轻油改质动设备监理细则.docx

编号：QL-QG-XZ-

青岛大炼油工程
动设备专业
监理实施细则
（轻油改质）

项目监理部（章）：　　　　　　　　
专业监理 工程师：
总 监 理 工程师：　　　　　　　　
　　　　　 日 期：　　　　　　　　

目 录

1、工程概况
2、编制依据
3、开箱检验
4、基础验收及处理
5、设备安装工作内容
6、监理工作内容及质量保证措施
7、HSE管理

一 工程概况：
中国石化青岛炼油化工有限责任公司青岛大炼油工程 35万吨/年轻石脑油改质由宁波工程公司（SNEC）进行设计，南京金陵监理公司负责工程监理，中国石化集团第十建设公司负责施工。轻石脑油改质装置根据其工艺特点：由一台再生循环气压缩机1118-K-102及两台富气压缩机1118-K-101A/B进行气体压缩，富气压缩机一开一备。主要工作内容包括为压缩机及风机和泵的开箱检验、机身就位与找正、拆检与安装、电动机安装、机组联轴器的对中与连接、二次灌浆、机组配管及附属设备安装等。机组的油冲洗及试车另行编制施工方案。
富气压缩机（1118-K-101A/B）根据其压比较高、流量较小的特点，机器选用往复式压缩机，由沈阳远大压缩机股份有限公司设计制造。压缩机型号为2D45-50/2-12，为对称平衡型往复式压缩机，两列布置，单级压缩。曲轴夹角θ＝1800，气阀布置为上进下出，采用双间隔室，隔离室均连续通入和排除氮气置换从汽缸露出的天然气，填料盒内充氮以阻止富气外露。气缸及填料采用无油润滑设计。主电机为增安型异步电机，造价人才网型号为：YAKK900-18WF1，功率630KW，防爆等级：eIIT3。
再生循环气压缩机（1118-K-102）根据其压比较高、流量较小的特点，机器选用往复式压缩机，由沈阳远大压缩机股份有限公司设计制造。压缩机型号为D32-100/4.5-10，为对称平衡型往复式压缩机，两列布置，单级压缩。曲轴夹角θ＝1800，气阀布置为上进下出，采用双间隔室，隔离室均连续通入和排除氮气置换从汽缸露出的天然气，填料盒内充氮以阻止再生循环气外露。气缸及填料采用无油润滑设计。主电机为增安型异步电机，型号为：YAKK900-18WF1，功率1000KW，防爆等级：eIIT3。
每台压缩机采用独立的润滑油系统，油泵均由电动机驱动，油站、油箱和供油管均采用不锈钢材料。气缸和填料采用软化水冷却，两台富气压缩机公用一台独立的软化水冷却水站，再生循环气压缩机独立的软化水冷却水站。
本装置共有动设备15台包括13台离心泵和2台风机，设备规格型号见表1.1。

设备规格型号一览表 表-.1.1
设备类别
设备位号
设备名称
数量(台）
泵
P-101A/B
稳定塔进料泵
2
P-103
富气压缩机出口凝液泵
1
P-104A/B
吸收解吸塔中段取热循环泵
2
P-105A/B
吸收油泵
2
P-106A/B
稳定塔顶回流泵
2
P-107A/B
液化气出料泵
2
P-108
吸收解吸塔底泵
1
P-109
污油泵
1
风机
K-103A/B
引风机
2
总计
15
主要工程量如下表：
位号
名称
型号规格
数量
单重量（kg）
备注
富气压缩机
1118-K-101A/B
压缩机
D32-100/4.5-10
2
32911

