资源描述
现场环境管理
(7S实施文件)
一.目的:
为保持作业现场、中转区的整理、整顿和清洁的成果,提供一个整洁、有序、高效、节约、文明、安全的工作环境,特制定实施‘7S’管理文件。通过培训让全员理解其7S意义,让各级人员在“7S”实施前,明确“7S”的内容与实施要点,深领会,常行动,并循序渐进、持之以恒,不断规范自己的日常工作行为。促进公司的7S活动从“形式化”走向“行事化”,最后向“习惯化”演变,以达公司“以质为本,永续经营”的宗旨,实现标准化。
二.适用范围:
本管理文件适用于公司生产部的员工。(生产部为7S试点单位)
三.定义:“7S”管理的定义
1. 整理(Seiri):随时将现场物品分成需用和不用两类,及时将不用的物品清除现场。有用的分一个月需用、一周需用、每天需用等。
2. 整顿(Seition):将要用的物品分类定置摆放,保证品名数量清楚、安全存放,井然有序,取放方便。
3. 清扫(Seiso):自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具等清扫干净,保持整洁、明亮、舒畅的生产、工作环境。
4. 清洁(Seiketsu):认真维护生产、工作现场,确保清洁生产,防止环境污染。员工本身也要做到着装整洁、仪表端正、文明生产。
5. 素养(Shiasake):爱岗敬业,尽职尽责,遵守纪律,提高素质,养成自我管理、自我控制的良好习惯。
6. 安全(Saftev):贯彻“安全第一、预防为主”的方针,在生产、工作中,必须确保人身、设备、设施、产品、物料安全;严守公司技术机密。
7.节约(Save):消除种种不良现象,杜绝浪费。(动作、搬运、过多生产、产能不均等)
四、7.S的效用
7.S的效用可以归纳为:
1、7.S是最佳的推销员
①、顾客满意工厂,增强下订单信心;
②、很多人来工厂参观学习,提升知名度;
③、清洁明朗的环境,留住优秀员工。
2、7.S是节约的有效工具
①、降低很多不必要的材料及工具的浪费,减少“寻找”的浪费,节省很多宝贵时间;
②、能降低工时,提高效率等。
3、7.S是安全专家
①、遵守作业标准,不会发生工伤事故;
②、所有设备都进行清洁、检修,能预先发现存在的问题,从而消除安全隐患;
③、消防设施齐全,消防通道无阻塞,万一发生火灾或地震,员工生命安全有保障。
4、7.S是标准化的推进者
①、强调按标准作业;
②、品质稳定,如期达成生产目标。
5、7.S可以形成愉快的工作场所
①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快;
企业方针、目标
Q
质量
C
成本
D
交货期
S
服务
T
技术
M
管理
7S(基石)
支柱
现代企业之屋
②、员工动手做改善,有成就感;
③、员工凝聚力增强,工作更愉快。
6、7.S是企业管理的基石
①、通过现场的改善,能让异常现象马上体现出来,便于及时分析处理;
②、让产品的品质和安全得到有效的防护和保证,是质量管理体系的基础;
③、能促进生产批次管理有效开展,杜绝混料混淆现象,有利生产管理正常运行。
五、推进步骤
步骤一:成立7.S推进组织
1、成立7.S推进组织——7.S推进小组,主导全公司7S活动的开展
2、生产车间为7.S的归口管理部门,主持日常工作。
3、公司各部门(或车间)必须指派一位员工为现场管理(联络)员。
4、各部门领导是本部门7.S推进的第一责任人。
步骤二:拟定推进方针及目标
1、推行7.S活动,要依据公司的方针和目标,制定具体可行的7.S方针,作为7S活动的准则。方针一旦制定,要广为宣传。如:
● 全员参与7.S活动,持续不断改善,消除浪费,实现“零”库存与精益生产
2、7.S活动推进时,应每年或每月设定一个目标,作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。如:
● 现场管理100%实现三定:定品目、定位置、定数量
步骤三:拟定推行计划及实施办法
目标:
对内:营造一个有序高效的工作环境
对外:成为一个让客户感动的公司
1、7S活动推行计划表
各部门负责人制定公司7S工作计划交公司领导审批,如:
生产部现场改善计划
项次
项 目
2006年 计 划
备 注
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
1
7S外派培训
待定
2
组建7S推进委员会
★
3
7S培训
★
★
★
★
4
推进7S改善样板
★
冲压车间
5
7S日
☆
每月1号
6
红牌作战
★
7
看板管理
★
8
全公司大扫除
☆
每月30日
9
建立巡视制度
☆
10
建立评比制度
☆
11
7S之星
☆
12
表彰/报告会
☆
编制人: 部门负责人: 审批:
×××车间环境改善月计划
项次
项 目
2006年 计 划
备 注
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
1
整理
2
整顿
3
清扫
4
清洁
5
6
7
8
编制人: 部门负责人: 审批:
7S培训计划
序号
内容
项 目
目标值
对象
11月
12月
1月
1
7S知识培训
7S的起源和适用范围
考试合格80%以上
全员
培训→
现场操作→
考核→
