产部各车间的“不要物”的处理 3.定义 不要物——工作现场中一切不用的物品。 4.职责划分 4.1 采购部、生产部、品质部负责不用物料的登记和判定。 4.2 生产管理部设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的登记和判定。 4.3 生产管理部工位器具组负责不用工位器具的登记和判定。 3.4 生产管理部信息管理科负责不用的电子化办公设备的登记和判定。 3.5 质保部负责不用的自制件、半成品、成品的判定。 3.6 综合办负责所有办公用品、低值易耗品的登记处的判定。 3.7 工程部负责不用的工程建筑材料的登记和判定。 3.8 各厂部负责本部门其它不要物品的登记和判定。 3.9 生产管理部工业工程科负责组织不用物品的审核、判定和申报工作。 3.10 采购部、生产部、销售公司、工程部、综合办、质保部负责不用设备、工具、仪表、物料、原材料、办公用品的处理。 3.11 财务部负责不用物处置资金的管理。 5.工作程序 5.1 各车间、部门及时清理判定“不要物”,将“不要物”置于统一的暂放区,报责任部门审核批准后,同责任单位进行分类和标识,并记录在“不要物处理清单”及台帐中。 5.2 正常情况下,每月一次向有关科室申报处理“不要物”,由责任科室分类填好“不要物处理清单”,报部门领导审核、批准。 5.3 各厂部需每季度(特殊情况除外)汇总“不要物处理清单”一次,报公司管理部,公司协调采购部、生产部、市场部、工程部、办公室、质保部判定处理方案。 5.4 各相关部门严格按批准的方案实施,完毕后填写“不要物处置详情表”报财务部。 5.5 财务部对处置回收的资金负责管理。 8. 附件 8.1 《不要物处理清单》 序号 不要物名称 规格 数量 参考价格 存放地 判定 处置 不要物的清除 不要物的判定 分类整理 有使用价值 无使用价值 涉及机密、专利 普通废弃物 影响人身安全、污染环境物 折价变卖 转移为其他用途 特别处理 分类后出售 特别处理 另作他用 作为训练工具 展示教育 8.2 “不要物”的处理流程 七、7S推展手法(实施技巧) ㈠、定点摄影 1、定义:站在同一地点,朝同一方向,同一高度,用相机(或摄像机)将改善前、后情况拍摄下来,再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。 2、作用:①、保存资料,便于宣传;②、让员工看到改善的对比效果,鼓励员工积极改善;③、直观、效果明显。 ㈡、红牌作战 1、定义:红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌,让大家都明白并积极去改善,从而达到整理、整顿的目的。 2、作用:①、必需品和非必需品一目了然,提高每个员工的自觉性和改进意识;②、红牌上有改善期限,一目了然;③、引起责任部门人员注意,及时清除非必需品。 3、红牌的形式:①、红牌尺寸:大约长13厘米,宽10厘米,将标牌涂上红色;②、红牌表单:(如下表) 责任单位: 编号: 项 目 区 分 □物料 □产品 □电气 □作业台 □机器 □地面 □墙壁 □门窗 □文件 □看板 □办公设备 □厕所 红牌原因 问题现 象描述 理 由 红牌发行人 改善期限 改善责任人 处理方案 处理结果 效果确认 □可(关闭) □不可(重对策) 确认者: 4、红牌作战的对象:①、工作场所中不要的东西;②、需要改善的事、地、物;③、有油污、不清洁的设备;④、卫生死角。 5、实施要点:①、不要让现场的人自己贴;②、不要贴在人身上;③、理直气壮地贴,不要顾及面子;④、红牌要挂在引人注目处;⑤、有犹豫的时候,请贴上红牌;⑥、挂红牌要集中,时间跨度不可太长,不要让大家厌烦;⑦、可将改善前后的对比摄下来,作为经验和成果向大家展示;⑧、挂红牌的对象可以是:设备、搬运车、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。 ㈢、目视板管理 1、定义:目视板管理(又称管理看板)是将期望管理的项目(信息)通过各种管理看板揭示出来,使管理状况众人皆知。 2、作用:①、传递情报,统一认识;②、帮助管理,防微杜渐;③、绩效考核更公正、公开、透明化,促进公平竞争;④、加强客户印象,提升企业形象。 3、目视板管理的“三定原则”: ①、定位:放置场所明确;②、定物:种类名称明确;③、定量:数量多少明确。 4、目视板类型: 序号 项目 内容 序号 项目 内容 1 工序管理 交货期管理板 工作安排管理板 负荷管理板 4 设备管理 动力配置图 设备保全显示 2 作业管理 考勤管理板 人员配置板 工具管理板 5 事务管理 人员去向显示板 心情天气图 3 品质管理 品质目标实绩变化板 异常处理板 不良品揭示板 6 士气管理 小团队活动推进板 娱乐介绍板 新员工介绍角 ㈣、目视管理 1、定义:目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理手法,也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。 2、目视管理的作用:①、迅速快捷地传递信息;②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来;③、客观、公正、透明化,有利于统一认识,提高士气,上下一心地去完成工作;④、促进企业文化的形成和建设。 3、目视管理要点: ①、无论是谁都能判断是好是坏(正常还是异常);②、能迅速判断,精度高;③、判断结果不会因人而异。 