电动机
YAKK900-18WF1
2
19700

进口缓冲罐
φ1000×3387
4
917

出口缓冲罐
φ1000×3379
4
1266

集液罐
φ400×1170
4
105

再生循环气压缩机
1118-K-102
压缩机
D32-100/4.5-10
1
32911

电动机
YAKK900-18WF1
1
20700

进口缓冲罐
φ1000×3387
2
917

出口缓冲罐
φ1000×3379
2
1266

集液罐
φ400×1170
1
105

二．编制依据
2.1 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98 ；
2.2 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98；
2.3 《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999；
2.4 《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SHJ514-90；
2.5 《工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001；
2.6 《化工机器安装工程施工及验收规范(中小型活塞式压缩机)》 HGJ206-92
2.7 《化工机器安装工程施工及验收规范(对置式压缩机)》》 HGJ204-83
2.8《化工机器安装施工及验收规范(通用规定)》 HG20203-2000
2.9机组制造厂须提供的技术资料
2.9.1 机组供货清单及装箱单；
2.9.2 环保人才网机组的设备图、装配图、基础图、系统图及安装、运行、维护说明书等有关技术文件；
2.9.3 机组出厂合格证书及技术检验证明书，主要包括下列内容：
⑴重要零部件材质合格证；
⑵随机管材、管件、阀门等质量证书；
⑶机器出厂前预组装及试运转记录；
⑷压缩容器的水压试验合格证明书。
三 开箱检验
3.1设备到货后，由中国石化集团宁波工程有限公司组织、施工单位质安部及施工班组，南京金陵监理、业主、质检站对设备进行开箱检验。
3.2开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。
3.3开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。
3.4设备开箱检验的内容和要求如下：
3.4.1核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；
3.4.2按装箱单检查随机资料、产品合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录，主要包括以下内容：
⑴重要零部件的材质合格证书；
⑵随机管件、管材、阀门等质量证书；
⑶气缸和气缸套的水压试验记录；
⑷机器装配记录；
⑸机器试运转记录；
⑹重大缺陷记录。
3.4.2零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
3.4.3对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；
3.4.4对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；
3.4.5机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；
3.4.6对设备检查和验收后，监理工程师论坛应作好检验记录。
3.5验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
3.6凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。
3.7在施工过程中发现的设备内部质量问题，及时通知南京金陵监理与宁波工程有限公司（SNEC）进行处理。
3.8开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。
四.基础验收及处理
4.1基础验收
4.1.1基础验收的条件基础验收时会同土建专业工程师和安装各专业技术负责人及施工班组联合进行。基础验收应具备的条件如下：
⑴土建施工单位已提交基础实测记录和必要的竣工图、说明及质量证明文件；
⑵基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；
⑶基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均清除干净；
⑷基础上明显标出标高基准线和纵横中心线，并标识出设备位号；
⑸必要的检测器具按要求准备齐全。
4.1.2 基础验收标准
⑴基础表面清理干净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预埋地脚螺栓保护完好，预留孔洞内无杂物积水；
⑵按土建基础图及设备技术文件，对基础的尺寸及位置进行检查，其允许偏差见表6-1所示。
基础尺寸允许偏差 表 6-1
序 号
检 查 内 容
允许偏差(mm)
1
基础坐标位置(纵横中心线)
±20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
基础上平面外型尺寸
±20
凸台上平面外型尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
4
基础上平面的水平度(包括地坪上须安装设备的部分)
每米
5
全长
10
5
竖向偏差
每米
5
全长
20
6
预埋地脚螺栓
标高(顶端)
+20
-0
中心距(在根部和顶部分别测量)
±2
7
预留地脚螺栓孔
中心位置
±20
深度
-0
孔壁的铅垂度(全深)
10

4.2基础处理
4.2.1机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点；
4.2.2垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；
4.2.3预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；
4.2.4机组安装前被油污的混凝土层应铲除。
五.设备安装工作内容
1.压缩机机身就位、找平和找正
1.1垫铁的制作与安装
1.1.1 垫铁制作与安装
⑴设备垫铁采用Q235B钢板切割制作，垫铁采用氧气乙炔焰切割，切割后用砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净，斜垫铁采用机械加工；
⑵垫铁的规格尺寸按规范HG20203-2000制作并校核，其制作示意图如下：
a
L