7S定义
7S的作用
2
7S活动步骤
成立推进小组
100%理解并能实施
管理人员
→
→
→
→
→
→
→
→
2、7S的实施办法
①、制定7S活动实施办法;
②、制定“要”与“不要”的物品区分标准;
③、制定7S活动评比办法;
④、制定7S活动奖惩办法;
⑤、其它相关规定等。
7S活动实施办法制定方法有两种:一种是由7S推进小组深入车间(部门)调查,拟定草案,然后再召集车间(部门)人员讨论认可,经7S推进小组修订、审核后发布实施;其二是先对车间(部门)现场管理人员进行7S知识培训,由他们结合部门现实状况,拟定本部门7S执行规范,再收集起来,经7S推进小组采取文件会审的办法达成共识,经修订、审核后发布执行。
步骤四:培训
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行培训:
①、7S的内容及目的;
②、培训做到知识性、趣味性、生动性相结合,不能太枯燥乏味:
③、7S的实施办法;
④、7S的评比办法;
⑤、到兄弟厂参观或参加交流会,吸取他人经验。
2、 新员工的7S培训。
步骤五:宣传推广
1、召开动员大会,由公司领导和各部门领导表达推行7S活动的决心;
2、领导以身作则,定期或不定期地巡视现场,让员工感受被重视;
3、利用公司内部刊物宣传介绍7S;
4、外购或制作7S海报及标语在现场张贴;
5、每年规定一个“7S”月或每月规定一个“7S”日,定期进行7S的加强及再教育;
6、举办各种活动及比赛(如征文、漫画活动等)。
步骤六:局部推进7S
1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断,选定一个样板区。
2、实施改善。集中精锐力量,对样板区进行现场改善,对改善前后的状况摄影。
3、效果确认,经验交流,总结经验,克服缺点,让其他部门进行参观并推广。
步骤七:全面推进7S
1、红牌作战;
2、目视管理及目视板作战
3、识别管理
4、开展大扫除,将工厂的每个角落都彻底清扫;
5、持续改善;
6、标准化。
步骤八:7S巡回诊断与评估
1、7S推进小组定期或不定期的巡视现场,了解各部门是否有计划、有组织的开展活动;
2、7S问题点的质疑、分析、界定、考核;
3、了解各部门现场7S的实施状况,并针对问题点开具《现场“7S”整改措施表》,责令限期整改;
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励,对最差部门给予曝光并惩罚。
六、推行要领
㈠、整理的推行要领
1、对你的工作场所(范围)进行全面检查,包括看得到和看不到的地方;
2、制定“要”与“不要”的判别基准;
3、清除不需要物品;
4、制定废弃物处理方法;
5、调查需要物品的使用频度,决定日常用量;
6、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费:
①、场地的浪费;
②、使用的料架、料箱、工具柜等的浪费;
③、零件或产品变旧或过时而不能使用的浪费;
④、放置处变得窄小;
⑤、连不要的东西也要管理的浪费;
⑥、库存管理或盘点时间的浪费。
㈡、整顿的推行要领
1、彻底地进行整理;
2、确定物品放置场所、方法并标识;
3、划线定位
重点:
①、整顿要做到任何人,特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西;
②、对于放置处与被放置物,要能立即取出使用。使用后要能容易归位,如果没有归位或误放应能马上知道。
㈢、清扫的推行要领
1、建立清扫责任区(室内外)。执行例行扫除,清理脏污;
2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来;
3、调查污染源,予以杜绝;
4、建立清扫基准,作为规范。
重点:
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫,而是品质控制的一部分。清扫是需要用心来做。
㈣、清洁的推行要领
1、落实前面的3S工作;
2、目视管理与制订7S规定是否相符;
3、制订奖惩制度,加强执行;
4、公司及部门领导带头巡察,带动全员重视7S活动。
警示:
7S活动一旦开始,就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长的时间来改正。
㈤、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准;
2、制订共同遵守的有关规则、规定;
3、制订礼仪守则(如《员工手册》);
4、教育培训(新员工加强);
5、推行各种精神提升活动(如班前会、礼貌运动等)。
重点:通过教育,使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯,达成全员“素质”的提升。
五、“要”与“不要”物品的判定标准
㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品,如果没有它,就必须购入替代品,否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种:一种是使用周期较长的物品,例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品;另一种是对目前的生产或工作无任何作用的,需要报废的物品,例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表:
类别
使用频度
处理方法
备 注
必需品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放(工作台附近)
每周
现场存放
非必需品
每月
仓库存储
三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储(封存)
定期检查
二年
仓库存储(封存)
定期检查
未定
有用
仓库存储
定期检查
不需要用
变卖/废弃
定期清理
不能用
废弃/变卖
立刻废弃
㈡、要
1、正常的设备、机器、照明或电气装置;
2、附属设备(滑台、工作台、料架);
3、台车、推车、堆高机;
4、正常使用中的工具;
5、正常使用的工作桌、工作椅;
6、尚有使用价值的消耗用品;
7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料;
8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品;
9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品;
10、使用中的样品;
11、办公用品、文具;
12、推行中的海报、目视板、看板;
13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等;
14、消防设施、安全标识;
15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜;
16、饮水机、茶具;
17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景;
18、其他物品。
㈢、不要
1、地面上(或地板上)的
①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂;
②、油污;
③、不再使用的设备、工夹具、模具;
④、不再使用的办公用品、垃圾桶;
⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物;
⑥、呆料或过期样品;
⑦、过时的定置线、标识。
2、桌子或柜子
①、破旧的书籍、报纸;
②、破桌垫、台垫和椅垫;
③、老旧无用的报表、账本;
④、损耗的工具、余料、样品;
⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物;
⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服;
3、墙壁上(目视板上)的
①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍;
②、过期的海报、公告物、标语;
③、无用的提案箱、卡片箱、挂架;
④、过时的公告物、标语、信息;
⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟;
⑥、破损的文件袋;
⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
4、吊(挂)着的
①、工作台上过期的作业指导书;
②、不再使用的配线、配管;
③、不再使用的老吊扇;
④、不堪使用的工具;
⑤、更改前的部门牌;
⑥、过时的标识;
⑦、破损的文件袋。
5、不要物处理程序
1.目的
为使工作现场的“不要物”及时地、有效地得到处理,使现场环境、工作效率得到改善和提高,从而促进管理不断完善,,特制定本规定。
2.适用范围
生产部各车间的“不要物”的处理
3.定义
不要物——工作现场中一切不用的物品。
4.职责划分
4.1 采购部、生产部、品质部负责不用物料的登记和判定。
4.2 生产管理部设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的登记和判定。
4.3 生产管理部工位器具组负责不用工位器具的登记和判定。
3.4 生产管理部信息管理科负责不用的电子化办公设备的登记和判定。
3.5 质保部负责不用的自制件、半成品、成品的判定。
3.6 综合办负责所有办公用品、低值易耗品的登记处的判定。
3.7 工程部负责不用的工程建筑材料的登记和判定。
3.8 各厂部负责本部门其它不要物品的登记和判定。
3.9 生产管理部工业工程科负责组织不用物品的审核、判定和申报工作。
3.10 采购部、生产部、销售公司、工程部、综合办、质保部负责不用设备、工具、仪表、物料、原材料、办公用品的处理。
3.11 财务部负责不用物处置资金的管理。
5.工作程序
5.1 各车间、部门及时清理判定“不要物”,将“不要物”置于统一的暂放区,报责任部门审核批准后,同责任单位进行分类和标识,并记录在“不要物处理清单”及台帐中。
