薄壁空心墩施工方案4.docx

薄壁空心墩施工方案 兰州市北环路（二期）西线2标段工程 米地沟1#大桥、碱水沟大桥 空心薄壁墩施工方案 编制： 复核： 审核： 批准： 兰州市北环路（二期）西线2标段项目经理部 2013年9月1日 目 录 一、编制说明 . 1 （一）编制依据 . 1 （二）编制原则 . 1 （三）编制范围 . 2 二、工程概况 . 2 （一）工程简介 . 2 （二）空心薄壁墩主要工程数量 . 3 三、施工准备及工期安排 . 4 1、 管理人员配置 . 4 2、施工人员配置 . 4 3、工期安排 . 6 四、模板方案选择 . 6 五、翻模设计及稳定性分析 . 7 1、翻模设计 . 7 2、模板验算 . 7 3、模板稳定性 . 11 六、塔吊配置 . 11 七、空心墩翻模施工原理 . 16 八、墩身施工技术方案 . 18 1、施工准备 . 18 2、模板安装 . 20 3、墩身钢筋施工 . 21 4、砼浇筑施工 . 22 九、翻模施工工艺 . 24 1、首段墩身施工 . 25 2、第2、3节段墩身施工 . 25 3、其余节段墩身施工 . 26 4、模板翻升 . 26 5、墩顶封闭 . 28 6、拆除 . 28 十、高墩平面、高程、垂直度测量控制方法 . 28 1、中心平面位置 . 28 2、高程控制 . 30 3.垂直度控制 . 31 十一、空心薄壁墩主要的质量控制措施墩身质量标准和检验方法 . 32 1、薄壁空心墩的测量监控措施 . 32 2、外观质量控制措施 . 32 3、墩身施工线型控制 . 33 十二、安全施工保证措施 . 35 1、建立健全安全保证体系 . 35 2、支架搭设安全措施 . 35 3、钢筋、模板、砼施工安全措施 . 36 4、预防物体打击安全措施 . 37 5、机械设备使用安全措施 . 38 6、安全用电措施 . 38 7、施工现场防火措施 . 40 十三、文明施工和环境保护措施 . 41 十四、安全应急预案 . 41 米地沟1#大桥、碱水沟大桥空心薄壁墩施工方案 一、编制说明 （一）编制依据 1根据兰州市北环路（二环）西段2工程两阶段施工图设计； 2根据现场调查的有关资料（当地水文、气象、民俗、交通、材料供应、水源、场地情况）； 3采用的施工规范、标准主要有： 1、公路桥涵工程施工手册（上、下册） 2、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）； 3、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004） 4、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）； 5、公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范（JTG/T B07-01-2006）； 6、钢筋焊接及验收规程JGJ18-96； 7、施工现场临时用电安全技术规范(JGJ462005)； （二）编制原则 1本方案遵守设计文件，严格按照各相关施工和设计规范、验收标准中各项规定进行编制。 2工期安排根据业主对总工期和对本合同段完工时间的要求，考虑雨天对施工生产的影响。各个单项工程以服从兰州市北环路（二期）西线2标段工程整体施工安排为前提，均衡展开施工，用最节省的投入达到最佳的工期、质量效果，保证合本标段整体工期、质量、安全、效益等目标的全面实 1 现。 3施工计划主抓关键工序，组织平行作业、流水作业，科学安排交叉作业，强调专业间的协同配合，避免窝工，杜绝返工，循序渐进，均衡生产。 4积极引进、采用新技术、新工艺、新材料、新设备，在确保工程质量的前提下，以求提高效率、压缩工期，降低工程成本。 5本方案推行“可控成本管理”，全面落实工期、质量、安全、成本责任制的整体安排，在资源配置、过程控制、质量检验和试验、不合格品控制以及环保、文明施工等方面提出具体措施和实施方案，明确目标，保证本标各项承诺的实现。 （三）编制范围 本方案编制范围为兰州市北环路（二期）西线2标段工程中米地沟1#大桥、碱水沟大桥空心薄壁墩施工部分。 