冲压车间安全生产通则(GBT8176-1997).docx

冲压车间安全生产通则
GB／T 8176—1997代替 GB 8176—87
General ｒules to safetyproduction of ｐressing shop

1范围
本标准规定了金属冲压车间安全生产的一般方法、要求和准则。在人身保护方面，本标准兼有工业卫生的内容，规定了提供符合劳动卫生，保障劳动者人体健康的生产环境和条件。
本标准适用于所有企业(含外资企业或中外合资企业)的新、老冲压车间的设计、施工安装、验收和其在实施生产时的安全技术及其管理。
2引用标准
下列标准［见附录A(标准的附录)］所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用附录A所列标准最新版本的可能性。
3定义
本标准采用下列定义。
3.1工厂ｗｏｒｋｓ，ｆａｃｔｏｒｙ
使用压力机冲制或装配冲压零(部)件的生产单元，本标准中的“工厂”一词，具有特定含义，可指企业的总负责者，也可指企业中某一部门的负责人员。
3.2车间ｓｈｏｐ， ｗｏｒｋｓｈｏｐ
工厂的一个组成部分，本标准中的“车间”一词，泛指采用压力机械，必须执行本标准的生产单元，它可能是独立的工厂(工场)，也可能是车间(工部或工段)。
3.3工作地ｗｏｒｋ ｆｌｏｏｒｉｎｇ
工作位置及其周围的场地，泛指车间地面。
3.4.工艺设备平面布置 ｌａｙｏｕｔ ｏｆ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ
车间内压力机和其他生产及辅助设备按照工艺流程和生产区域的组织和排列。
3.5工位ｐｏｓｉｔｉｏｎ ｏｆ ｗｏｒｋ
操作者工作时所占据的空间范围。
3.6工位器具ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ ｏｆ ｐｏｓｉｔｉｏｎ
为工位服务的器具，如盛放毛坯、工件或废料的料架、料台、料箱及托盘等。
3.7操作工ｏｐｅｒａｔｏｒ
是指操作压力机和其他生产或辅助设备的工人，泛指生产工人。
3.8辅助工ｈｅｌｐｅｒ
指协助或帮助操作者进行工作的工人。
3.9冲压工ｓｔａｍｐｉｎｇ ｗｏｒｋｅｒ
操作压力机（剪切机除外）并完成冲压工序的工人。
3.10剪切工 ｓｈｅａｒｉｎｇ ｗｏｒｋｅｒ
操作剪切机并完成切料工序的工人。
3.11操作危险区 ｐｏｉｎｔ ｏｆ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ
操作者工作时可能受到伤害的区域，这个区域是指在压力机上安装调试冲模（或剪切刀片），对放置的材料进行剪切、冲孔、成形或组装等的零部件加工的区域。
3.12模具安装调整工 ｄｉｅｓｅｔｔｉｎｇ ｗｏｒｋｅｒ
在压力机械或剪切机上安装、拆卸冲模、刀具及安全装置的工人，在安装过程中，负责必要的调整（修整），使之工作稳定、正常并安全可靠。
3.13夹紧点 ｐｉｎｃｈ ｐｏｉｎｔ
系指压力机或辅助装置运动部件之间，或压力机与辅助装置的运动部件和固定部件之间，或材料与压力机或辅助装置的运动部件之间的区域范围。在这个区域范围内的任意点上，人体或人体的任何一部分有可能被夹住或挤压而受到伤害，但其伤害的性质有别于操作危险区。
3.14工作面 ｗｏｒｋ ｐｌａｎｅ
完成主要劳动动作实际存在的或假设的平面，一般距地面高度为0.8ｍ。
3.15模具库 ｄｉｅ ａｒｅａ
存放、保管冲模、辅具和夹具的地方。
3.16（原）材料库 ｒａｗ ｍａｔｅｒｉａｌ ａｒｅａ
存放、保管钢板、型材和其他金属及非金属材料的区域。
3.17冲压件仓库 ｓｔａｍｐｉｎｇ ａｒｅａ
存放、保管冲压成品或在制品的区域。
4作业环境和条件
4.1一般要求
工厂应为操作者创造和提供在生理和心理上的良好作业环境，即车间的温度、通风、照度、振动和噪声等应符合劳动卫生要求。
4.2温度
4.2.1车间内工作地点空气温度一般应符合TJ36的有关规定。