c
h

L
h

b
b

斜垫铁
平垫铁

1.1.2 垫铁设置要求
⑴垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁放置两组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面；
⑵尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度一般为30～60mm；
⑶斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°。斜垫铁下应有平垫铁；
⑷设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓；
⑸设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。用0.04㎜塞尺检查垫铁之间及垫铁与机器底座结合面间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长度的1/3。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢；
1.2对整体供货的中、小型压缩机一次吊装就位，对散装供货的大型压缩机先将机身就位找平、找正，然后再组装中体等部件进行找平、找正。
1.3机组就位前，对机身进行8h煤油试漏检查。
1.4机组就位前，安装在机器下部且机器就位后无法安装的设备、管道等，应预先安装好。
1.5机组就位后，其主轴、气缸中心线应与机器基础中心线相重合，允许偏差为3mm。安装标高应符合设计要求，允许偏差为±3mm。
1.6调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位置测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。
1.7地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求；其强度达到75％以上时；按图7-1进行钢垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。
1.8复测机身水平度，利用钢垫板与底座间调整垫板对机身水平度进行调整。
2.压缩机拆检、安装
2.1机身、曲轴与轴承的检查、安装。
2.1.1打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不大于0.05mm，十字头滑道中心线对机身曲轴中心线的垂直度不大于0.1mm。
2.1.2清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹除干净。
2.1.3主轴承
⑴轴瓦合金表面及对口表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。
⑵拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触面积应符合表8-1的要求。其最大集中不贴合面积不大于衬背面积的10％或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。
瓦背与轴承座孔接触面积要求 表8-1
轴瓦外径（mm）
接触面积（S）
≤200
≥S85%
＞200mm
≥S70%
⑶轴瓦非工作面应有镀层，且镀层均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，应均匀接触。若检查时发现接触不良，应在制造厂家代表的指导下进行微量研刮处理。
⑷检查轴瓦的径向间隙和轴向定位间隙符合要求。
⑸轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧固力矩。
2.1.4曲轴检查要求
⑴测量曲轴水平度：将水平仪放置在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置测量一次，见图2-1，允许误差不大于0．1mm/1000×活塞长度；
图2-1 曲轴水平度测量示意图
1—水平仪；2—曲轴销； 3—曲轴颈

⑵检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直的四个位置上的平行度，其偏差不大于0.15mm/m。
⑶将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别测量曲拐开度差值
ΔK，见图2-2，其最大允许开度差值ΔK为：
图2-2 曲拐开度差值测量示意图
安装时： ΔK ＝8× （mm）
运行时： ΔK＝25× （mm）
注：式中S——活塞行程（mm）

⑷通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0．1/1000mm，见图2-3。
图中：A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。
图2-3 曲轴中心线与十字头滑道中心线垂直度测量

2.2中体、气缸的检查、安装
2.2.1气缸和中体检查：
⑴清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口的接触面积应达60%以上；
⑵用内径千分尺测量各级气缸工作表面的圆柱度，其偏差符合技术文件要求。
2.2.2气缸和中体安装时，应对称均匀地拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸支撑面接触良好，受力均匀。
2.2.3以十字头滑道轴线为基准，检查校正中体和气缸镜面的轴心线，同心度偏差要求见表2-2。
气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同轴度允许偏差（mm） 表2-2
气缸直径
径向位移（mm）
轴向倾斜（mm/m）
≤100
≤0.05
≤0.02
＞100～300
≤0.07
≤0.02
＞300～500
≤0.10
≤0.04
＞500～1000
≤0.15
≤0.06
＞1000
≤0.20
≤0.08

2.2.4测量、调整气缸水平度不大于0.05mm/m，且倾斜方向与十字头滑道一致。
2.2.5检查填料座轴线与气缸轴线的同轴度应符合表8-1的要求。
2.3连杆、十字头的检查、组装
2.3.1按8.1.1条要求检查十字头合金层及连杆大头瓦合金层质量,并将十字头和连杆本体油路清洗干净。
2.3.2检查并研刮上、下滑道分别与十字头体及滑道的接触面,应均匀接触达50％以上；需刮研时，用塞尺测量滑板与滑道的间隙，以免刮偏。
2.3.3十字头放入滑道后，用角尺和塞尺测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度，十字头与上、下滑道在全行程的各个位置上的间隙符合机器技术文件的要求。
2.3.4十字头轴线的调整：
⑴对下滑道受力的十字头将其轴线调至高于滑道轴线0.03mm的位置。
⑵对上滑道受力的十字头将其轴线调至低于滑道轴线，其值为十字头与滑道的间隙值加0.03㎜。
2.3.5检查十字头销轴外圆表面不得有裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法检查十字头销轴与十字头孔的接触面积不应低于60％。
2.3.6连杆大小头瓦与十字头销轴应均匀接触，面积达70％以上，径向间隙和端面总定位间隙符合机器技术文件要求。
2.3.7连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符合机器技术文件要求。
2.3.8连杆螺栓在拧紧时，其伸长长度及力矩数值符合技术文件要求。
2.4活塞的检查、安装
2.4.1检查活塞外圆表面及活塞环槽的端面，不得有缩松、锐边 、凹痕、毛刺等缺陷。
2.4.2检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰伤等缺陷。
2.4.3检查、测量活塞环、支撑环的端面翘曲，其翘曲允许偏差符合表8-3。
活塞环端面翘曲允许偏差 表8-3
活塞环直径
最大间隙（㎜）
≤150
≤0.04
＞150～400
≤0.05
＞400～600
≤0.07
＞600
≤0.09

