整理深圳某工程钢结构雨篷及钢栏杆施工方案.docx

1、工程概况 2、*雨篷和采光井包含：住宅入口雨篷面积约：360平方米；采光井钢结构玻璃顶面积约：350平方米（百业长度140米），住宅标准层栏杆长度约：1000米。3、钢结构用的材质点式玻璃幕墙、点式雨篷、栏杆外露部分所用钢材材质为Q235B低合金高强结构钢。当工地因预埋件错埋或漏埋需加后置处理件时，后置处理件表面须进行热侵锌处理。玻璃雨篷采用8mm+1.52PVB+8mm钢化夹胶透明玻璃；采光井玻璃采用10+1.52PVB+10mm钢化夹胶透明玻璃。点式采光井、点式雨篷等玻璃板块间密封粘结选用国产优质硅酮耐候密封胶，铝合金或不锈钢与碳钢间连接所用螺钉、螺栓、自攻钉等五金件采用奥氏体304不锈钢材质，对于特殊部位可采用普通镀锌型自转自攻钉，碳钢间连接所选用五金件均为镀锌型，射钉选用镀锌型。驳接系统采用不锈钢（316）250系列，点式玻璃采光井及点式雨篷的不锈钢驳接爪以及驳接头均采用国产优质驳接件，其材质为316不锈钢。铝合金百业铝型材符合国家标准GB/T5237-2004的有关规定，铝合金型材采用国内知名企业生产的6063-T5状态下的产品，符合国家标准铝合金建筑型材GB5237-2004和铝合金加工产品的化学成分GB/T3190的相关规定。所选用的铝合金型材在室外均采用粉喷涂处理，光洁、色泽一致，不易脱落，易清洁，耐久性好，颜色仿木色。4、采标目录钢结构工程施工及验收规范 (GB 50205-2001) 混凝土结构设计规范 （JBJ50010-2002）建筑钢结构焊接技术规程 (JGJ 81-2002)钢结构设计规范 （JG500J17-2003）建筑抗震设计规范 （GB50011-2001）建筑防火设计规范 GB50016-2006网壳结构技术规程 JGJ61-2003未尽事项按现行的国家规范执行。本工程主要特点是工作面分散，工期要求不统一，给材料、劳动力、机械设备的组织带来较大麻烦，增加成本。1、建立高效的管理机构、选派高素质的管理人员建立高效、健全的项目管理机构，明确岗位职责，把整个工程实施过程中的质量、安全、进度、文明施工、协调配合等职责进行有序分解并逐项落实，制定完善的项目管理制度；选派具有实施同类型工程丰富经验的管理人员；工程实施前做好详细周密的准备工作，实施过程中加强与业主、监理及土建、安装等专业的沟通，使各有关单位做到相互配合、相互理解，协同作战，以确保工程顺利进行。2、分发挥人才优势，确定最优施工方案充分发挥人才优势，集中我司钢结构制安方面的专业人才，根据本工程的特点结合钢结构安装的丰富经验，集思广益，并认真分析论证各方案的优缺点及对本工程的有效性，从而确定既经济、合理，又安全可靠的实施方案，应用于本工程。3、做好深化设计工作，投入高精度制作设备充分发挥设计加工单位深化设计方面的丰富经验，制定构造合理、切实可行又确保制作质量的深化设计图纸，投入充足、先进、精确度高的加工制作设备，有效控制制作误差，以确保各杆件的制作质量。4、保障项目资金使用，提前制定材料采购计划，中标后立即与供货厂签定材料采购合同，确保本工程的所有原材料提前供应。5、优选原材料，加强制作检测工作应用于本工程钢结构的原材料，使用前必须进行材质分析、试验，如物理性能、化学成份等，必须对原材料进行严格把关，确保原材料品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求。钢构件材料型号规格多 ，在使用制作过程中必须严格核对，绝对不可混用，确保所用材料型号、规格与设计图一致。制作厂在钢构件加工制作过程中，必须对各加工工序进行严格控制。严格将制作误差控制在规范和设计允许范围内。6、用先进测量仪器，有效控制安装误差，确保安装精度采用高精度全站仪，保证安装精度。采用高精度全站仪进行精确定位，其精度为1mm，可实现放样点位的精确定位，满足测量定位精度的质量控制要求。先进测量定位技术的应用，可确保三维空间安装定位的快速性和准确性，有效控制安装误差。7、利用先进的计算机技术，做好预控工作在工作实施前，对各阶段在不同工况下的构件内力、吊装工况结构稳定性、位移、挠度等进行理论计算，并确定理论控制值，在实施过程中做好同步监测工作，以确保结构安全。8、加强质量管理，确保一次成优根据设计图纸规范要求和施工组织设计，制定各工序的操作规程和质量标准，并在施工中严格执行，确保工程质量一次成优。充分发挥公司技术优势和成熟的钢结构施工经验，科学组织施工程序，精心施工，坚持本企业“质量第一，服务周到，业主满意，不断地把最优秀的建筑安装工程产品贡献于人类与社会”的质量方针，严格履行合同，以一流的项目管理，一流的工程质量，一流的安全生产与文明施工，一流的效率，一流的服务，圆满完成工程任务，确保实现如下目标：确保钢结构工程验评质量达到优良，创深圳市优质工程。