4、目视管理的分类: ①、目视管理的物品管理。 要点1:明确物品名称及用途; 要点2:决定物品的放置场所,容易判断; 要点3:物品的放置方法能保证顺利地进行先进先出; 要点4:决定合理的数量,尽量只保管必要的最小数量,且防止断货。 ②、目视管理的作业管理。 要点1:明确作业计划及事前需准备的内容,且很容易核查实际进度与计划是否一致; 要点2:作业能否按要求的那样正确实施,及能清楚地判定是否在正确实施; 要点3:在能早期发现异常上下工夫。 ③、目视管理的设备管理。 要点1:清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位; 要点2:能迅速发现发热异常; 要点3:是否正常供给、运转清楚明了; 要点4:标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界; 要点5:设备是否按要求的性能、速度在运转。 ④、目视管理的品质管理。 要点1:防止因“人的失误”导致的品质问题; 要点2:设备异常的“显露化”; 要点3:能正确地实施点检。 ⑤、目视管理的安全管理。 要点1:注意有高低、突出之处; 要点2:设备的紧急停止按钮设置; 要点3:注意车间、仓库内的交叉之处; 要点4:危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。 ㈤、定置管理 1、定义: 定置管理是根据物流运动的规律性,按照人的生理、心理、效率、安全的需求,科学地确定物品在工作场所的位置,实现人与物的最佳结合的管理方法。 2、实施: ①、工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人,零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符合的现场物品,一律按定置图整顿或清理撤除; ②、生产现场各工序、工位、机台的定置要求。首先,必须要有各工序、工位、机台的定置图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致; ③、工具箱的定置要求。工具箱应按标准的规定设计定置图。工具摆放要严格遵守定置图,不准随便放。定置图及工具卡片要贴在工具箱上。工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化; ④、仓库的定置要求。首先要设计库房定置图。对于那些易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。有储备期限要求的物品的定置,在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录,注意账物相符; ⑤、检查现场的定置要求。首先要检查现场的定置图,并对检查现场划分不同区域,以不同颜色加以标志区分。区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。 ㈥、识别管理 1、机器设备识别 识别内容:名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态(检定日期、有效日期、合格、不合格、准用)等。 2、产品识别 识别内容:名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态(良品、不良品、返修品、试制品等)。 识别方法:说明书、印记、标识牌等。 3、作业识别 识别内容:作业状态(作业开始、作业中断、作业结束)、检验状态(待检、待判、不合格返工返修,报废、合格)、作业类别(冲压、焊接、表面处理、组装)等识别。 识别方法:工序卡、指导书、印记、标识牌等。 4、环境识别 通道:识别人行道、消防通道及安全通道等; 区域:办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等; 设施:电路、水管、气管、油管、消防设施等; 环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。 5、人员识别 识别方法:生产现场工作人员一般以不同颜色的工作服或工作帽来区分 ㈡、三现主义 1、定义:三现即“现场、现物、现实”,因其三个词开头读音都是“GEN”(类似中文发音“现”),所以统称“三现主义”。 现场:事情发生的场所; 现物:变化的或有问题的实物; 现实:发生问题的环境、背景、要素; 2、三现手法: ①、现场 三现的第一手法是“现场”,就是让我们不要只坐在办公室决策,而是要立即赶到现场,奔赴第一线。 来到现场如何观察呢?现场是生机勃勃的,每天都在变化,不是三现主义者,不具备正确的观察方法,你就没法感觉它的变化,包括异常。 ②、现物 管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”,解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在,最通用的方法是“到问题中去,并客观地观察其过程”。 观察你看不到的地方,这时,事实将出现。要发现其变化的原因,仔细观察事实。当你这样做时,隐藏的原因将会出现,这样做,你可以提高发现真相的能力。 ③、现实 解决问题需要你面对现实,把握事实真相。我们需要用事实解决问题,而事实总是变化无常的,要抓住事实就要识别变化,理想与实际总是有很大的差距。 