2.4.4活塞杆与十字头连接符合下列规定：
⑴活塞杆要能自由进入十字头端孔；
⑵调节垫应分别与十字头凸缘内孔底面及活塞杆后端面接触均匀。
2.4.5盘车检查活塞与气缸镜面的接触情况及活塞的侧隙和顶隙符合技术文件要求，上部间隙比下部间隙小5％。
2.4.6检查活塞环在环槽中的轴向间隙和活塞装入气缸和径向间隙以及支撑环的轴向和径向间隙，符合机器技术资料的规定。
2.4.7装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧与轴侧的余隙值，其余隙值按机器技术资料规定的数值进行调整。
2.5填料的安装
2.5.1填料安装按图纸要求进行，安装前要弄清填料的结构、安装顺序、填料回气孔的走向、润滑油路径及冷却水进出口方向。
2.5.2每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应按图纸顺序安装，密封圈与节流环的内表面和活塞杆应有良好的接触，各盒之间接触均匀。
2.5.3密封圈在填料盒内的轴向间隙以及节流环在节流座内的轴向间隙符合机器文件要求。
2.5.4各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查是否畅通。
2.5.5刮油器上的填料在机器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉出。
2.6吸、排气阀的检查、安装
2.6.1气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装反。
2.6.2气阀零部件的检查
⑴清洗气阀上的防锈油，检查各密封面和导向面应完整无损，检查各个零部件特别是阀片和弹簧是否有锈蚀；
⑵检查阀片的升启高度符合图纸要求；
⑶气阀组装好后要精心保护、存放，防止弄伤、弄脏阀片和密封面。
2.6.3气阀安装前检查其紧固螺栓是否松动，气阀的运动部件动作自如。
3.电动机安装
3.1机身安装的同时可将电机就位，压缩机机身找平、找正后以机身为基准调整、找正电动机，其底座水平度允许偏差小于0.10㎜/m,电动机与机身相应中心位置允许偏差0.50㎜。
3.2定子支座与底座的连接面应清洗干净，结合面接触均匀。
3.3轴承座与底座，轴承座与连接件之间按要求安装绝缘衬套。
3.4电动机空气间隙的测量、调整，测量发电机两端上、下、左、右与转子之间的径向间隙值应均匀一致，允许实测值与气隙的平均值之差不应超过±5%。，最大不超过1.0mm。空气间隙测定的位置应在发电机两端各选择同一端面的上、下、左、右固定的四点进行。
3.5同步电动机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在定子两端的对应点进行，确定测量点后应做好标记，以保证测量和调整的准确性。定子磁力中心按制造厂要求的数值相对于冷态时转子的磁力中心向励磁机端有一个偏移值，使发电机在满负荷状态下两者相吻合。发电机磁力中心预留偏移值的允许偏差应不大于1.0mm，调整好后打上定子和底座间的定位销。
3.6调整电动机时，要架设百分表监视位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千斤顶移动定子。
3.7推拉电机转子测量其总轴串量，确定电机转子在1/2轴串量位置时，整体移动电动机，使其与压缩机联轴器端面间隙符合要求。
4. 机组联轴器对中、连接
4.1机组联轴器对中
4.1.1 压缩机组的轴中偏差要求为：径向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度不大于0.05mm/m 。
4.1.2 以压缩机为基准，进行电动机的对中，压缩机与电动机联轴器精对中工作在气缸、中体、十字头安装、压缩机最终定位后进行。
4.1.3 压缩机与电动机最终对中时，同时进行机体的固定，并复测轴对中，应符合对中偏差的要求。
4.2联轴器绞孔、连接
4.2.1联轴器铰孔前，联轴器中心必须复查合格，基础用RG-2无收缩灌浆料灌浆24h后。
4.2.2铰孔使用制造厂带来的专用绞刀，两半联轴器要按找中心的相对位置对正，并用2～4条临时螺栓连接好。
4.2.3铰孔时，每次吃刀量不宜多于0.15mm。首先在接近直径方向上铰好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。
4.2.4联轴器铰孔完成并逐条检查合格后才可穿连接螺栓。要求螺栓孔与联轴器法兰端面垂直，销孔表面粗糙度达到6.2um，销孔与螺栓的配合间隙0.02～0.04mm。
4.2.5 对称按制造厂要求的力矩对称把紧连接螺栓。
5. 基础二次灌浆
5.1压缩机二次灌浆应具备下列条件
5.1.1联轴器对中合格；
5.1.2压缩机组的安装工作全部结束；
5.1.3地脚螺栓紧固完。
5.2 机器基础二次灌浆使用BS-80高强无收缩灌注料。灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表面积水。
5.3 在机组底座的调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜或牛皮纸包扎。
5.4 BS-80高强无收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须严密。模板与底座的间距不小于60mm，且模板要略高于底座。
5.5 二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断的浇灌，直至整个灌浆部位灌满为止，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。
5.6 灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形。
5.7 灌浆后,要精心养护，并保持环境温度在5℃以上。
5.8 二次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0．05mm。
6. 附属设备安装
6.1附属机器的安装按照已审批的《动设备施工技术方案》和《静设备施工技术方案》执行。检查应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231 — 98的规定。
6.2设备安装要求如下：
机泵安装位置和标高允许偏差
项 目
允许偏差（mm)
平面位置
标高
与其他设备无机械联系时
±5
±5
与其他设备有机械联系时
±2
±1