实现甲方提出的工期目标要求。杜绝重大伤亡事故，月轻伤率控制在1.2以下，达到深圳市“安全生产样板工地”要求。达到深圳市“文明施工工地”标准。 我司组织高效、精干的钢结构项目管理班子，以及技术素质好、能打硬仗的工人班组，运用科学的管理手段，采用先进、严谨的施工方法，按照“工期、质量、安全、文明施工、服务”五个第一流的要求完成雨篷及钢栏杆工程。本钢结构工程人员主要由制作工厂人员和现场施工人员组成，可分为两大类：施工管理层及施工劳务层，他们共同完成工程施工任务。科学合理的管理体制、统一有效的工程指挥系统是顺利施工的重要保证，为此，我们将组建以下项目施工班子：钢结构施工管理人员见下表：以项目经理为首的管理层全权组织钢结构施工生产诸要素，对工程进度、技术、质量、安全、文明施工等进行高效率、有计划的组织、协调和管理。项目作业层由具有专业操作技术和经验的工人班组组成，具体按照各工种工长的技术交底实施各项施工作业。1、管理人员本工程的结构特点和重要意义决定了管理人员必须具有较高的专业素质和管理水平。本钢结构工程中,我司将派管理能力强、技术素质高、经验丰富的人员组建项目管理层。2、劳务班组 劳务班组是施工的实际操作人员，是施工质量、进度、安全、文明施工的直接保证者，从本工程拟定的整套施工程序及施工工艺出发，我们在选择劳务人员时的要求是：具有良好的安全、质量意识；具有较高的技术等级；具备类似工程施工经验。机械设备是完成工程施工的保证条件，在本工程的现场施工中我们采用的主要施工机械设备如下表：施工前进行现场交接的准备，重点是对各控制点、控制线、标高等进行交接复核及大型机械的安装，对施工场地进行规划布置，为我们进场施工做好一切准备工作。 根据现场情况，根据甲方要求的施工工期，划分为四个施工段进行，第一施工段为4、5、6、7#楼的工程；第二施工段为1、2、3、#楼的工程；第三施工段为11、12、13#楼的工程；第四施工段为8、9、10#楼的工程；吊装工具采用小型汽车吊。第一施工段2009年6月1日完成；第二施工段2009年9月1日完成；第三施工段2009年12月1日完成；第四施工段2010年3月1日完成。1、参加图纸会审，与设计、监理充分沟通,确定钢结构各节点、构件分节细节及工厂制作图，尽早开始构件加工。2、进一步确定具体工作计划，如供应单位的材料采购、构件加工及运输进场日程安排，以便合理安排现场各工序施工。3、各专项工种施工工艺确定，并组织必要工艺试验，如焊接工艺试验。本工程结构安装采用小型吊装设备较多，与其他专业分包穿插施工，工期紧，在施工准备阶段，根据现场施工要求，编制施工机具设备需用量，同时根据现场施工现状、场地情况，确定各设备进场日期、安装日期及临时堆放场地，确保在不影响其它单位的施工活动的同时，保证机具设备按现场吊装施工要求安装到位。1、根据施工图，测算各主耗材料（焊条、焊丝等）的数量，作好定货安排，确定进场时间。2、各施工工序所需临时支撑、脚手架支撑、安全防护器材数量确认后，安排进场搭设、制作。3、根据现场吊装安排，编制钢结构件进场计划，安排制作、运输计划。工程中标后，钢结构工程施工主要管理人员即开始进驻现场安排各项施工准备工作，各管理人员合理分工，密切配合。根据施工方案，制定劳动力需求计划，并按开工日期及需求人数，计划组织工人进场，安排职工生活，并进行安全、防火和文明施工等教育。2、根据本工程的特点及施工的具体要求，同时因工期较紧，拟劳动力计划如下：2、1 在施工四个区段中工人人数初步安排：一区40个，二区各35个，三、四区均考虑45个。2、2 管理人员对施工区段综合管理。2、3 各工种分工明确，严禁各工种工人越岗进行其他工种操作的活动。2、4 各工种必须紧密配合，步调一致，共同完成分部工程。劳动力计划如下表所示：以上人员数量为初拟，在工程施工中可根据实际情况做调整。其中各工种技术工人均有操作证，管理人员有相应的资质证书。同时，我们将要求钢结构深化设计与构件加工部门派2-3名技术人员常驻现场。所有进车间材料均应有生产厂家的材质证明书，并经检查审定合格后方可入库，需做复检的应按相应要求复检合格后方可入库。材料检验流程：钢材运抵仓库时，应对其质量保证书、钢材外观等做一系列的检查验收工作，其工作流程详见下图。钢管材料型钢材料原材料运抵工厂仓库钢板材料核对质保书核对质保书核对质保书检查外表面质量检查外表面质量抽查口径、壁厚抽查断面及长度抽查长、宽厚清点根数、计算重量清点根数计算重量清点数量计算重量材料复验监理认可审批后，投入施工书面汇总报业主检查外表面质量入库分规格堆放入库分规格堆放入库分规格堆放钢材原材料进场检查验收流程材料来货验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，材料的使用严格根据技术部门编制的排版图和原寸资料进行领料和下料，实行专料专用，严禁私自代用。