RA-302-V01冻干车间风险认可报告.docx

某公司
PHARMACEUTICAL CO.，LTD

冻干车间风险认可报告
RA-302-V01

二零一一年九月

质量风险评估会签确认单
起草人：
审核人：
批准人：
日 期：
日 期：
日 期：
风险评估小组会签
部门
职务
姓名
签名
日期
质量部
部长

生产部
部长

设备部
部长

质量部
QA主管

质量部
QA

质量部
QA

颁发部门：［ QA ］
Copy NO. ［ ］
质量保证[ ] 质量控制[ ] 研 发 部[ ] 生 产 部[ ]
冻干车间[ ] 冻干车间[ ] 冻干车间[ ] 滴丸车间[ ]
物 供 部[ ] 设 备 部[ ] 档 案 室[ ] 行 政 部[ ]

目 录
1 目的…………………………………………………………………………………………………3
2 范围…………………………………………………………………………………………………3
3 方法…………………………………………………………………………………………………4
4 风险分析…………………………………………………………………………………………6
4.1 人流与物流…………………………………………………………………………………6
4.2 工艺设备循环设施………………………………………………………………………7
4.3 清洁工艺………………………………………………………………………………………9
4.3.1 全自动湿法超声波胶塞清洗机………………………………………………9
4.3.2 立式洗瓶机………………………………………………………………………………10
4.3.3 隧道式灭菌干燥机……………………………………………………………………11
4.3.4 对开门干热灭菌柜…………………………………………………………………12
4.3.5 脉动真空蒸汽灭菌柜………………………………………………………………13
4.3.6 抗生素螺杆分装机…………………………………………………………………14
4.3.7 铝盖灭菌烘箱…………………………………………………………………………15
4.3.8 抗生素瓶轧盖机………………………………………………………………………16
4.4 生产工艺……………………………………………………………………………………17
4.5 关键设施……………………………………………………………………………………23
4.5.1 纯化水……………………………………………………………………………………23
4.5.2 注射用水…………………………………………………………………………………25
4.5.3 压缩空气…………………………………………………………………………………27
4.5.4 纯蒸汽………………………………………………………………………………………28
4.5.5 氮气………………………………………………………………………………………29
4.5.6 空调系统…………………………………………………………………………………30
5 总结…………………………………………………………………………………………………33

1. 目的
在冻干车间风险评估报告 ( RA-301-V01 )中，确认了各种控制措施及验证活动，在本报告中负责对所有控制措施及验证活动进行追踪确认。
2. 范围
根据冻干车间风险评估报告 ( RA-301-V01 )对冻干车间项目所涉及的工艺设备、控制系统及关键设施。据此，验证主计划范围如下：
(1)安装在该车间的工艺设备（包括其相关控制系统）。主要工艺设备如下：全自动湿法超声波胶塞清洗机、立式洗瓶机、隧道式灭菌干燥机、对开门干热灭菌柜、脉动真空蒸汽灭菌柜、多功能灌装加塞机、冷冻干燥机、抗生素瓶轧盖机、全自动过滤器完整性测试仪、电热恒温鼓风干燥箱。
(2)多产品共用风险评估及主要工艺设备清洁
(3)生产工艺
(4)人流与物流
(5))生产产品所使用的新关键设施：纯化水、注射用水、纯蒸汽、压缩空气、空调系统。
质量风险管理流程图：

3. 方法
进行风险评估所用的方法遵循FMEA 技术（失效模式与影响分析），它包括以下几点：
(1)风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险。
(2)风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性上。
(3)严重程度（S）：测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、病患健康及数据完整性的影响。严重程度分为三个等级，如下：

严重程度（S）
描述
高（3）
直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回。
未能符合一些 GMP 原则，或直接影响 GMP 原则，可能引起检查或审计中产生偏差。危害生产厂区活动。
中（2）
尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。
此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。
低（1）
尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。

可能性程度（P）：测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：

可能性（P）
描述
高（3）
极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误。
中（2）
偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误。
低（1）
发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化、需要初始配置或调整的自动化操作失败

可检测性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：

可检测性（D）
描述
低（3）
不存在能够检测到错误的机制
中（2）
通过周期性手动控制可检测到错误
高（1）
通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误或自动控制装置到位，监测错误（例：警报）或错误明显（例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺）