4.2.2室内工作地点的冬季空气温度应符合下列要求:
ａ)轻作业 轻作业系指8ｈ工作日平均耗能值为3 550ｋJ/人以下的工作。不低于15℃;
ｂ)中作业中作业系指8ｈ工作日平均耗能值为3 550～5 500ｋJ/人的工作。不低于12℃;
ｃ)轻作业与中作业交混的车间,不低于15℃。
4.2.3 室内工作地点的夏季空气温度，一般不应超过32℃,当超过32℃时,工厂应采取有效的降温措施。当超过35℃时 , 工厂应有确保安全的措施才能让压力机操作者继续工作。
4.3通风
4.3.1室内工作地点须有良好的空气循环，并符合GBJ 19的有关规定。
4.3.2经常有人通行的地道应有自然通风或机械通风设施，地道内不得敷设有害气体（包括易燃气体）管道。
4.3.3当发现压力机基础内有损害健康的气体时，必须在操作者（如检修时）进入之前进行通风。
4.3.4车间内有烟雾、粉尘和其他污秽空气时，应在污染源处装设有效的局部抽风装置，必要时加以净化处理。
对加热、清洗、烘干设备，应装设通风装置。
车间空气中有害物质的浓度不得超过TJ 36标准的规定。
4.4照度
4.4.1车间工作空间应有良好的照度。照度值应按GB/T 13379－92中4.2.1～4.2.3规定的具有一定视觉要求的作业，其照度范围为200～300～500ｌｘ。一般工作面不应低于150ｌｘ，各工作面工作点的照度不应低于表1中数值。
表1冲压车间照度
工作面和工作点照度
ｌｘ
剪切机的工作台面，水平照度
压力机上的上模，垂直照度
压力机上的下模，水平照度
压力机控制按钮，垂直照度
车间内部仓库的地面上照度
压力机启动踏板，水平照度
500
500
500
300
100
150
4.4.2采用天然光时，不允许阳光直接照射工作空间，工作面上的采光系数标准值按GB 50033—91表2.0.3规定的采光等级III级处理。
4.4.3采用人工照明时，不得干扰光电保护装置，并应防止产生频闪效应，工作面上的照度标准值按GB 50034—92表3.2.1规定的视觉业分类IV等乙级处理。除安全灯和指示灯外，不应采用有色光源照明。
4.4.4在室内照度不足的情况下，应采用局部照明。
4.4.4.1局部照明光源的色调，应与整体光源相一致。
4.4.4.2局部照明的均匀度：工作点最大为1：5，工作地最大为1：3。
4.4.4.3局部照明的亮度对比：冲压件（冲模工作面）与压力机底部的比为3∶1，压力机与周围环境的比为10∶1，灯光与周围环境的比为20∶1。
4.4.5与采光和照明无关的发光体（如电弧焊、气焊光及燃烧火焰等）不得直接或经反射进入压力机操作者的视野。
4.4.6需要在压力机基础内工作（如检修等）时，应装设照明装置。
4.4.7照明器必须经常擦洗和保持清洁。
4.5振动与噪声
4.5.1车间噪声级应符合GBJ 87的规定。车间振动级应符合GB 10434、GB/T 13442和JB/T 6052的规定。
4.5.2工厂必须采取有效措施消减车间振动和噪声。
4.5.2.1车间内的压力机、剪板机等，空运转时的噪声值不得超过85 ｄB。
4.5.2.2应避免剪切或冲裁时产生的强烈振动和噪声。例如：采用压力较大的压力机，使冲裁力不超过设备公称压力的2/3；采用斜刃冲模或装设避振器等。
4.5.2.3采取措施，减少噪声源及其传播。例如：控制压缩空气吹扫的气压和流量；采用吸音墙或隔音板吸收噪声并防止向周围传播；采用减振基础吸收振动，压力机基础的设计应符合GBJ 40的有关规定；把产生强烈噪声的压力机封闭在隔音室或隔音罩中等。
4.5.3噪声级超过90ｄB的工作场所，应采取措施加以改造。在改造之前，工厂应为操作者配备耳塞（耳罩）或其他护耳用品。耳塞应符合GB 5893.1规定；耳罩应符合GB 5893.2要求。
4.6人机工程
4.6.1工位结构和各部分组成应符合人机工程学、生理学的要求，工作空间尺寸要求应符合GB/T 13547和JB／Z 308有关规定。
4.6.2工厂应使操作者舒适地坐或立，或坐立交替在压力机旁进行操作，但不允许剪板机操作工坐着工作。