材料使用流程：从钢材经加工制作成钢构件，主要在技术部、物资部和制作部之间流动，其流程图如下。实际到料尺寸、数量订购各种材料技术部编制材料预算预排版领料、下料制作、涂装余料管理排版、放样物资部生产部部钢材在构件加工过程中流动过程仓 库工艺设计：编制制作工艺、工艺试验、验收项目、检验图表、以及工装设备等。工程采用的检测仪器、工具是经国家检测部门鉴定合格的产品，且在规定期内使用。参加本工程的人员均须具有相应资质，并持证上岗，组织技术交底。钢构件制作工艺流程详见下图。深化设计图技术协调质量控制程序编制材料配给及检验放样、号料施工工艺文件工序检查下料、加工工序检查装配工序检查焊接是否焊缝检测否否矫正预拼装除锈涂装编号做定位标记整理资料验收发运钢构件制作工艺流程图放样及制作用的卷尺经计量合格并贴上修正值方可使用。放样按施工图及工艺要求进行11的放样，以确定各构件的精确尺寸。画出每个零件的草图，并进行合理的套料，必要时尚需制作11样板供制作及验收使用，异形板件可数控放样。钢梁长度方向增放焊接收缩余量和加工余量。超长钢板的接料在下料前应采取整板对接，顺着扎制方向对接，接料长度和宽度不小于500mm，并应避免在组装时，对接焊缝在同一平面，相邻焊缝要互相错开250mm以上。号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料单和零件草图进行号料。划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。标记不得在板材上留下任何永久性痕迹。划线、号料后应做好材质标记的移交工作。根据不同的材料，分别选用NC火焰切割机、半自动火焰切割机、剪板机、圆盘锯、冷锯、角钢冲剪机等切割工具进行钢材切割，具体选用情况见表如下。板材切割具体选用表切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作组号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割等。本工程拟用刨边、铣边配合碳弧气刨完成加工。3、1刨边刨边使用的设备是刨边机，需切削的板材固定在作业平台上，由安装在移动刀架上的刨刀来切削板材的边缘。刀架上可以同时固定两把刨刀，以同方向进刀切削，也可以在刀架上往返行程切削。刨边加工有刨直边和刨斜边两种。刨边的加工余量随钢板的厚度和切割方法不同而不同，一般加工余量为24mm。3、2铣边碳弧气刨的切割原理是直流电焊机直流反接，通电后，碳棒与被刨削金属间产生电弧，电弧具有6000左右的高温，将工件熔化，然后由压缩空气将熔化金属吹走，达到刨削的目的。优点：效率高，清根可达45m/T，比风铲高815倍；操作灵活方便，能在窄处操作；热影响区小1mm左右，减少构件变形。缺点：吹出的金属溅落在构件表面须用砂轮清除。钢结构的零件制孔采用万向摇钻进行精密机械制孔，零件、部件、构件采用三维钻或磁性钻加划线和模板进行制孔。为了确保制孔精度和质量，采用模钻时安排专职放样铆工划出基准轴线和制孔中心位置。采用数控方法制孔时，其首次加工品均应在检验员首检合格后才准批量制孔。零件、部件、构件制孔后均需经检验员检验合格并做上合格标识才准转序。采用数控钻床制孔，利用钻模板后套法钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多的情况），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少的情况）和地脚螺栓孔的制孔工作，可采用划线制孔的方法。采用划线制孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利制孔和检验。组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。构件组装要按照工艺流程进行，板制型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。矫正的方法主要有型钢矫正机机械矫正、火焰矫正等。待加工及检验合格后，应采用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。构件连接摩擦面的加工，采用喷砂或抛丸处理表面摩擦度的方法。在自然情况下使其产生赤锈。在钢构件制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具实验报告。另外，按规范规定，制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的试件，与构件同时移交安装现场。