二、工程概况 （一）工程简介 碱水沟大桥起点桩号K5+480，终点桩号K5+809，全长329m。全桥共分2联：（40m4）+（40m4）。其中2号、3号、4号、5号墩柱为等截面空心薄壁墩墩身。米地沟1#大桥右幅起点桩号K6+556，终点桩号K6+954，全长398m,左幅起点桩号K6+556，终点桩号K6+924，全长368m。全桥左右幅各分三联：右幅（30m4）+（30m5）+（30m4），左线（30 m4）+（30 m4）+（30m4）。其中5号、6号、7号左右幅为变截面空心薄壁墩墩身。梁桥上部结构均采用多箱单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。为了便于模板制作和外形美观，主梁沿纵向外轮廓尺寸保持 2 不变。简支端采用滑板式橡胶支座，连续端采用板式橡胶支座。 （二）空心薄壁墩主要工程数量 米地沟1#大桥工程数量表 3 三、施工准备及工期安排 1、 管理人员配置 工程现场管理人员表 本项目工期紧，为确保工期和施工质量，分4个班组平行作业组织实施。左右两墩共用一个25吨吊车，施工人员上下方案均采用搭设钢管支架设置人工梯方法解决，以满足材料、设备、人员垂直上下问题与施工问题。 4 5 3、工期安排 根据工期要求和现场实际情况以及架梁顺序，计划开工日期为2013年10月1日，完工日期为2014年7月20日。 米地沟1#大桥空心墩工期安排如下： 左幅5号：开工日期2011年3月1日，完工日期2011年4月10日； 左幅6号：开工日期2011年3月1日，完工日期2011年4月30日； 左幅7号：开工日期2011年3月1日，完工日期2011年4月30日； 右幅5号：开工日期2011年3月1日，完工日期2011年5月10日； 右幅6号：开工日期2011年3月1日，完工日期2011年5月10日； 右幅7号：开工日期2011年3月10日，完工日期2011年5月15日； 碱水沟大桥工期安排如下： 2号：开工日期2011年6月5日，完工日期2011年7月15日； 3号：开工日期2011年6月5日，完工日期2011年7月15日； 4号：开工日期2011年5月20日，完工日期2011年7月20日； 5号：开工日期2011年5月20日，完工日期2011年7月20日； 四、模板方案选择 高墩常用滑模、爬模及翻模施工，滑模及爬模由于配套设备多，一次性投入大，模板自重大，混凝土外观质量很难控制，施工纠偏困难。一旦开始施工，不得中断，雨季施工质量难以保证，且昼夜连续作业，管理难度较大。“提升翻模”施工配套设备少，施工机具投入小，模板刚度要求低，自重小，混凝土外观质量容易控制，施工纠偏容易，可以连续和间断施工，已成为当前高墩施工的最常用方法。因此，根据本工程现场实际情况，经比较拟采用 6 “提升翻模法”施工空心薄壁高墩，充分利用常用设备，且工艺较简单易行。 五、翻模设计及稳定性分析 1、翻模设计 模板系统主要由外模、 7 强度验算: 板区格均为四面固定,现选用最不理受力情况大格进行计算 : 取1mm宽板条作为计算单元,荷载q为: q=p*h=0.06*1=0.06N/mm 支座弯矩:=*q* =-0.0664*0.06*4002=-614.4N*mm =*q* =-0.0559*0.06*=-838.5N*mm 面板截面系数:W=*b*h2=1/6*1*6*6=6mm2 应力为: =/W=838.5/6=139.75MPa<215MPa 可满足要求 求跨中弯矩: =*q*=0.0271*0.06*4002 =260.16 N*mm =*q*=0.0144*0.06*5002=216 N*mm 钢板的泊松比v=0.3故需换算为 : =+v =260.16+0.3*216=270.96 N*mm =+v=216+0.3*260.16=294.048 N*mm 应力为: =/W=294.048/6=49.008MPa<215MPa 可满足要求 挠度计算: 8 B0= = =Kf*=41.538*105 N*mm =0.00182* < =0.673mm =0.673/400=满足要求 （2）竖肋计算: 竖肋间距360mm,采用10#槽钢支撑在横向大肋上 荷载: q=p*360=0.06*360=21.6N/mm 10#槽钢的截面系数:W=39.7*103mm3 惯性矩为:I=198.3*104mm4，竖肋为两端带悬臂的连续梁,利用弯矩分配法计算得最大弯矩 =63.52*105N*mm 强度验算 : 可满足要求。 