5.2 正常情况下,每月一次向有关科室申报处理“不要物”,由责任科室分类填好“不要物处理清单”,报部门领导审核、批准。
5.3 各厂部需每季度(特殊情况除外)汇总“不要物处理清单”一次,报公司管理部,公司协调采购部、生产部、市场部、工程部、办公室、质保部判定处理方案。
5.4 各相关部门严格按批准的方案实施,完毕后填写“不要物处置详情表”报财务部。
5.5 财务部对处置回收的资金负责管理。
8. 附件
8.1 《不要物处理清单》
序号
不要物名称
规格
数量
参考价格
存放地
判定
处置
不要物的清除
不要物的判定
分类整理
有使用价值
无使用价值
涉及机密、专利
普通废弃物
影响人身安全、污染环境物
折价变卖
转移为其他用途
特别处理
分类后出售
特别处理
另作他用
作为训练工具
展示教育
8.2 “不要物”的处理流程
七、7S推展手法(实施技巧)
㈠、定点摄影
1、定义:站在同一地点,朝同一方向,同一高度,用相机(或摄像机)将改善前、后情况拍摄下来,再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。
2、作用:①、保存资料,便于宣传;②、让员工看到改善的对比效果,鼓励员工积极改善;③、直观、效果明显。
㈡、红牌作战
1、定义:红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌,让大家都明白并积极去改善,从而达到整理、整顿的目的。
2、作用:①、必需品和非必需品一目了然,提高每个员工的自觉性和改进意识;②、红牌上有改善期限,一目了然;③、引起责任部门人员注意,及时清除非必需品。
3、红牌的形式:①、红牌尺寸:大约长13厘米,宽10厘米,将标牌涂上红色;②、红牌表单:(如下表)
责任单位: 编号:
项 目
区 分
□物料 □产品 □电气 □作业台 □机器
□地面 □墙壁 □门窗 □文件 □看板
□办公设备 □厕所
红牌原因
问题现
象描述
理 由
红牌发行人
改善期限
改善责任人
处理方案
处理结果
效果确认
□可(关闭) □不可(重对策) 确认者:
4、红牌作战的对象:①、工作场所中不要的东西;②、需要改善的事、地、物;③、有油污、不清洁的设备;④、卫生死角。
5、实施要点:①、不要让现场的人自己贴;②、不要贴在人身上;③、理直气壮地贴,不要顾及面子;④、红牌要挂在引人注目处;⑤、有犹豫的时候,请贴上红牌;⑥、挂红牌要集中,时间跨度不可太长,不要让大家厌烦;⑦、可将改善前后的对比摄下来,作为经验和成果向大家展示;⑧、挂红牌的对象可以是:设备、搬运车、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。
㈢、目视板管理
1、定义:目视板管理(又称管理看板)是将期望管理的项目(信息)通过各种管理看板揭示出来,使管理状况众人皆知。
2、作用:①、传递情报,统一认识;②、帮助管理,防微杜渐;③、绩效考核更公正、公开、透明化,促进公平竞争;④、加强客户印象,提升企业形象。
3、目视板管理的“三定原则”: ①、定位:放置场所明确;②、定物:种类名称明确;③、定量:数量多少明确。
4、目视板类型:
序号
项目
内容
序号
项目
内容
1
工序管理
交货期管理板
工作安排管理板
负荷管理板
4
设备管理
动力配置图
设备保全显示
2
作业管理
考勤管理板
人员配置板
工具管理板
5
事务管理
人员去向显示板
心情天气图
3
品质管理
品质目标实绩变化板
异常处理板
不良品揭示板
6
士气管理
小团队活动推进板
娱乐介绍板
新员工介绍角
㈣、目视管理
1、定义:目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理手法,也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。
2、目视管理的作用:①、迅速快捷地传递信息;②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来;③、客观、公正、透明化,有利于统一认识,提高士气,上下一心地去完成工作;④、促进企业文化的形成和建设。
3、目视管理要点: ①、无论是谁都能判断是好是坏(正常还是异常);②、能迅速判断,精度高;③、判断结果不会因人而异。
4、目视管理的分类:
①、目视管理的物品管理。
要点1:明确物品名称及用途;
要点2:决定物品的放置场所,容易判断;
要点3:物品的放置方法能保证顺利地进行先进先出;
要点4:决定合理的数量,尽量只保管必要的最小数量,且防止断货。
②、目视管理的作业管理。
要点1:明确作业计划及事前需准备的内容,且很容易核查实际进度与计划是否一致;
要点2:作业能否按要求的那样正确实施,及能清楚地判定是否在正确实施;
要点3:在能早期发现异常上下工夫。
③、目视管理的设备管理。
要点1:清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位;
要点2:能迅速发现发热异常;
要点3:是否正常供给、运转清楚明了;
要点4:标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界;
要点5:设备是否按要求的性能、速度在运转。