1、1施工前测试在每班开始焊接前或设置焊接参数时都要进行焊接测试，焊缝360饱满才认为可以接受。当焊缝冷却后，用榔头敲击使栓钉弯曲30实验检查，其焊缝不应有肉眼可见的裂纹。所有进行这项工作的工人都要进行焊前测试。加工后的构件应均按规定进行边缘加工，并进行除锈处理，除锈采用喷砂或抛丸的方法，其质量要求应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）和设计要求。栓连接摩擦面及现场焊接区域内100mm不涂漆。油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求在构件上做标识，构件的主要标识有编号，高度基准线，安装基准线中心线、吊点等。环境温度低于零度时，钢结构表面的漆膜容易冻结。如受冻后，漆膜与钢结构表面黏结不牢。因此钢结构涂装的环境温度和相对湿度应符合产品说明的要求。一般情况下温度应在538之间，相对湿度不应大于85%。除锈后的构件应立即进行表面清理，当表面采用防火涂料时，构件表面除锈后涂两遍防锈底漆，拟采用环氧富锌底漆，干漆膜总厚度75m。对于外露构件，其表面除锈后，刷防锈底漆两道，并保证最终达到二底、一中、一面，涂层干漆膜总厚度不小于125m。涂漆后的漆膜外观应均匀、平整 、丰满而又有光泽，不允许咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。运输、安装过程对涂层的损伤，需视损伤程度的不同采取相应的修补方式。对拼焊接的部位必须清除焊渣，进行表面处理后，用同种涂料补涂。各施工过程如钢板下料切割、T型钢组合、各部件和零件的组装、构件预拼组装都需有专业放样工先进行计算机放样，另外放样时应按工艺要求预放焊接收缩余量和加工余量，且严格按实际订制的材料进行合理排板，尽可能的提高材料利用率。对于构件外形过大，必须分段制作的杆件分段位置可根据板长定，同时分段接头位置距节点应大于500mm，并注意所有拼接接头避开跨中1/3区域,接。对于尺寸较小的零件，在不必要用数控切割的情况下，采用人工划线号料。号料应有利于切割和保证零件质量。组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。构件组装要按照工艺流程进行，拼制T型钢两条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应进行打磨清理干净,直至露出金属光泽后才能进行拼装。 T型钢的翼板和腹板下料后应标出翼板宽度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行T型钢的拼装。T型钢拼装在T型钢拼装机上进行。T型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同,厚板的定位焊须用火焰进行预热（预热温度100180），定位焊的焊脚不应大于设计焊缝的2/3，且不得大于8mm，厚板定位焊缝长度不得小于60mm，定位焊焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣，否则必须清除后重新焊接。焊后待完全冷却后（48T后）进行无损探伤，具体探伤要求按设计要求和规范规定进行。探伤合格后进行校正，校正采用火焰或机械校正，直至符合拼装公差要求。钢构件防腐施工工艺流程构件预处理检查摩擦面及焊接部位保护底漆喷涂检验喷涂施工检验整理资料验收否否否否是是是是二、热轧T型钢制作1、材料预处理矫正采用型钢矫正机矫正。放样号料见“放样、号料、切割、边缘加工”。切割见“材料预处理”中的“切割”。制孔详见“制孔”。端头加工详见“矫正、打磨和端头加工”。摩擦面处理详见“摩擦面处理”。除锈、涂装、编号详见“ 除锈、涂装、编号”。构件预处理检查摩擦面及焊接部位保护底漆喷涂检验喷涂施工检验整理资料验收否是否是否是钢构件防腐施工工艺流程1、1抛丸除锈：结构为Sa2.5级1、2施工的环境：温度538，相对湿度3085%；对钢材表面抛丸除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以抛丸除锈为最佳；因为它既能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。2、1抛丸除锈的操作过程如下：开启空压机，调节气压。操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入抛丸车间将干燥的磨料装入抛丸除锈机，抛丸除锈机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）将钢材摆放整齐，就能开启抛丸除锈机开始抛丸作业。