挠度验算: 悬臂部分挠度 : 满足要求。 跨中部分挠度: 9 满足要求。 （3）横肋计算: 选用14B#槽钢以上下两道穿墙螺杆为支撑点 W=72.8*103mm3 I=777*104mm4 大肋下部荷载: q1=PL=0.06*900=54N/mm 大肋上部荷载: q2=12N/mm 大肋为一端带悬臂的三跨连续梁,利用弯矩分配法计算得最大弯矩为 : =56.24*N*mm 强度验算 : 可满足要求。 挠度计算: 悬臂部分挠度 : 满足要求。 跨中部分挠度 : 10 满足要求。 以上分别求出面板，竖肋，横肋的挠度，组合挠度为: 面板与竖肋组合:=0.673mm+0.174mm=0.847mm<3mm 面板与横向大肋组合:=0.673mm+0.509mm=1.182mm<3mm 均满足施工要求 对拉螺栓承受拉力:F=P*A=64.48*1.2*1.25 =96720N/4=24180N M20拉杆容许拉力为33810N>24180N,满足要求 3、模板稳定性 墩身底部1m为实心部位，先浇注实心段混凝土，以利内模支立的稳定。1m以上墩身为空心墩，为保证模板的稳定性，内、外模之间采用“内顶外拉”的工艺，且易于控制内外模之间的间距。因外模所受混凝土的侧压力大于内模，外模长边方向顶面之间采用手拉葫芦拉紧，内模之间用方木顶紧，以保证长边的稳定性。同时，内、外模间穿20钢筋拉杆，以防止胀模，确保模板的稳定性。 六、塔吊配置 墩身材料垂直运输采用TC5013B型塔吊，每个塔吊同时负责两个墩身的施工作业。 TC5013B塔吊参数 额定起重力矩为M0=501.3=65tm 最大起重力矩为Mmax=74.7tm 最大起重量为6t 工作回转半径 2-50米 11 起升高度(附着式)140米、（自由式）40米 额定起重力矩图如下: 塔吊作业程序 塔机基础施工 塔机基础采用整体钢筋混凝土基础，混凝土标号C35，基础底承载力不小于200KPa，基础重量不少于65t。塔机采用可回收固定支脚。 塔机基础施工中，砼表面平整度不低于1/500；固定支脚预埋平面位置误差不大于3mm，立面位置上高度误差不大于1/500。 塔机安装 塔机安装采用一台16t吊车配合施工。在基础混凝土强度达到设计强度的90%以上后进行塔机的组装，组装顺序如下： 吊装标准节段 标准节段每节高2.8m重760kg，配备8件10.9级高强度螺栓，内有供人上下及供人休息的平台。吊装时，用吊车吊起第一段标准节，放在塔身基础固定支脚框架上，用螺栓连接并固定，同时用经纬仪检查垂直度，主弦杆 12 四侧垂直度误差小于1.5/1000后，拧紧高强度螺栓（扭矩1800/N.m）。吊装时，严禁吊点放在水平斜腹杆上。 吊装爬升架 爬升架在场地13 安装司机室 先安装司机室内的电气设备，然后吊装司机室到上支座靠右平台前端，对准耳板孔的位置后用三根销轴联接。 安装起重臂 组装起重臂：起重臂为三角形变截面的空间桁架结构，共分九节。先用枕木搭设拼装平台，组装时必须严格按照每节臂上的序号标记组装，节与节之间用销轴连接。事先将载重小车套到起重臂下弦杆的导轨上；将维修吊篮紧固到载重小车上；安装好起重臂根部处的变幅机构，安装好起重臂拉杆，并固定在起重臂上弦杆的定位托架内。 吊装起重臂：先挂绳、试吊。平衡后，起吊起重臂总成到安装高度，对位并连接固定好。将拉杆连接好，使之处于拉紧状态，最后松脱滑轮组上的起升钢丝绳。 配装平衡重和穿绕起升钢丝绳 用吊车按要求配装平衡重并固定好。吊装完成后，进行起升钢丝绳的穿绕，起升钢丝绳由起升机构卷筒放出，经机构上排绳滑轨，绕过塔帽导向滑轮向下进入塔帽上起重量限制器滑轮，向前再绕到载重小车和吊钩滑轮组，最后将绳头通过绳末，固定在起重臂头部的防扭装置上。在空载无用状态下，检查塔身垂直度，控制偏差在4以内。 电气安装与使用 电气安装在塔吊使用说明书的规定内进行，参照电气原理图，电气接线图及元件布置图等，连接各控制及动力电缆，制动器电缆及安全装置、接地装置、障碍灯等，电气元件接好后，按塔吊使用说明书的要求进行 14 通电调试检测各部位元件正常后，进行下一步操作。 