很多问题如果我们不亲临现场,不调查事实和背景原因,就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢?我们要多问几次“为什么”,对“现物”、“现实”进行确认。 ㈢、标准化 1、定义:对于一项任务,将目前认为最好的实施方法作为标准,让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它,整个过程称之为“标准化”。 2、作用:①、降低成本。②、减少变化。③、便利性和通用化。④、积累技术。如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法,却没有拿出来与他人共享,那么这个方法将随着这位员工的离开而流失。推行标准化就可以让这些好方法留在公司。⑤、明确责任。在推进了标准化的工厂,如果一项不好的操作导致一个问题的出现,就可以让其重复操作来确定问题的责任——是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作。明确责任后,我们才有可能对今后工作进行改进。 标 准 人员:组织机构图、工作说明书、规章制度、员工守则 设备:操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准 材料:物料构成表、验收标准、图纸 方法:生产类标准(作业指导书)、管理类标准(程序文件) 环境7S标准、GB\T19001-2000标准、平面布置图等 3、标准的种类: 4、如何让员工按标准作业 ①、灌输遵守标准的意识;②、全员理解其意义;③、车间主任现场指导,跟踪确认;④、宣传揭示;⑤、揭示在显著位置;⑥、接受别人的质疑;⑦、对违反行为严厉指正;⑧、不断完善;⑨、定期检讨修正;⑩、向新的作业标准挑战。 八、公司各级员工在7S活动中的责任 ㈠、公司领导7S责任 1、确认7S活动是公司管理的基础; 2、参加7S活动有关教育训练与观摩; 3、以身作则,展示公司推进7S之决心; 4、担任公司7S推进组织之领导者; 5、担任7S活动各项会议主席; 6、仲裁有关7S活动争议(检讨)问题点; 7、掌握7S活动之各项进度与实施成效; 8、定期实施7S活动之上级诊断或评价工作; 9、亲自主持各项奖惩活动,并予全员精神讲话。 ㈡、部门领导及班级长7S责任 1、结合公司的行动目标,学习7S知识、技巧; 2、负责本部门/班组7S活动宣传、教育; 3、划分部门/班组内部7S责任区域; 4、依公司7S活动计划表,制定本部门/班组活动计划; 5、担当7S活动委员及评分委员; 6、分析和改善7S活动中问题点; 7、督导部属的清扫点检及安全巡查; 8、检查员工服装仪容、行为规范。 ㈢、员工7S责任 1、自己的工作环境和责任区域须不断地整理、整顿,物品、材料及资料不可乱放; 2、不用的东西要立即处理,不可使其占用作业空间; 3、通道必须经常维持清洁和畅通; 4、物品、工具及文件等放置于规定场所; 5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁; 6、物品、设备要仔细地放,正确地放,安全地放,较大较重的堆在下层; 7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理; 8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯,并集中存放于规定场所; 9、不断清扫,保持清洁; 10、注意上级的指示,并积极配合。 九、7S的检查要点——生产现场 1、 现场摆放物品(如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等)是否定时清理,区分“要”与“不要”; 2、 物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理; 3、 模具、夹具、量具、工具等是否正确使用,定位摆放; 4、 机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠; 5、 桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理; 6、 茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放; 7、 资料、保养卡、点检表是否定期记录,定位摆放; 8、 手推车、电动车、架模车、叉车等是否定位摆放,定人负责; 9、 塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放; 10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识; 11、作业场所是否予以划分,并标示场所名称; 12、消耗品(如抹布、手套、扫把等)是否定位摆放,定量管理; 13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示; 14、通道、走道是否保持通畅,通道内是否摆放物品或压线摆放物品(如料箱、安全网、手推车、电动车等); 15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离; 16、易燃品是否定位放置并隔离; 17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌; 