④、目视管理的品质管理。
要点1:防止因“人的失误”导致的品质问题;
要点2:设备异常的“显露化”;
要点3:能正确地实施点检。
⑤、目视管理的安全管理。
要点1:注意有高低、突出之处;
要点2:设备的紧急停止按钮设置;
要点3:注意车间、仓库内的交叉之处;
要点4:危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。
㈤、定置管理
1、定义: 定置管理是根据物流运动的规律性,按照人的生理、心理、效率、安全的需求,科学地确定物品在工作场所的位置,实现人与物的最佳结合的管理方法。
2、实施:
①、工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人,零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符合的现场物品,一律按定置图整顿或清理撤除;
②、生产现场各工序、工位、机台的定置要求。首先,必须要有各工序、工位、机台的定置图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致;
③、工具箱的定置要求。工具箱应按标准的规定设计定置图。工具摆放要严格遵守定置图,不准随便放。定置图及工具卡片要贴在工具箱上。工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化;
④、仓库的定置要求。首先要设计库房定置图。对于那些易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。有储备期限要求的物品的定置,在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录,注意账物相符;
⑤、检查现场的定置要求。首先要检查现场的定置图,并对检查现场划分不同区域,以不同颜色加以标志区分。区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。
㈥、识别管理
1、机器设备识别
识别内容:名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态(检定日期、有效日期、合格、不合格、准用)等。
2、产品识别
识别内容:名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态(良品、不良品、返修品、试制品等)。
识别方法:说明书、印记、标识牌等。
3、作业识别
识别内容:作业状态(作业开始、作业中断、作业结束)、检验状态(待检、待判、不合格返工返修,报废、合格)、作业类别(冲压、焊接、表面处理、组装)等识别。
识别方法:工序卡、指导书、印记、标识牌等。
4、环境识别
通道:识别人行道、消防通道及安全通道等;
区域:办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等;
设施:电路、水管、气管、油管、消防设施等;
环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。
5、人员识别
识别方法:生产现场工作人员一般以不同颜色的工作服或工作帽来区分
㈡、三现主义
1、定义:三现即“现场、现物、现实”,因其三个词开头读音都是“GEN”(类似中文发音“现”),所以统称“三现主义”。
现场:事情发生的场所;
现物:变化的或有问题的实物;
现实:发生问题的环境、背景、要素;
2、三现手法:
①、现场
三现的第一手法是“现场”,就是让我们不要只坐在办公室决策,而是要立即赶到现场,奔赴第一线。
来到现场如何观察呢?现场是生机勃勃的,每天都在变化,不是三现主义者,不具备正确的观察方法,你就没法感觉它的变化,包括异常。
②、现物
管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”,解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在,最通用的方法是“到问题中去,并客观地观察其过程”。
观察你看不到的地方,这时,事实将出现。要发现其变化的原因,仔细观察事实。当你这样做时,隐藏的原因将会出现,这样做,你可以提高发现真相的能力。
③、现实
解决问题需要你面对现实,把握事实真相。我们需要用事实解决问题,而事实总是变化无常的,要抓住事实就要识别变化,理想与实际总是有很大的差距。
很多问题如果我们不亲临现场,不调查事实和背景原因,就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢?我们要多问几次“为什么”,对“现物”、“现实”进行确认。
㈢、标准化
1、定义:对于一项任务,将目前认为最好的实施方法作为标准,让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它,整个过程称之为“标准化”。