静设备安装允许偏差

项 目
允 许 偏 差(mm)
立式
卧式
中心线位置
D≤2000，±5
D＞2000，±10
±5
标高
±5
±5
水平度

轴向L/1000径向2D/1000
垂直度
h/1000，但不超过25
—
方位
沿底座环圆周测量
D≤2000，10
D＞2000，15
—
注：L-卧式设备两支座间距离；D-设备外径；h-立式设备两端测点距离。

6.2 附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。
6.3 附属设备压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。
6.4 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。
6.5 油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。
7. 附属管道安装
7.1机组连接的工艺管道安装
7.1.1管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表的读数变化量不得大于0.02mm，严禁强力对口。
7.1.2与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于 0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。
7.3及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在机组上。
7.2油系统管道安装
7.2.1油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸洗、钝化处理。
7.2.2油系统管道的阀门安装前要解体检查，清理干净内部杂质。
7.2.3油管安装时，进油管要向油泵侧有0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不小于0.5%的坡度。
7.2.4油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。
六.监理工作内容及 质量保证措施
1. 本工程工序质量控制点分为A、B、C三个等级，
其主要安装工程质量控制点如表6-1：
压缩机安装工程质量控制点 表6-1
序号
控 制 点
类别
控 制 内 容
表号
备注
1
设备开箱检验
A
核对设备清单、合格证、质量证明文件
J301