RPN（风险优先系数）计算，将各不同因素相乘：严重程度、可能性及可检测性，可获得风险系数（RPN = S*P*D）
高风险水平：此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应首先集中于确认已采用控制措施且持续执行。
RPN≥ 12
中等风险水平：此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。
9≥RPN ≥6
低风险水平：此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。
RPN≤6
下面风险确认表内的具体活动应都进行追踪确认。

4.1 人流与物流

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
确认
确认人及日期
S
P
D
RPN
1
人流
进入冻干车间
未经授权人员进入冻干车间
进入控制设计不当
安置门禁管理
吴良安
2011.7.1
门禁管理系统可阻止未经授权人员进入冻干车间

2011.5.1

2
在未进行正确更衣或未在更衣室内进行更衣的情况下进入生产车间
不符合SOP
缺乏培训
卫生及更衣SOP建立于培训
林明珠
2011.7.1
卫生及更衣SOP建立，
培训实施到位。

2011.7.1

3
在未进行更衣的情况下从一个生产区进入另一个不同洁净级别的生产区
不符合SOP
缺乏培训

4
物流
进入冻干车间
非预期物料进入粉针物料进入车间前的清洁空间不足
不符合SOP
缺乏培训
物料进入洁净区SOP培训
林明珠
2011.7.1
物料进出洁净区SOP建立，
培训实施到位

2011.7.1

4.2 工艺设备循环设施

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
确认
确认人及日期
S
P
D
RPN
5
纯化水
用于手、工衣的清洗、洁具、器具的预清洗
纯化水质量不当
设施污染
对此设施的周期性取样
纪新业
2011.9.1
纯化水质量合格

2011.8.24

在线监测（TOC、电导率、温度）
黄志敏
2011.9.1
6
注射用水
用于盐酸林可霉素溶解
注射水质量不当
设施污染
对此设施的周期性取样
纪新业
2011.9.1
仪器校准

2011.8.27

在线监测（TOC、电导率、温度）
黄志敏
2011.9.1
用于设备清洁
注射水质量不当
设施污染
对此设施的周期性取样
纪新业
2011.9.1
注射用水质量合格

2011.8.27

在线监测（TOC、电导率、温度）
黄志敏
2011.9.1
7
压缩空气
用于料液过滤
压缩空气质量不当
设施污染
过滤器损坏
对此设施的周期性取样
姚传志
2011.9.1
执行及记录过滤器完整性测试

2011.8.5

按规程对过滤器进行完整性测试
黄志敏
2011.9.1
压缩空气质量合格

2011.8.5

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
确认
确认人及日期
S
P
D
RPN
8
纯蒸汽
用于计量罐、结晶罐、脉动真空灭菌柜灭菌
纯蒸汽质量不当
设施污染
对此设施的周期性取样
纪新业
2011.8.1
纯蒸汽质量合格

2011.07.25

在线监测（温度、压力）
黄志敏
2011.8.1
4.3 清洁工艺
4.3.1全自动湿法超声波胶塞清洗机
编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
确认
确认人及日期
S
P
D
RPN
9
设备清洁
与半成品直接接触部件清洁
清洁方法系统未包括清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
清洁规程的设计不当
员工使用方法的不当
制定清洁规程且培训到位
纪新业
2011.11.1
按照标准操作程序进行

2011.10.28

清洁操作完成后进行目检
纪新业
2011.11.1
周期性清洁监测
记录并在工艺结束时审核工艺参数
纪新业
2011.11.1
目检：设备表面应无肉眼可见残留物

表面微生物<25CFU/棉签

10
关键清洁时间
生产后清洁前时间
设备未能在所建立时间前进行清洁
未遵循清洁规程
根据规程记录关键参数待清洁设备标识
根据规程记录关键参数清洁设备标识
纪新业
2011.11.1
验证清洁设备的清洁有效期

2011.10.28

11
设备清洁后灭菌前时间
设备未能在所建立时间前进行灭菌
未遵循清洁规程

4. 3.2 立式洗瓶机
编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
确认
确认人及日期
S
P
D
RPN
12
设备清洁
与半成品直接接触部件清洁
清洁方法系统未包括清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
清洁规程的设计不当
员工使用方法的不当
制定清洁规程且培训
纪新业
2011.11.1
按照标准操作程序进行