抛丸作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。3、1构件的涂装当抛丸除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。在自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内侧及边等处在喷涂前必须用漆刷预涂装，以保证所有边角处不漏涂装。喷涂水性环氧富锌，抛丸除锈处理完成后必须在6T内喷涂底漆。3、2涂装的修补对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损区域（刷防火涂料部位），先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、其漆膜总厚度达到标书要求的75m。外露部分补漆厚度达到125m。3、3涂装的质量控制和质量要求涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，车间相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准。安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封暂不涂装；连接摩擦面用胶带贴封暂不涂装；钢构件应无严重的机械损伤及变形；焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；3、4涂层厚度控制的原则凡是涂装的构件，应自离自由边15mm左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于构件本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否符合标准。钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条，减少变形、磨损。钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。主要螺栓孔以及焊缝对接处用胶布贴盖。防止运输过程中孔堵塞、坡口受损及生锈。包装物与T型钢间必须加垫包装板防止油漆受损。1、1钢构配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标记，零配件应标明名称（使用位置）、数量、生产日期。运输过程中螺栓、焊条、焊丝等材料应有可靠的防潮、防雨淋措施。1、2主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牢防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。包装物与钢体间必须加垫橡皮防止油漆受损。1、3钢结构产品中的小件、零件，一般指螺栓、连接板、螺栓球等都用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。1、4对于管状构件（钢管等），在运输过程中容易变形，一般采用杆件运输。1、5严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输单位对参与运输的车辆进行全面检查、检修。1、6根据构件尺寸和施工现场实际，本工程计划采用公路运输方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。1、7在构件安装前10天必须有靠的配套运输计划，作好运输车辆的调度安排，将雨天等不利因素充分考虑，作好提前准备工作，保证构件按时到达施工现场。1、运输过程中的质量保证措施在运输过程中，由专人负责汽车装运，并派员押车到工地，对装卸的质量作全面的负责与监督发现问题及时解决并及时反馈项目部，以便做出第一时间的处理，从真正意义上把好质量关。钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动、碰撞等情况。钢结构运输应按安装顺序进行配套发运。汽车装载不准超过行驶证中核定的载重量。装载须均衡平稳、捆扎牢固。运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4m，宽度不准超出厢，长度前端不准超出车身，后端不准超出车身2m。钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。加固加固材料通常使用的有：支架、垫木、三角木(包括钢材制作的)、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等。