2
施工方案审查
B
机体安装方案、油系统安装方案、单机试运方案

3
基础检查、交接
B
中心位置、螺孔位置、标高等
J302

4
机身渗漏检查
B
检查是否有渗漏现象

5
机身安装
B
主轴及汽缸中心线与基础放线重合、机身找正、一次灌浆
J311

6
主轴轴承及滑道 安装
B
曲柄轴轴台向前位置及向后位置摆动偏差曲轴中心与滑道中心垂直无误
J311

7
气缸组装
B
气缸中心与滑道中心偏差
J311

8
活塞杆及连杆检查
C
磁粉探伤、活塞杆表面光洁度及硬度

9
压缩机活塞及活塞环安装
B
检查活塞环与环槽间隙、塞环与气缸空隙、活塞环开口间隙、活塞前后死点间隙检查
J311

10
汽缸阀门检查
C
阀片及阀座表面光洁度,组装后灵活性及泄漏检查

11
活塞杆水平检查
C
前后移动检查、水平及左右偏差管路内清扫、油箱清理、油泵试运达到正常
J311

12
机体与电机对中 找正
A
整体标高、水平、中心偏差
J311

13
机体二次找正
A
机体标高、水平、中心偏差
J311

14
二次灌浆
B
垫铁、螺栓孔砼填充

15
汽缸及填料润滑
B
注油器油路检查油量调节

16
润滑系统油运行
B
达到技术标准，轴承自动、启动试验
J314-2Cg

17
试车方案审查
A
试车程序、步骤检查、安全措施

18
空负荷试车
B
检查润滑油系统各轴承十字头温度等
J314-2Cg

19
负荷试车
A
检查各轴承十字头温度、汽缸填料、注油情况压缩机各部声音
J314-2C

20
联动试车
A
系统流程及运行状态有问题要作好记录
J314

21
交工验收
A
施工内容符合设计要求，达到规范、标准、交工资料、质量验评资料
J106

2.控制点说明
A:质检站、总包、监理、施工单位
B:总包、监理、施工单位
C:总包、施工单位
对每一控制等级，必须进行严格的联合检查，某一工序未经联合检查各方签字，不得进入下一步工序施工。
3.监理工作的控制要点及目标值
为确保本项目动设备安装工程的工序质量，有效地对动设备安装工程工序质量进行预控。依据现行规范的强制性条文一、青岛大炼油项目质量监督组的规定、青岛大炼油项目质量管理手册规定和项目施工质量控制的要求，必须对动设备安装工程中的对安全和使用功能有重大影响，且继续施工无法检查或会对后续工程质量造成严重影响的工序和部位、或薄弱环节、采用新技术、新工艺、新材料的部位设置质量控制点，从严控制，使动设备安装工程的工序质量处于受控状态，符合现行施工及验收技术标准和规范要求特别要满足现行施工及验收技术标准和规范强制性条文的规定，从而使工程质量得到切实的保证。达到既定的质量目标：单位工程质量合格率100%，其中优良率90%，焊接一次合格率96%，焊缝、法兰等密封面无泄漏，大机组试车和装置联动试
4、监理工作流程
见工作流程图。