2011.10.29

清洁操作完成后进行目检
纪新业
2011.11.1
周期性清洁监测
记录并在工艺结束时审核工艺参数
纪新业
2011.11.1
目检：设备表面应无肉眼可见残留物

表面微生物<25CFU/棉签

13
关键清洁时间
生产后清洁前时间
设备未能在所建立时间前进行清洁
未遵循清洁规程
根据规程记录关键参数待清洁设备标识
根据规程记录关键参数清洁设备标识
纪新业
2011.11.1
建立且验证已清洁设备的清洁有效期

2011.10.29

14
设备清洁后灭菌前时间
设备未能在所建立时间前进行灭菌
未遵循清洁规程

4. 3.3 隧道式灭菌干燥机
编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
确认
确认人及日期
S
P
D
RPN
15
设备清洁
与半成品直接接触部件清洁
清洁方法系统未包括清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
清洁规程的设计不当
员工使用方法的不当
制定清洁规程且培训
纪新业
2011.11.1
按照标准操作程序进行

2011.10.29

清洁操作完成后进行目检
纪新业
2011.11.1
周期性清洁监测
记录并在工艺结束时审核工艺参数
纪新业
2011.11.1
目检：设备表面应无肉眼可见残留物

表面微生物<25CFU/棉签

16
关键清洁时间
生产后清洁前时间
设备未能在所建立时间前进行清洁
未遵循清洁规程
根据规程记录关键参数待清洁设备标识
根据规程记录关键参数清洁设备标识
纪新业
2011.11.1
建立已清洁设备的清洁有效期

2011.10.29

17
设备清洁后灭菌前时间
设备未能在所建立时间前进行灭菌
未遵循清洁规程

4.3.4 对开门干热灭菌柜

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
确认
确认人及日期
S
P
D
RPN
18
设备清洁
与半成品直接接触部件清洁
清洁方法系统未包括清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
清洁规程的设计不当
员工使用方法的不当
制定清洁规程且培训
纪新业
2011.11.1
按照标准操作程序进行

2011.10.28

清洁操作完成后进行目检
纪新业
2011.11.1
周期性清洁监测
记录并在工艺结束时审核工艺参数
纪新业
2011.11.1
目检：设备表面应无肉眼可见残留物

表面微生物<25CFU/棉签

19
关键清洁时间
生产后清洁前时间
设备未能在所建立时间前进行清洁
未遵循清洁规程
根据规程记录关键参数待清洁设备标识
根据规程记录关键参数清洁设备标识
纪新业
2011.11.1
建立已清洁设备的清洁有效期

2011.10.28

20
设备清洁后灭菌前时间
设备未能在所建立时间前进行灭菌
未遵循清洁规程
4.3.5 脉动真空蒸汽灭菌柜

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
确认
确认人及日期
S
P
D
RPN
21
设备清洁
与半成品直接接触部件清洁
清洁方法系统未包括清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
清洁规程的设计不当
员工使用方法的不当
制定清洁规程且培训
纪新业
2011.11.1
按照标准操作程序进行

2011.10.28

清洁操作完成后进行目检
纪新业
2011.11.1
周期性清洁监测
记录并在工艺结束时审核工艺参数
纪新业
2011.11.1
目检：设备表面应无肉眼可见残留物

表面微生物<25CFU/棉签

22
关键清洁时间
生产后清洁前时间
设备未能在所建立时间前进行清洁
未遵循清洁规程
根据规程记录关键参数待清洁设备标识
根据规程记录关键参数清洁设备标识
纪新业
2011.11.1
建立已清洁设备的清洁有效期

2011.10.28

23
设备清洁后灭菌前时间
设备未能在所建立时间前进行灭菌
未遵循清洁规程

4.3.6 灌装加塞机

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
确认
确认人及日期
S
P
D
RPN
24
设备清洁
与半成品直接接触部件清洁
清洁方法系统未包括清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
清洁规程的设计不当
员工使用方法的不当
制定清洁规程且培训
纪新业
2011.11.15
按照标准操作程序进行

2011.11.8

清洁操作完成后进行目检
纪新业
2011.11.15
周期性清洁监测
记录并在工艺结束时审核工艺参数
纪新业
2011.11.15
目检：设备表面应无肉眼可见残留物