坐着工作时，工厂应为操作者提供工作座椅。
4.6.3坐着工作时，一般应符合下列要求：
ａ)工作座椅应是三条腿的，结构必须牢固，坐下时双脚能着地，座椅的高度为400～430ｍｍ，高度可调并具有止动装置，座椅应有靠背，靠背的高度也应可调，并应符合GB／T 14774有关要求；
ｂ)压力机工作台下面应有放脚空间，其高度不小于600ｍｍ，深度不小于400ｍｍ，宽度不小于500ｍｍ;
ｃ)压力机的操纵按钮离地高度应为700～1000ｍｍ，如操作者位置离工作台边缘只有300ｍｍ时，按钮高度可为500ｍｍ；
ｄ)工作面的高度应为700～750ｍｍ，当工作面高度超过这一数值而又不可调时，应垫以脚踏板。脚踏板应能沿高度调整。其宽度不应小于300ｍｍ，长度不应小于400ｍｍ，表面应能防滑，前缘应有高10ｍｍ的挡板。
4.6.4站立工作时，应符合下列要求：
ａ)压力机的操纵按钮离地高度为800—1500ｍｍ，距离操作者的位置最远为600ｍｍ；
ｂ)为便于操作者尽可能靠近工作台，压力机下部应有一个深度不小于150ｍｍ，高度为150ｍｍ，宽度不小于530ｍｍ的放脚空间；
ｃ)工作面的高度应为930～980ｍｍ。
4.6.5剪板机的工作台面高度应为750～900ｍｍ。
4.6.6信息显示装置及其安装位置应符合JB／T 5062的规定。
4.7工作地面
4.7.1车间各部分工作地面(包括通道)必须平整。并经常保持整洁。地面必须坚固，能承受规定的荷重，并应符合GBJ 37有关规定。
4.7.2工位附近的地面上，不允许存放与生产无关的障碍物，不允许有黄油、油液和水存在。经常有液体的地面，不应渗水，并坡向排泄系统。
4.7.3大型压力机基础应有液体贮存器，以收集由管路泄漏的液体。贮存器可以专门制作，也可以与基础底部连成一体，形成坑或槽。贮存器底部应有一定坡度，以便排除废液。
4.7.4车间工作地面必须防滑。压力机基础或地坑的盖板，必须是花纹钢板，或在平板上焊以防滑筋。
5平面布置
5.1一般要求
5.1.1车间工艺设备平面布置除满足工艺要求外，还应符合有关安全、卫生和环境保护标准规定。
5.1.2有害物质的发生源，应布置在机械通风或自然通风的下风侧。酸洗间应与主厂房分开一段距离，如必须位于主厂房内，则须用隔墙将其封闭。
不得在主厂房内套建酸洗间。
5.1.3产生强烈噪声的设备(如通风设备和清理滚筒等)，如不能按4.5.2.3要求消减噪声，应将其布置在离主要生产区较远的地方。
5.1.4布置压力机时，应留有宽敞的通道和充足的出料空间，并应考虑操作时材料的摆放。设备工作场地必须畅通无阻和便于存放材料、半成品、成品和废料。设备和工作场地必须适合于产品特点，使操作者的动作不致干扰别人。
5.1.5不允许压力机和其他工艺设备的控制台(操纵台)遮住机器和工作场地的重要部位。
5.1.6在使用起重机的厂房，压力机的布置必须使操作者和起重机司机易于彼此相望。
5.1.7车间工艺流程应顺畅，各部门之间应以区域线分开。区域线应用白色或黄色涂料或其他材料涂覆或镶嵌在车间地坪上。区域线的宽度须在50～100ｍｍ范围之内。区域线可以是连续或断续的。镶嵌材料不得高出地平面。
5.1.8车间通道必须畅通，通道宽度应符合表2的规定（见图1）。通道边缘200ｍｍ以内不允许存放任何物体。
表2车间通道宽度
通道名称
代号
宽度ｍ
车间主通道
压力机生产线之间的通道
大型压力机*)
中型压力机**)
小型压力机***)
从通道边界到厂房构件的距离
从通道边界到设备的距离
工部(工段)之间的通道
车间过道
L
L1
L2
L3
L4
L5
—
—
3.5～6
≥4
≥3
≥2.5
≥0.2
≥0.4
2.5～4
≥2
*) 大型压力机系指大于等于8 000ｋN单点，大于等于6300KN双点压力机。
**)中型压力机系指1600～6300KN单点1 600～4 000ｋN双点压力机。
***)小型压力机系指小于等于1 000ｋN压力机。
1—大型压力机；2—中型压力机；3—小型压力机
图1车间通道及过道