钢丝绳拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。封车加固钢丝绳与其在车底板上投影的夹角一般接近45o。3、现场交货及验收钢结构产品运抵到安装地后进行产品的交货及验收。派专人在安装地负责交货及验收工作。交货工作由工厂和施工现场分别委派的专职人员共同进行交货及验收工作。包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行。交货时依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品的名称、标记、数量、规格等内容。将交货产品的名称、标记、数量、规格等与发货清单进行核对，然后对构件质量进行检验双方确认后，办理交接手续。构件进场，应按构件平面堆放布置图分类堆放。螺栓连接副等材料必须在现场干燥的临时仓库堆放，堆放整齐、合理,标识明确，雨天要做好防雨、防潮措施。1、1 钢构件配套供应现场钢结构吊装是根据规定的安装流水顺序进行的，钢构件必须按照安装流水顺序的需要供应。为此，应严密制定出构件进场及吊装周、日计划，构件进场按日计划，明确到各构件的编号及吊装区域。每天进场的构件要满足日吊装计划并配套，第二天全部吊完。根据现场吊装进度计划，提前一周通知制作车间，使制作厂随时掌握现场安装届时所需构件的进场时间。计划变更时提前两天通知制作厂，制作厂应严格按照现场吊装进度所需的构件进场计划，按时将构件运至现场指定地点。1、2 构件进场验收检查钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题及时在回单上说明，反馈制作厂，以便更换补齐构件。制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。1、3 钢构件堆场安排、清理按照安装流水顺序将配套好运入现场的钢构件，利用现场的装卸机械（主要利用汽车吊）尽量将其就位到塔吊的回转半径内。钢构件堆放应安全、整体、防止构件受压变形损坏。构件吊装前必须清理干净，特别在接触面、摩擦面上，必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。1、4 现场柱基检查地下室钢柱是直接安装在钢筋混凝土柱基上的，钢结构的安装质量和工效与柱基的定位轴线、基础标高直接有关，必须对定位轴线的间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位置进行检查、测量，并经过监理及相关部门复测合格后才可进行下一节柱子的安装。钢结构吊装均按区域划分平行顺序同时进行。当一片区吊装完毕后，即进行测量、校正、螺栓初拧等工序。每层各区平行施工，各区施工过程中组织单向流水施工。雨篷钢结构施工流程如下：测量放线确定预埋件位置预埋件施工T形钢梁吊装焊接焊缝检测250系列驳接件安装玻璃安装。测量放线钢立柱安装水平钢通吊装焊接焊缝检测驳接爪安装玻璃安装仿木色百页安装。8、1 轴线位移校正框架钢柱的校正以下节钢柱顶的实际柱中心线为准，安装钢柱的底部对准下节钢柱的中心线。控制柱节点时必须注意四周外形，尽量平整，以利焊接。实测位移并做好记录。校正位移时要特别注意钢柱的扭转，这对安装很不利。每节钢柱的定位轴线在使用下根柱子的定位轴线的同时把地面控制轴线引到高空，并保证每节框架钢柱的安装正确无误8、2 柱子标高调整每安装一节钢柱后，应对柱顶作一次标高实测，根据实测标高的偏差，调整标高规定要求。8、3 垂直度校正以经纬仪测定柱子垂直度，若有倾斜，则在柱头上拉以钢丝绳，绳子下端通过倒链固定在下节柱头上，拉紧倒链，即可控制柱子垂直度在允许范围内。调整钢丝绳等到现场焊接完成后才可放松拆除。补漆为人工涂刷，在钢结构按设计就位后进行。补漆前应清渣、除锈、去油污，自然风干，并经检查合格。深圳*雨篷、采光井及钢栏杆工程，主要由1596钢管柱、1501006钢通、T型钢梁组成，均采用 Q235B。钢柱连接采用坡口全熔透焊接焊接，钢柱与梁连接大部分采用腹板螺栓、翼板焊接刚性连接，梁与梁大部分采用腹板螺栓铰接。所有坡口焊缝均为二级焊缝。钢结构焊接严格按照JGJ81建筑钢结构焊接规程并参照其他有关技术规程执行。针对工程焊接特点，我司采用以埋弧自动焊为主，手工电弧为辅的焊接方法，选用焊材相应如下：2、1根据工程焊接的母材材质，接头形式，焊接方法及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，在工程焊接开工前，进行焊接工艺评定，其试验项目主要有：22、2对以上项目，我司在以前承建的众多高层钢结构工程中，均已作过焊接工艺评定试验，并经工程焊接施工检验，十分成熟可靠。