表面微生物<25CFU/棉签

25
关键清洁时间
生产后清洁前时间
设备未能在所建立时间前进行清洁
未遵循清洁规程
根据规程记录关键参数待清洁设备标识
根据规程记录关键参数清洁设备标识
纪新业
2011.11.15
建立已清洁设备的清洁有效期

2011.11.8

26
设备清洁后灭菌前时间
设备未能在所建立时间前进行灭菌
未遵循清洁规程

4.2.3.7 冷冻干燥机

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
确认
确认人及日期
S
P
D
RPN
27
设备清洁
与半成品直接接触部件清洁
清洁方法系统未包括清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
清洁规程的设计不当
员工使用方法的不当
制定清洁规程且培训
纪新业
2011.11.15
按照标准操作程序进行

2011.10.29

清洁操作完成后进行目检
纪新业
2011.11.15
周期性清洁监测
记录并在工艺结束时审核工艺参数
纪新业
2011.11.15
目检：设备表面应无肉眼可见残留物

表面微生物<25CFU/棉签

28
关键清洁时间
生产后清洁前时间
设备未能在所建立时间前进行清洁
未遵循清洁规程
根据规程记录关键参数待清洁设备标识
根据规程记录关键参数清洁设备标识
纪新业
2011.11.15
建立已清洁设备的清洁有效期

2011.10.29

29
设备清洁后灭菌前时间
设备未能在所建立时间前进行灭菌
未遵循清洁规程

4.3.7 铝盖灭菌烘箱

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
确认
确认人及日期
S
P
D
RPN
30
设备清洁
与半成品直接接触部件清洁
清洁方法系统未包括清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
清洁规程的设计不当
员工使用方法的不当
制定清洁规程且培训
纪新业
2011.11.15
按照标准操作程序进行

2011.10.29

清洁操作完成后进行目检
纪新业
2011.11.15
周期性清洁监测
记录并在工艺结束时审核工艺参数
纪新业
2011.11.15
目检：设备表面应无肉眼可见残留物

表面微生物<25CFU/棉签

31
关键清洁时间
生产后清洁前时间
设备未能在所建立时间前进行清洁
未遵循清洁规程
根据规程记录关键参数待清洁设备标识
根据规程记录关键参数清洁设备标识
纪新业
2011.11.15
建立已清洁设备的清洁有效期

2011.10.29

32
设备清洁后灭菌前时间
设备未能在所建立时间前进行灭菌
未遵循清洁规程

4.3.8抗生素瓶轧盖机

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
确认
确认人及日期
S
P
D
RPN
33
设备清洁
与半成品直接接触部件清洁
清洁方法系统未包括清洁整个内表面
不当的清洁规程
未遵循清洁顺序
清洁规程的设计不当
员工使用方法的不当
制定清洁规程且培训
纪新业
2011.11.15
按照标准操作程序进行

2011.10.30

清洁操作完成后进行目检
纪新业
2011.11.15
周期性清洁监测
记录并在工艺结束时审核工艺参数
纪新业
2011.11.15
目检：设备表面应无肉眼可见残留物

表面微生物<1CFU/棉签

34
关键清洁时间
生产后清洁前时间
设备未能在所建立时间前进行清洁
未遵循清洁规程
根据规程记录关键参数待清洁设备标识
根据规程记录关键参数清洁设备标识
纪新业
2011.11.15
建立已清洁设备的清洁有效期

2011.10.30

35
设备清洁后灭菌前时间
设备未能在所建立时间前进行灭菌
未遵循清洁规程

4.4 生产工艺

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
结果
确认人及日期
S
P
D
RPN
36
称量、配液、吸附、过滤
称量
投料量与配料单不符
使用过程中称量仪器失准，称量不准
计量强制检定
称量双人复核
纪新业
2011.11.15
配备标准砝码，定期进行校正

验证投料量与配料单相符性

37
定容
定容失准
设备性能不当
验证配料罐
纪新业
2011.11.15
配料罐验证合格

38
配液
药液含量不均匀
搅拌混合不均匀，管道残留水影响
在限定批量、搅拌速度、减半时间条件下验证多点含量均匀性
纪新业
2011.11.15
含量、PH值相对标准偏差RSD不高于2%