各机构运转情况检测 当电控系统启动成功后，即进行各机构的操作检测，其内容包括：升降系统变幅操作，回转操作、行走操作，顶升液压系统操作。 顶升加节 准备工作 按液压泵站要求给油箱加油；清理好各个标准节，并按吊装顺序排成一排；放松电缆长度略大于总的顶升高度，并固定好电缆；旋转起重臂至爬升架前方，使平衡臂正好处于爬升架的后方；在引进平台上准备好引进滚轴，在爬升架平台上准备好高强度螺栓；做好顶升前塔机的配重平衡及记录。 顶升作业 启动顶升油缸，升起爬升架，到位后连接固定好，吊起标准节，送到爬升架内对好位，把上下用高强螺栓连接固定好。 顶升时，设专人指挥，专人操作，专人紧固螺栓。 塔机的附着 当塔身高度升到40m时，在31m处进行塔身的附着，后随着塔身的升高每不超过20m进行塔身附着一次，塔身高出墩顶作业平台不超过10米。 塔机附着装置由四套框架、四套内撑杆和12根附着撑杆组成。 安装时先将附着框架套在塔身上，并通过四根内撑杆将塔身的四根主弦杆顶紧；通过销轴将附着撑杆的一端与附着框架相连，另一端与固定在墩身的连接基桩相连，每道附着架的三根附着撑杆尽量处于同一水平面上。 附着装置安装时，用经纬仪检查塔身轴线的垂直度，其偏差不得大于 15 4/1000，附着撑杆与附着框架、连接基座以及附着框架与塔身16 墩 身 施 工 图 3、每一节段翻转模主要由内外模板、围带、拉杆、内外模板固定架、作业平台组成。内外模板分为标准板、边模板、角模板和调整板 4种，模板之间用 M1230 螺栓连接。拉杆采用20 圆钢，拉杆在内外模板之间套PVC管，便于拉杆抽拔倒用。每节段模板在混凝土灌注前在靠顶面 10cm处安装间距 1.5m设临时圆木支撑。 4、每层内外模板均设模板固定架，上下层固定架连接成整体。模板固定架根据传递荷载大小和作业空间需求尺寸加工，用钢拉杆分别安装在内外模板的围带上。内外施工平台用内外模板固定架搭设。内侧施工平台是在内 17 模板固定架上设方木，方木上铺木板，临时存放泵送混凝土。外侧施工平台在顶面沿周边设立防护栏杆，栏杆外侧至模板固定架底部设封闭安全网。施工平台上面铺设5cm厚木板，供操作人员作业、行走，存放小型机具。 八、墩身施工技术方案 1、施工准备 （1）、首先组织主要技术人员进行施工前的图纸会审工作，对现场实际情况、位置、角度、长度、高程核对；同时项目部组织由驻地办监理工程师、项目总工、质检工程师、相关的现场工程师、专职安全员和施工作业队队长、施工技术操作人员参加的技术交底会，完成对施工作业队的主要施工技术人员、操作手及安全员的关于工程施工质量、施工进度、施工过程中安全问题的技术交底工作，提供详细的施工规范要求和设计技术指标以及相关的机械操作手册，将工程质量和施工安全责任落实到每个人，确保工程质量和施工安全。对施工人员进行技术交底。 （2）、检查检验进场设备的数量及质量，保证工程施工进度及施工质量的需要。施工现场应清除表土及一切杂物、障碍物等。水泥、碎石、钢材、砂等原来料应经自检、监理工程师抽检，合格后方可使用。施工现场用电，根据现场电力环境，采用临时低压电路和发电机发电相结合方式。 18 图1、空心墩施工工艺框图 19 2、模板安装 立模:根据基顶中心放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺分段抄平，待砂浆硬化后由线路中心向两侧立模。在调整首节段模板时，必须保证其顶面水平，以保证墩身的垂直度，同时方便以后各节段模板的调整。 安装：模板用塔式起重机吊装，人工辅助就位。先选择墩身一个面拼装外模，然后逐次将整个墩身第一节段外模板组拼完毕。墩柱的模板安装完后，检验其垂直度和墩顶的标高，不超过允许偏差值。 