18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布(手套)等有没有及时清除; 19、废料、余料、呆料等有没有随时清除; 20、地上、作业区的油污有没有清扫; 21、饮水机是否干净; 22、垃圾箱、桶内外是否清扫干净; 23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫; 24、工作环境是否随时保持整洁、干净; 25、长期置放(1周以上)的物品、材料、设备等有没有加盖防尘; 26、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补; 27、地上、门窗、墙壁是否保持清洁; 28、下班后是否清扫物品并摆放整齐; 29、是否遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席); 30、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象); 31、服装穿戴是否整齐,有无穿拖鞋现象; 32、工作服是否干净、整洁,无污洉; 33、干部能否确实督导部属进行自主管理; 34、使用公用物品、区域是否及时归位,并保持清洁(如厕所等); 35、停工和下班前是否确实打扫、整理; 36、能否遵照公司有关规定,不违反厂规。 7S的检查要点——办公室(车间办公区域) 1、 是否已将不要的东西丢弃(如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报); 2、 地面、桌子是否显得零乱; 3、 垃圾筒是否及时清理; 4、 办公设备有无灰尘; 5、 桌子、文件架是否摆放整齐,通道是否太窄; 6、 有无文件归档规则及按规则分类、归档; 7、 文件等有无实施定位化(颜色、标记、斜线); 8、 需要文件是否容易取出、归位,文件柜是否明确管理责任者; 9、 是否只有一个插座,而有许多个插头; 10、办公室墙角有没有蜘蛛网; 11、桌子、柜子有没有灰尘; 12、公告栏有没有过期的公告物品; 13、饮水机是否干净; 14、管路配线是否杂乱,电话线、电源线是否固定得当; 15、办公设备随时保持正常状态,有无故障; 16、抽屉内是否杂乱,东西是否杂乱摆放; 17、是否遵照规定着装; 18、私人用品是否整齐地放置于一处; 19、报架上报纸是否整齐摆放; 20、盆景摆放,有没有枯死或干黄; 21、是否有人员去向不明; 22、有无文件传阅的规则; 23、当事人不在,接到电话时,是否有“留言记录”; 24、会议室物品是否摆放整齐和标识; 25、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象); 26、有没有注意接待宾客的礼仪; 27、下班后桌面是否整洁; 28、中午及下班后,设备电源是否关好; 29、离开或下班后,椅子是否被推至桌下,并应紧挨办公桌平行放置。 十、现场管理制度 ㈠、7S检查项目及内容 1、整理 项次 检查项目 等 级 得分 查 检 状 况 1 通道状况 一级(差) 0 有很多东西,或脏乱 二级(较差) 1 虽然能通行,但要避开,叉车等不能通行 三级(合格) 2 摆放的物品超出通道 四级(良好) 3 超出通道,但有警示牌 五级(优秀) 4 很畅通,又整洁 2 工作场所的设备、材料 一级(差) 0 一个月以上不用的物品杂乱放着 二级(较差) 1 角落放置不必要的东西 三级(合格) 2 放半个月以后要用的,且紊乱 四级(良好) 3 一周内要用的,且整理好 五级(优秀) 4 3日内使用,且整理很好 3 办公桌(作业台)上、下及抽屉 一级(差) 0 不使用的物品杂乱 二级(较差) 1 半个月才用一次的也有 三级(合格) 2 一周内要用的,但过量 四级(良好) 3 当日使用,但杂乱 五级(优秀) 4 桌面及抽屉内均最低限度,且整齐 4 料架状况 一级(差) 0 杂乱存放不使用的物品 二级(较差) 1 料架破旧,缺乏整理 三级(合格) 2 摆放不使用但整齐 四级(良好) 3 料架上的物品整齐摆放 五级(优秀) 4 摆放为近日用,很整齐 5 中转区 一级(差) 0 塞满东西,人不易行走 二级(较差) 1 东西杂乱摆放 三级(合格) 2 有定位规定,没被严格遵守 四级(良好) 3 有定位也在管理状态,但进出不方便 五级(优秀) 4 任何人均易了解,存取方便,物品安全、有序 合 计 级 分 2、整顿 项次 检查项目 等 级 得分 查 检 状 况 1 设备、机器、仪器 一级(差) 0 破损不堪,不能使用,杂乱放置 二级(较差) 1 不能使用的集中在一起 三级(合格) 2 能使用,但杂乱 四级(良好) 3 能使用,有保养,但不整齐 五级(优秀) 4 摆放整齐、干净很畅通,最佳状态 2 工具 一级(差) 0 不能使用的工具杂放 二级(较差) 1 勉强可用的工具多 三级(合格) 2 均为可用工具,缺乏保养 四级(良好) 3 工具有保养,有定位放置 五级(优秀) 4 工具采用目视管理 3 零件 一级(差) 0 不良品与良品杂放在一起 二级(较差) 1 不良品虽没即时处理,但有区分及标示 三级(合格) 2 只有良品,但保管方法不好 四级(良好) 3 保管有定位标示 五级(优秀) 4 保管有定位,有图示,任何人均很清楚 4 图纸、作业、标示书 一级(差) 0 过期与使用中的杂放在一起 二级(较差) 1 不是最新的,但随意摆放 三级(合格) 2 是最新的,但随意摆放 四级
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