39
操作参数（温度、搅拌时间）不当
工艺参数不当
验证溶液溶解程度
验证工艺参数
纪新业
2011.11.15
除菌前应≤100cfu/ml

40
吸附过滤
除菌不完全
设施污染
过滤器损坏
执行及记录过滤器完整性测试的规程到位
纪新业
2011.11.15
过滤器完整性测试合格

性状：为无色至微黄色的澄明液体；含量：维生素B6应为97.0%～103.0%；每1mg维生素B6中含内毒素的量应小于0.3EU；微生物：≤10cfu/ml；不溶性微粒：≥10μm，应不得过6000粒；≥25μm，应不得过600粒

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
结果
确认人及日期
S
P
D
RPN
41
胶塞处理
胶塞清洗
胶塞质量不当
物料原因
原辅料为合格供应商
纪新业
2011.11.15
对供应商进行审计

2011.11.10

对原辅料每批抽检
杜泽帮
2011.11.15
每批包材均抽检合格

2011.11.10
42
清洗设备性能不当，清洁不当
设备原因
清洁不当
确认胶塞清洗设备及清洁状态
纪新业
2011.11.15
胶塞清洗设备已做性能验证及清洁验证且清洁状态合格

2011.11.10

43
操作参数（冲洗时间、喷淋时间、离子漂洗时间、硅化温度时间）不当
工艺参数（冲洗时间、喷淋时间、离子漂洗时间、硅化温度时间）不当
验证工艺参数（冲洗时间、喷淋时间、离子漂洗时间、硅化温度时间）
纪新业
2011.11.15
注射用水的可见异物及压力：符合规定；压力为≥0.20Mpa；
纯蒸汽压力：0.125Mpa≤压力≤0.14 Mpa；
主轴转速：2r/min；
喷淋时间：5分钟；
漂洗1时间：10分钟；
硅化温度：≥80℃；硅化时间5分钟；
漂洗2时间：5分钟；
灭菌温度及时间：121℃—125℃、30min；
干燥温度≥80℃；干燥时间：40分钟；
冷却：30min。

2011.11.10

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
结果
确认人及日期
S
P
D
RPN
44
胶塞处理
胶塞灭菌
清洗灭菌设备性能不当
设备原因
设备污染
确认胶塞清洗灭菌设备及清洁状况
纪新业
2011.11.15
胶塞灭菌设备已完成性能确认和清洁验证且清洁状态合格

45
灭菌后人员二次污染
人员活动造成污染
验证物料转移规程
纪新业
2011.11.15
灭菌后的不锈钢桶盛装后转移至分装间
胶塞接收在A级区进行，转移过程密闭

2011.11.10

46
操作参数不当
存在颗粒
化学污染
验证工艺参数（纯蒸汽压力、精洗时间、灭菌温度及时间、干燥温度）
纪新业
2011.11.15
外观目检：无黑点、污渍、变形；可见异物：应符合规定。无菌

2011.11.10

47
西林瓶处理
西林瓶清洗
西林瓶质量不当
外观及可见异物不合格
包装材料为合格供应商
纪新业
2011.11.15
与合格供应商清单相符

2011.11.10

每批检查西林瓶质量
杜泽帮
2011.11.15
每批包材均抽检合格

2011.11.10
48
清洗设备性能不当及清洁不当
存在颗粒
化学污染
确认洗瓶机性能及清洁状态
纪新业
2011.11.15
洗瓶机性能、清洁验证及清洁状态合格

2011.11.10

49
操作参不当
存在颗粒
化学污染
残留水
控制工艺参数
纪新业
2011.11.15
循环水的温度50～60℃、压力≥0.20Mpa。
注射用水澄明度应符合规定、压力≥0.20Mpa；
压缩空气压力≥0.30Mpa；
超声波功率：0.3～0.4KW。
隧道速度调节变频器≤42.8Hz；灭菌温度350℃,不低于5分钟。

2011.11.10

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
结果
确认人及日期
S
P
D
RPN
50
西林瓶处理
西林瓶灭菌
隧道式灭菌干燥机性能不当
设备原因
设备污染
确认隧道式灭菌干燥机性能清洁状况
纪新业
2011.11.15
隧道式灭菌干燥机性能清洁状况确认合格