我司可在本工程焊接开工前提交这些焊接工艺评定试验报告，并请予以转化认可。2、3焊工在开工前均应按规范要求进行培训考核，持证上岗。3、1焊接按每节或每节中一区域为单位进行，确保该节或该区域螺栓终拧完毕后开始焊接。3、2为减少焊接变形和焊接残余应力，必须制定合理的焊接施工总体顺序。在一般情况下，先焊接吊装分区的中间部分，再焊接外部，使最初的焊接残余应力能通过外部的自由区域释放。3、3焊接的顺序严格控制，使每区的构件能在一端自由收缩的状态下焊接，不强制焊接。3、4所有焊接原则上均采用对称焊接，如柱接柱焊接应由两名焊工在相对位置同步施焊。如局部位置无法达到以上要求，应先焊一边焊缝1/3厚度，然后施焊另一边焊缝，最后焊接开始部分，完成整体焊接。所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类保管，并保证通风干燥，不会受潮生锈，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙。焊机接地要良好，并经常检修，使其处于良好工作状态。3、1 焊工操作平台安装到位，保证必要的操作条件。3、2 焊工配备的必要工具齐全，并且妥善放置。3、3 对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。3、如风力3m/s，应采取防风措施（如搭设防风棚）。3、5 若空气相对湿度大于85时，应对焊接施工点进行除湿，干燥处理后才能施焊（如火焰加热）。3、6 焊接坡口上铁锈、油污、水份及其它影响焊接质量杂物，应于电焊前加以清除。4、1 焊接质量保证程序见下页附图。4、2 焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。质量检查组安装柱梁的垂直偏差记录工地焊接工长调整顺序、签发通知、信息反馈焊条组焊条烘干电焊小组施焊开始、工艺控制电焊小组焊口处理、调整质 检工艺、规范控制检查电焊小组焊前自预检质 检焊前焊口检查质 检焊条烘烤时间、温度专职质检超声波探伤检查电焊小组焊后外观自检质 检外观检查质 检焊中规范控制、检查信息反馈焊接质量保证程序图4、3 每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。4、4 如未采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨停后施焊应先用氧一乙炔焰烘干焊缝。4、5 中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。4、6 焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。焊接施工工艺流程如下图所示：操作平台、防风棚及吊篮就位焊前确认根据测量结果确认焊接顺序衬板引弧板安装检测焊接完成坡口清理低氢型焊条或焊丝焊接焊中检测碳弧气刨砂轮打磨局部处理必要时后热焊缝外观检查填写焊缝质量检查表打 磨超声波探伤检查焊接场地清理工艺记录报告不合格合格出现缺陷局部修整柱-梁、梁-梁接头高度方位、间隙测定、错口检测气侯条件检查 坡口形状、角度、钝边及切割表面精度检查、根部垫板检查、中心轴线偏差检测 焊机工作状态良好、接地安全检查焊接材料检查（焊丝、气体、焊条烘干温度、时间、保温）确定安全施焊条件CO2送气管漏气、堵塞工艺、电流、电压检测焊道清渣、外观检查焊道裂纹、气孔自检CO2气体流量纯度压力检测送丝稳定性检查导电嘴保护罩磨损检查焊丝外伸长度检查对接焊缝坡口形式如下图:先用小直径焊条打底焊，然后用常规焊条施焊。对接焊缝必须焊透。1、1所有焊缝需由焊接工长100进行目视外观检查，并记录成表。1、2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。1、3对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。2、无损检测：2、1对于半熔透开坡口焊缝、全熔透坡口焊缝进行100UT探伤，外伸架柱翼缘板及所有柱底板均采用UT探伤测试进行片裂检查。2、2焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行，避免出现延迟裂纹。2、3 探伤人员必须具有二级探伤合格证，出具报告必须是三级探伤资质人员。2、4探伤应遵守的标准GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级评定。GBJ 50205-95 第 四 章 第 7 节 表 4.7.20 J G J 8 1 - 2002 的 要