5.2压力机和冲压线的布置
5.2.1压力机和其他工艺设备，最大工作范围的边缘距建筑物的墙壁、支柱和通道壁至少为800ｍｍ，这个工作范围不包括工位器具、模具、箱柜、挂物架和类似可以移动的物体。
5.2.2压力机的基础和厂房构件基础或其他埋地构件的平面投影不应重叠，并至少保持200ｍｍ的间距。
5.2.3生产线上大型压力机的排列间距，压力机与厂房构件的距离，应满足表3的要求（见图2、图3）。但当压力机带有移动式工作台时，其排列间距则不受此限。
表3大型压力机的排列间距
压力机排列
间距ｍ

LL
1L
2L
3
横向排列
纵向排列
5
5
10
12
5.5
1.0
4
1.5
1—双动压力机；2—单动压力机；3—毛坯加料机构；4—工序间输送机构或其他机构
图2大型压力机纵向排列示意图

1—双动压力机；2—单动压力机；3—毛坯加料机构；4—工序间输送机构
图3大型压力机横向排列示意图

5.2.4生产线上的中型压力机，其排列间距和与厂房构件的距离，应符合表4的规定（见图4～图6）。但当压力机带有移动工作台时，其排列间距则不受此限。
表4中型压力机的排列间距
压力机排列
间距ｍ

LL
1L
2L
3

横向排列三排
纵向排列三排
横向排列四排
3.5
3.5
4
3
3
3
-
-
3.5
5.5
1
5.5
3
1.3
2.5
1—双动压力机；2—单动压力机；3—毛坯加料机构
4—工序间输送机构
图4中型压力机横向排列示意图