2、作用:①、降低成本。②、减少变化。③、便利性和通用化。④、积累技术。如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法,却没有拿出来与他人共享,那么这个方法将随着这位员工的离开而流失。推行标准化就可以让这些好方法留在公司。⑤、明确责任。在推进了标准化的工厂,如果一项不好的操作导致一个问题的出现,就可以让其重复操作来确定问题的责任——是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作。明确责任后,我们才有可能对今后工作进行改进。
标 准
人员:组织机构图、工作说明书、规章制度、员工守则
设备:操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准
材料:物料构成表、验收标准、图纸
方法:生产类标准(作业指导书)、管理类标准(程序文件)
环境7S标准、GB\T19001-2000标准、平面布置图等
3、标准的种类:
4、如何让员工按标准作业
①、灌输遵守标准的意识;②、全员理解其意义;③、车间主任现场指导,跟踪确认;④、宣传揭示;⑤、揭示在显著位置;⑥、接受别人的质疑;⑦、对违反行为严厉指正;⑧、不断完善;⑨、定期检讨修正;⑩、向新的作业标准挑战。
八、公司各级员工在7S活动中的责任
㈠、公司领导7S责任
1、确认7S活动是公司管理的基础;
2、参加7S活动有关教育训练与观摩;
3、以身作则,展示公司推进7S之决心;
4、担任公司7S推进组织之领导者;
5、担任7S活动各项会议主席;
6、仲裁有关7S活动争议(检讨)问题点;
7、掌握7S活动之各项进度与实施成效;
8、定期实施7S活动之上级诊断或评价工作;
9、亲自主持各项奖惩活动,并予全员精神讲话。
㈡、部门领导及班级长7S责任
1、结合公司的行动目标,学习7S知识、技巧;
2、负责本部门/班组7S活动宣传、教育;
3、划分部门/班组内部7S责任区域;
4、依公司7S活动计划表,制定本部门/班组活动计划;
5、担当7S活动委员及评分委员;
6、分析和改善7S活动中问题点;
7、督导部属的清扫点检及安全巡查;
8、检查员工服装仪容、行为规范。
㈢、员工7S责任
1、自己的工作环境和责任区域须不断地整理、整顿,物品、材料及资料不可乱放;
2、不用的东西要立即处理,不可使其占用作业空间;
3、通道必须经常维持清洁和畅通;
4、物品、工具及文件等放置于规定场所;
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁;
6、物品、设备要仔细地放,正确地放,安全地放,较大较重的堆在下层;
7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理;
8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯,并集中存放于规定场所;
9、不断清扫,保持清洁;
10、注意上级的指示,并积极配合。
九、7S的检查要点——生产现场
1、 现场摆放物品(如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等)是否定时清理,区分“要”与“不要”;
2、 物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理;
3、 模具、夹具、量具、工具等是否正确使用,定位摆放;
4、 机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠;
5、 桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理;
6、 茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放;
7、 资料、保养卡、点检表是否定期记录,定位摆放;
8、 手推车、电动车、架模车、叉车等是否定位摆放,定人负责;
9、 塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放;
10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识;
11、作业场所是否予以划分,并标示场所名称;
12、消耗品(如抹布、手套、扫把等)是否定位摆放,定量管理;
13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示;
14、通道、走道是否保持通畅,通道内是否摆放物品或压线摆放物品(如料箱、安全网、手推车、电动车等);
15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离;
16、易燃品是否定位放置并隔离;
17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌;
18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布(手套)等有没有及时清除;
19、废料、余料、呆料等有没有随时清除;
20、地上、作业区的油污有没有清扫;
21、饮水机是否干净;
22、垃圾箱、桶内外是否清扫干净;