外模板安装后吊装 目 长度 宽度 高度 面板端斜 面板局部不平度 模板挠曲 边肋孔距 端肋孔距 孔与板面间距 孔与板端间距 各肋高差 边肋和端肋垂直度 端肋位移 焊缝长 允许偏差/mm +0 -1.0 +0 -1.0 1.0 <2.0 <2.0 <2.0 1.0 1.0 0.8 +0 -1.0 <1.5 <1.5 <1.0 +5.0 -0 检查部位 中间及两边 中间及两端 中间及两端 面板四角 面板任意方向 长、宽两方向 任意两孔间距 任意两孔间距 两端及中间 两端孔 任意部位 肋两端及中间 两端 所有焊接 量 具 1.5m游标卡尺 300mm游标卡尺 直角尺、塞尺 平尺、塞尺 平尺、塞尺 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 平尺、塞尺 直角尺、塞尺 直角尺、塞尺 游标卡尺 20 15 16 序号 1 2 3 焊缝高 角模90偏差 项 目 模板间拼接缝宽 相邻模板面错台 相邻模板上口高差 +1.0 -0 &lt;1.0 允许偏差/mm <1.5mm <2.0mm <1.5mm 所有焊缝 两端及中间 检查部位 1.5塞尺不通过 检查拼接缝 检查拼接缝 焊缝万能检查尺 直角尺、塞尺 量 具 塞 尺 平尺、塞尺 平尺、塞尺 模板组装质量标准 3、墩身钢筋施工 墩身主筋采用直螺纹连接，钢筋和连接套筒施工前加工成型后运至现场连接。直螺纹施工中注意以下几点： （1）、钢筋加工时： a.钢筋下料时不得用热加工方法切断；钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不能有马蹄形或扭曲；钢筋端部不能有弯曲，出现弯曲应调直。 b.钢筋丝头加工时，不能在没有切削液的情况下加工；应使用水性切削润滑液，不能使用油性切削润滑液。 c.标准型钢筋丝头有效丝扣长度不能小于1/2连接套筒长度。 d.钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上保护帽或拧上套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。 （2）、钢筋连接时： a.在进行连接时，钢筋规格与连接套筒规格一致。 b.钢筋连接时用工作扳手将钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。 c.钢筋连接完毕后，套筒两端外露有效丝扣，且每端外露有效丝扣不能超过2扣。 d.在同一断面上接头数不超过主筋数量的50，前后错开100cm以上。 e.主筋接长时考虑其稳定性，采用在主筋连接过程中用水平筋和斜筋将整排主筋形成一整体固定。 21 丝头螺纹尺寸规格表（mm） 滚压直螺纹机械连接工作流程图 4、砼浇筑施工 我标段建设有2座砼拌合站，砼在搅拌站集中拌和，拌合后用混凝土运输车运至施工现场，然后用塔吊配合浇筑混凝土，每次1立方米。 22 高墩混凝土施工注意事项： （1）原材料选择 砼的粗骨料粒径选用连续级配碎石，细骨料采用中砂，并掺入缓凝减水剂和粉煤灰，以改善砼的可泵性，延长水泥的初凝时间。 严格控制泵送混凝土坍落度在1216cm之间。 按规范要求试验确定理论配合比，批准后实施，现场根据原材料含水量，随时调整每批砼的施工配合比。 （2）砼拌和 砼采用全自动强制式搅拌机拌和，拌和前应调整好各种原材料的掺量和搅拌时间、投料顺序，操作人员监控，试验人员检查。喂料顺序为：砂、水泥、石料，进入搅拌筒内拌和时均匀进水，并掺入外加剂。搅拌时间应大于90S。砼到达模板顶后，接软管和串筒入模，以降低砼自由卸落高度，将其控制在2.0m以内。按30cm/层全断面水平分层布料，并根据砼供应情况及时调整布料厚度，在下层砼初凝前浇筑完上层砼。 使用插入式振动器振捣，振捣时移动距离不得超过振动棒作业半径的 1.5倍，与侧模保持510cm的距离；插入下层砼510cm。快插慢拔，每一点应振捣至砼不下沉，不冒气泡泛浆、平坦为止，振完后徐徐拔出振动棒。振捣过程中不得碰撞钢筋和模板，谨防其移位、损伤。 （4）砼养护 砼采用覆盖洒水的方法养生，养生视气温条件，一般7天以上。气温低于5时，覆盖保温，不得洒水。 23 九、翻模施工工艺 图2、翻模施工工艺流程图 循环 24 1、首段墩身施工 在承台顶面放样墩身四个角点，并用墨线弹出印记，找平墩身模板底部，清除墩身钢筋内杂物。安装墩身第1节实心段模板，在墩身四侧面搭设脚手架施工平台，并安装混凝土输送泵，绑扎墩身钢筋，加固校正模板。自检并报请监理工程师检查合格后，浇注墩身混凝土。混凝土浇注完毕及时进行顶面覆盖和洒水养护，准备下步墩身施工。 