5、动设备安装工程监理工作方法和措施
根据监理依据我们的监理工作方法和措施是根据工程质量形成的过程以主动控制为主，同时加强主动控制与被动的结合；以事前控制为主，同时加强事中、事后控制不放松。严格控制影响工程质量的“人、料、机、法、环”五大要素，使五大影响因素都处在受控状态，从而确保工程质量。
5.1施工准备阶段
5.1.1按规定的分包单位资格审查程序审查分包商的资质；
5.1.1.1分包商的资质应能满足业主和工程施工类别和等级的要求。
5.1.2按规定审查程序审查承包商申报的施工组织设计（方案）；
5.1.2.1承包商申报的施工组织设计（方案），应达到施工组织合理，施工方法科学，资源配置均衡，满足质量、工期、投资控制的要求。
5.1.3审查承包商的质量保证体系；
5.1.3.1承包商的质量保证体系模式要符合合同的要求，要体现本工程的特点；
5.1.3.2质保体系要健全，运行要可靠，各部门质量权限要明确、有效，接口控制和协调措施要得力、可行，工作的重点要放在事前控制上；
5.1.3.3工作程序文件化，各项活动目标要明确、简练、易懂、可行；
5.1.3.4质量保证体系结构中所确定的过程要素要科学、系统，要明确关健过程，找出薄弱环节，确定了质量控制点，并实施重点控制，对特殊过程要有特殊的监控措施，所有的过程因素都要处于受控状态之中。
5.1.3.5审查特殊岗位人员资质。
5.2工程材料及设备进场检验
5.2.1按进场工程材料、构配件、设备质量控制程序进行控制；
5.2.1.1管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准规定。材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
5.2.1.2专业监理工程师对承包单位报送的拟进场工程材料、构配件和设备的工程材料/构配件/设备报审表及其质量证明资料进行审核，并对进场的实物按照委托合同约定或有关工程质量管理文件规定的比例采用平行检查或见证取样方式进行抽检。
对未经监理人员验收或验收不合格的各种工程材料、构配件和设备，监理人员应拒绝签认，并签发监理工程师通知单，书面通知EPC不合格的工程材料、构配件、设备不得运进施工现场；已经进入施工现场不得使用，并做好标识，与合格的工程材料、构配件、设备分开存放，限期撒出施工现场场，并有明确的记录。
5.2.1.3 EPC按照规定的程序、规定的表格和规定的时间及时进行材料报验。
5.3施工阶段的检查检验
5.3.1检查质量保证体系运行情况是否正常，人员是否到位，职责是否明确，如果运行效果不好则要求EPC进行整改。
5.3.2检查特殊岗位人员持证上岗情况，对于无证和不符合要求的人员不准其上岗，并要求EPC进行整改。
5.3.3检查施工的工艺方法是否符合现行规范的要求和施工组织设计的规定，在施工过程中要严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。对不符合要求的行为要求EPC立即进行整改。
5.3.4施工机械的数量和性能和施工人员的数量与等级要与已批准的施工组织设计中注明的相一致，检查是否按施工程序进行组织施工。
5.3.5 往复式压缩机安装要符合下列规定
《化工机器安装工程施工及验收规范（往复式压缩机）》HGJ205-92及API618的相关规定进行验收：
1.整体出厂的往复式压缩机安装时，设备的清洗和检查应符合下列要求：
2.往复活塞式压缩机应对活塞、连杆、气阀和填料进行清洗和检查，其中气阀和填料不得采用蒸汽清洗。
3.隔膜式压缩机应拆卸清洗缸盖、膜片、吸气阀和排气阀，并应无损伤和锈蚀。
4.压缩机的安装水平偏差不应大于0.20／1000，并应在下列部位进行测量。
5.1.1卧式压缩机:对称平衡型压缩机应在机身滑道面或其他基准面上测量；
5.1.2立式压缩机应拆去气缸盖，并在气缸顶平面上测量；
其他型式的压缩机应在主轴外露部分或其他基准面上测量。
5.1.3压缩机组装前，设备的清洗和检查应符合下列要求：
5.1.3.1零件、部件和附属设备应无损伤和锈蚀等缺陷；
5.1.3.2零件、部件和附属设备应清洗洁净；清洗后应将清洗剂和水分除净，并在加工面上涂一层润滑油。无润滑压缩机及其与介质接触的零件和部件不得涂油；气阀、填料和其他密封件不得采用蒸汽清洗。
5.1.4压缩机组装前应检查零件、部件的原有装配标记；下列零件和部件应按标记进行组装：
5.1.4.1机身轴承座、轴承盖和轴瓦；
5.1.4.2同一列机身、中体，连杆、十字头、中间接筒、气缸和活塞；
5.1.4.3机身与相应位置的支承架；
5.1.4.4填函、密封盒应按级别与其顺序进行组装。
5.1.5在组装机身和中体时应符合下列要求：
5.1.5.1将煤油注入机身内，使润滑油升至最高油位，持续时间不得小于4h，并应无渗漏现象；
5.1.5.2机身安装的纵向和横向水平偏差不应大于0.05/1000，其测量部位应符合下列要求：
1．卧式压缩机、对称平衡型压缩机的横向安装水平应在机身轴承孔处进行测量，纵向安装水平应在滑道的前、后两点的位置上进行测量；
2．立式压缩机应在机身接合面上测量；
3．L型压缩机应在机身法兰面上测量；
5.1.5.3两机身压缩机主轴承孔轴线的同轴度不应大于φ0.05mm。
5.1.6组装曲轴和轴承时应符合下列要求：
5.1.6.1曲轴和轴承的油路应洁净和畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置应紧固；
5.1.6.2轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并应无脱壳和哑音现象；
5.1.6.3轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面面积不应小于70％；
5.1.6.4轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定；
5.1.6.5对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不应小于90°，接触面面积不应小于该接触弧面面积的70％；四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面积的70％；
5.1.6.6薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当轴瓦外圆直径小于或等于200mm时，其接触面面积不应小于瓦背面积的85％，当轴瓦外圆直径大于200mm时，其接触面积不应小于瓦背面积的70％，且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术文件的规定；瓦面的合金层不宜刮研；当需刮研时，应修刮轴瓦座的内表面；
5.1.6.7曲轴安装的水平偏差不应大于0.10/1000，并应在曲轴每转90°的位置上，用水平仪在主