2011.11.10

51
灭菌后人员二次污染
人员活动造成污染
验证物料转移规程
纪新业
2011.11.15
物料转移规程确认合格

2011.11.10

52
操作参数（隧道传送速度、灭菌温度）不当
工艺参数（隧道传送速度、灭菌温度）不当
验证工艺参数（隧道传送速度、灭菌温度）
纪新业
2011.11.15
外观、可见异物检查应符合规定，残留水检验：倒置10瓶10秒，形成的水滴≤1；
外观、可见异物检查应符合规定；无菌：应无菌。

2011.11.10

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
结果
确认人及日期
S
P
D
RPN
53
分装压塞
灌装
操作参数（分装速度、分装时限）不当
工艺参数（分装速度、分装时限）不当
验证工艺参数（分装速度、分装时限）
纪新业
2011.11.15
灌装速度：50-200瓶/分

2011.11.10

8小时内应为无色至微黄色的澄明液体；含量：维生素B6（C8H11NO3·HCI）应为97.0%～103.0%；有关物质：不得大于对照溶液主峰的峰面积（1.0%）；无菌：应符合规定。

54
压塞
少数的在压塞前胶塞没有完全盖好，有接洁净区空气的可能
不当操作
验证分装压塞机
纪新业
2011.11.15
分装压塞机性能验证合格

2011.11.10
检测半压赛质量
纪新业
2011.11.15
半压塞质量：整个胶塞的2/3压入西林瓶瓶口。

动态环境控制
纪新业
2011.11.15
A级手套≤3 cfu /手套；Ａ级区工作服≤5 cfu，A级；设备表面﹤1 cfu

55
称量检测
装量不合格
瓶中的药液清理不干净
用棉签吸干药液后再称皮
纪新业
2011.11.15
灌装装量：平均装量±3%

2011.11.10
性状：应为无色至微黄色的澄明液体；可见异物：应符合规定；不溶性微粒：≥10μm，应不得过6000粒；≥25μm，应不得过600粒；含量：维生素B6（C8H11NO3·HCI）应为97.0%～103.0%；有关物质：不得大于对照溶液主峰的峰面积（1.0%）

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
结果
确认人及日期
S
P
D
RPN
56
冻干压塞
冻干
产品萎缩
设备故障
验证冻干机
黄志敏

冻干机验证合格

2011.11.10

操作参数不当
核对操作参数
纪新业
2011.11.15
预冻温度：板温–40℃；恒温时间：2小时；一次升华时间：待真空度抽至10Pa以下开始升华；一次升华温度：-5℃；
一次升华速度：1.5小时升温到-5℃；
恒温时间：15小时；
二次升华温度：20℃；
二次升华速度：1.5小时到20℃；
恒温时间：6小时；

2011.11.10
验证冻结情况
纪新业
2011.11.15
完全冻结

2011.11.10
验证冻干质量
纪新业
2011.11.15
性状：白色或类白色的疏松块状物；水分：减失重量不得过2.5%；不溶性微粒：≥10μm，应不得过6000粒；≥25μm，应不得过600粒。

2011.11.10
压塞
严密性
压塞质量不合格
验证压塞质量
纪新业
2011.11.15
用装有注射用水的注射器刺穿胶塞，水能够自动吸入瓶中。

2011.11.10

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施
负责人
完成时限
要求
结果
确认人及日期
S
P
D
RPN
57
轧盖
铝盖准备
铝盖质量不当
微生物污染
药品严密性不合格
包装材料为合格供应商
纪新业
2011.11.15
核对合格供应商清单

2011.11.10

每批检查铝盖质量
杜泽帮
2011.11.15
每批包材均抽检合格

2011.11.10
58
轧盖
轧盖质量不合格
检查时限间隔内出现轧盖不合格
轧盖机设备确认
纪新业
2011.11.15
轧盖机设备确认合格

2011.11.10

59
操作参数（隧道传送速度、灭菌温度）不当
工艺参数（隧道传送速度、灭菌温度）不当
工艺参数验证
纪新业
2011.11.15
轧盖速度:50-200瓶/分

2011.11.10

轧盖效果确认
纪新业
2011.11.15
松紧度：3个手指拧铝塑盖不应有松动现象；气密性：水能够自动吸入西林瓶。目测：封口边缘外观平整光滑，无卷边，无皱盖，破裂。

2011.11.10

编号
步骤
Sub-子步骤
风险
原因
控制措施/活动实施
控制措施/活动追踪实施追踪确认
RPN值重判
风险水平
Control
具体控制措施