首节模板安装注意事项： 模板安装前，通过全桥控制网测放每个墩柱中心点和墩身四个角点，并更换测量人员用全桥控制网中另外的控制点校核一次，确保无误后，在承台面用墨线弹出墩身截面轮廓线和立模控制线十字轴线。 沿墩身轮廓线做3cm厚砂浆找平层，以调整基顶水平，达到数点相对标高不大于2mm。第3节墩身施工完，可凿除砂浆找平层，以利底节模板的拆出。 2mm，对角线误差小于5mm 承台砼施工时，在墩身轮廓线以外70cm左右处埋设16短钢筋头，以利墩身外模的支点加固。 2、第2、3节段墩身施工 墩身首段混凝土浇筑后第1节模板暂不拆卸，然后开始搭设墩身四周的钢管脚手支架，同时在第1节模板顶上安装支立好第2、3节内、外模板。 第2、3节外模板外模用25t汽车吊分块吊装，支撑就位于第1节外模顶上，同时安装内模。利用拉杆对拉加固墩身模板。搭设内模施工平台，接 25 长墩身脚手架施工平台，采用卷扬机提升墩身钢筋，主筋接头采用机械直螺纹套筒连接，以减少现场焊接时间，保证施工质量。然后竖立固定混凝土输送泵管。泵送浇注第2、3节段墩身混凝土。 施工时注意在实心段墩身顶部预留泄水孔，以利上面各节墩身施工期间养生水和雨水流出。 3、其余节段墩身施工 第2、3节段墩身施工后，待第3节模板内的墩身混凝土达到3Mpa，第1节段混凝土强度达到10Mpa后，先后拆除第1节模板，利用支撑于已浇筑的混凝土以及墩身四周的钢管脚手架上的提升吊架，以手提或电动导链(葫芦)提升模板，提升达到要求的高度后悬挂于吊架上，将第1节模板依次安装支立于第3节模板顶上，绑扎墩身钢筋，浇筑墩身混凝土。 循环交替翻升模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土，每次翻升1节高模板，浇筑1节模板高墩身，依次周而复始，直至完成整个薄壁空心墩身的施工。即等截面墩身按每1节2.25m、变截面墩身按每节1.5m标准段循环施工，直至墩顶。最后墩顶高度按设计标高控制，完成墩身施工。 4、模板翻升 每当上两节段墩身砼浇筑完成后，即可进行模板翻升，钢筋安装等。 （1）模板解体 在第二节段模板内外围带或模板固定架上挂小型载人吊篮，拆除第一节段内外模板固定架，用手动葫芦挂住第一节段钢模板，松开内外模板之间拉杆、竖向联结螺栓和与上层模板联结的横向螺栓，卸下第一节段内外围带，将外模拆卸。 26 （2）模板提升 用塔式起重机将第一节段拆下的第四节需要的模板吊运到第三节段混凝土顶面平台，清理模板并涂刷脱模剂后按放线尺寸组装为第四节段模板。然后，按第一节段的安装次序安装其余部分。 提升过程中应有专人监视，防止模板与周边固定物碰撞。 （3）模板安装 将上层墩身砼面凿毛清理后，用导链吊装提升，人工辅助对位，将模板安装到对应位置上，安装底口横向螺栓与下层模板联结，并以导链临时拉紧固定。 内模板同步安装就位后，及时与已安装好内外模板拉杆连接。 模板整体安装完成后，检查安装质量，调整中线水平，安装横带4角螺栓固定。 （4）要求 墩身各部位砼按照内实外美的要求，立模前认真清洗钢模，涂刷脱模剂,以利于拆模，保持砼外表色泽一致。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm，模板接缝采用建筑专用双面止水胶带。安装时，利用全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度和四个角点位置准确性，模板安装完毕后，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，并经监理工程师检查签认后，方浇注砼。模板加强清理、保养，始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度。任何翘曲、隆起或破损的模板，在重复使用之前应经过修整，直至符合要求时方可使用。模板在运输、拆卸过程中，一定要轻拆轻放，防止变形。 27 模板提升时应做到垂直、均衡一致，模板提升高度应为混凝土浇注高度。 墩身模板安装应稳固，设计拉杆数量不能随意减少，倒角拉杆严格按要求设置。 5、墩顶封闭 当模板翻升至墩顶封闭段底模设计起点标高时，暂停施工，在内外侧模板上安装封闭段底模