23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫;
24、工作环境是否随时保持整洁、干净;
25、长期置放(1周以上)的物品、材料、设备等有没有加盖防尘;
26、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补;
27、地上、门窗、墙壁是否保持清洁;
28、下班后是否清扫物品并摆放整齐;
29、是否遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席);
30、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象);
31、服装穿戴是否整齐,有无穿拖鞋现象;
32、工作服是否干净、整洁,无污洉;
33、干部能否确实督导部属进行自主管理;
34、使用公用物品、区域是否及时归位,并保持清洁(如厕所等);
35、停工和下班前是否确实打扫、整理;
36、能否遵照公司有关规定,不违反厂规。
7S的检查要点——办公室(车间办公区域)
1、 是否已将不要的东西丢弃(如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报);
2、 地面、桌子是否显得零乱;
3、 垃圾筒是否及时清理;
4、 办公设备有无灰尘;
5、 桌子、文件架是否摆放整齐,通道是否太窄;
6、 有无文件归档规则及按规则分类、归档;
7、 文件等有无实施定位化(颜色、标记、斜线);
8、 需要文件是否容易取出、归位,文件柜是否明确管理责任者;
9、 是否只有一个插座,而有许多个插头;
10、办公室墙角有没有蜘蛛网;
11、桌子、柜子有没有灰尘;
12、公告栏有没有过期的公告物品;
13、饮水机是否干净;
14、管路配线是否杂乱,电话线、电源线是否固定得当;
15、办公设备随时保持正常状态,有无故障;
16、抽屉内是否杂乱,东西是否杂乱摆放;
17、是否遵照规定着装;
18、私人用品是否整齐地放置于一处;
19、报架上报纸是否整齐摆放;
20、盆景摆放,有没有枯死或干黄;
21、是否有人员去向不明;
22、有无文件传阅的规则;
23、当事人不在,接到电话时,是否有“留言记录”;
24、会议室物品是否摆放整齐和标识;
25、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象);
26、有没有注意接待宾客的礼仪;
27、下班后桌面是否整洁;
28、中午及下班后,设备电源是否关好;
29、离开或下班后,椅子是否被推至桌下,并应紧挨办公桌平行放置。
十、现场管理制度
㈠、7S检查项目及内容
1、整理
项次
检查项目
等 级
得分
查 检 状 况
1
通道状况
一级(差)
0
有很多东西,或脏乱
二级(较差)
1
虽然能通行,但要避开,叉车等不能通行
三级(合格)
2
摆放的物品超出通道
四级(良好)
3
超出通道,但有警示牌
五级(优秀)
4
很畅通,又整洁
2
工作场所的设备、材料
一级(差)
0
一个月以上不用的物品杂乱放着
二级(较差)
1
角落放置不必要的东西
三级(合格)
2
放半个月以后要用的,且紊乱
四级(良好)
3
一周内要用的,且整理好
五级(优秀)
4
3日内使用,且整理很好
3
办公桌(作业台)上、下及抽屉
一级(差)
0
不使用的物品杂乱
二级(较差)
1
半个月才用一次的也有
三级(合格)
2
一周内要用的,但过量
四级(良好)
3
当日使用,但杂乱
五级(优秀)
4
桌面及抽屉内均最低限度,且整齐
4
料架状况
一级(差)
0
杂乱存放不使用的物品
二级(较差)
1
料架破旧,缺乏整理
三级(合格)
2
摆放不使用但整齐
四级(良好)
3
料架上的物品整齐摆放
五级(优秀)
4
摆放为近日用,很整齐
5
中转区
一级(差)
0
塞满东西,人不易行走
二级(较差)
1
东西杂乱摆放
三级(合格)
2
有定位规定,没被严格遵守
四级(良好)
3
有定位也在管理状态,但进出不方便
五级(优秀)
4
任何人均易了解,存取方便,物品安全、有序
合 计
级
分
2、整顿
项次
检查项目
等 级
得分
查 检 状 况
1
设备、机器、仪器
一级(差)
0
破损不堪,不能使用,杂乱放置
二级(较差)
1
不能使用的集中在一起
三级(合格)
2
能使用,但杂乱
四级(良好)
3
能使用,有保养,但不整齐
五级(优秀)
4
摆放整齐、干净很畅通,最佳状态
2
工具
一级(差)
0
不能使用的工具杂放
二级(较差)
1
勉强可用的工具多
三级(合格)
2
均为可用工具,缺乏保养
四级(良好)
3
工具有保养,有定位放置
五级(优秀)
4
工具采用目视管理
3
零件
一级(差)
0
不良品与良品杂放在一起
二级(较差)
1
不良品虽没即时处理,但有区分及标示
三级(合格)
2
只有良品,但保管方法不好
四级(良好)
3
保管有定位标示
五级(优秀)
4
保管有定位,有图示,任何人均很清楚
4
图纸、作业、标示书
一级(差)
0
过期与使用中的杂放在一起
二级(较差)
1
不是最新的,但随意摆放
三级(合格)
2
是最新的,但随意摆放
四级
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