1—双动压力机；2—单动压力机；3—毛坯加料机构
4—工序间输送机构
图5中型压力机纵向排列

1—闭式单点压力机；2—毛坯加料机构；
3—工序间输送机构
图6中型压力机横向排列四排

5.2.5生产线上的小型压力机，其排列间距与厂房构件的距离，应按表5要求布置（见图7、图8）。
表5小型压力机的排列间距
压力机类型
压力ｋN
间距ｍ
L
L1
L2
L3
有自动进给料(条料)的开式单点压力机
≤400500～２５００
1.5
4
4.5
2.8
1.2
0.5
没有自动进给料(条料)的单点压力机
≤400500～2 500
2
2-2.5
3
0.4
0.5
1.2
1—带自动进料的开式单点压力机；2—零件箱
图7自动进料的小型压力机排列示意图
1—毛坯箱；2、3开式单点压力机；4—零件箱
图8没有自动进料的小型压力机排列示意图
5.3模具库
5.3.1车间所有模具（含冲模和夹具，下同）应整齐有序地存放在模具库（或固定的存放地，下同）中。模具入库前必须清理干净，并在有关工作面上，活动或滑动部分加注润滑和防锈油脂。
5.3.2模具库应有专门管理人员管理。
5.3.2.1当车间压力机总数不足10台，模具总数不足200套时，模具管理人员可以兼任；当压力机总数为10～30台，模具总数为200～500套时，每工作班应有专职管理员一名；当压力机总数超过30台，模具总数超过500套时，每工作班应有二名。
5.3.2.2模具库应有模具管理台帐，管理人员应对出入库的模具及时登记。
5.3.2.3管理人员发现模具部件有损坏时，应在该模具上标注明显标记，不得继续用于生产，而应单独存放，并通知有关部门进行修理。
5.3.3各种模具必须稳定地水平放置，不得直接垛放在地坪上。
5.3.3.1大型模具应垛放在楞木或垫铁上，每垛不得超过3层，垛高不应超过2.3ｍ。楞木或垫铁应平整、坚固，承载后不允许产生变形和破裂。有下列情况之一者，不宜多层存放：
ａ）拉延模；
ｂ）没有导柱或导块的冲模；
ｃ）夹具；
ｄ）经常使用的冲模；
ｅ）对精度有影响的冲模；
ｆ）无安全栓或限位器的冲模等。垛堆之间应有0.8ｍ宽的通道，禁止行人跨越垛堆。
5.3.3.2小型冲模应存放在专用模架上，模架应用金属制造，结构必须坚固、稳定。模架底层平面离地间隙以100ｍｍ为宜。在无起重设备时，模架最上一层平面不应高于1.7ｍ。模架及其各个摊位应有编号，并有明显的标记。冲模存放时应对号入座。模架之间应有0.8ｍ宽的通道。
采用高架仓库存放冲模时，巷道堆垛起重机型式、作业方式和仓库高度的选择应符合JB 2960的有关规定。
5.3.3.3中型冲模视其体积和质量，分别按照大型和小型冲模存放方法和要求进行存放。但垛放高度不应超过2ｍ。
5.3.3.4运送总质量超过50ｋｇ的模具，应采用起重运输设备。
5.4材料库
5.4.1材料（包括卷料和带料，下同）应按品种、规格分别存放于材料库。存放的有效载荷（ｔ/ｍ2）不得超过地坪设计规定的数值。
材料库地坪必须平坦，并有一定荷载能力，钢板垛放时，应垫以楞木或垫铁。楞木或垫铁必须平整，并具有足够的强度。
5.4.2入库的板料应符合包装规定。但散装进货板料则不在此限。
5.4.3 成包的板料应堆垛存放。垛间应有通道。当垛高不超过2ｍ时，通道宽度至少应为0.8ｍ；当垛高超过2ｍ时，通道宽度至少应为1ｍ。
采用起重机并用钢丝绳起吊垛包时，存放高度不应超过2.3ｍ。采用堆垛叉车举升垛包时，可不受此限。
同一垛堆的板料，每包之间应垫以垫木。包装中已带有垫木者，可不再加垫木。
5.4.4散装的板料，应每隔100～200ｍｍ垫以垫木。板料长度在2ｍ以下者；每层垫以两根垫木；板料长度在2～3ｍ之间者，每层垫以3根垫木；板料长度大于3ｍ者，每层垫以4根垫木。垫木间距应相等，并均匀地支承钢板。垛堆上下垫木的投影应重合。
垫木的厚度不小于50ｍｍ，长度应与板料宽度相等。垫木应平整、坚固，承载时不应变形和破裂。
5.4.5成包和散装的板料垛堆，其错位和倾斜不得超过以下允许范围：
当垛高在2ｍ以下时，沿长度方向最大为1∶25，沿宽度方向最大为1∶20；当垛高超过2ｍ时，沿长度方向最大为1∶30，沿宽度方向最大为1∶25。
5.4.6卷料以存放在楞木上为宜。卷径中心线应平行于地坪面。
5.4.6.1同一垛堆的钢卷料，每层卷径应一致，并应沿卷径中心线平行排列。为防止卷料滚动，库内应备有专门固定角撑，或在垛堆底层首末两卷垫以专门的止推块。
止推块应具有同卷料外径一致的接触面或使其断面是等腰三角形，高度不应小于卷径的1/4，长度应等于卷料宽度。止推块应坚固、平整。
5.4.6.2多层存放时，总高不应超过4ｍ，底层除在首末两卷放置止推块外，每隔3～4卷应加垫相同的止推块。
卷料端面应同地面保持垂直，其倾斜度不应超过1∶20。
5.4.6.3存放单个卷料时，应在卷料两侧沿外径放置止推块。
5.4.6.4多列存放时，列间应有通道。当卷料垛堆高度在2ｍ以下时，通道宽度不应小于0.8ｍ；当垛高超过2ｍ时，通道宽度不应小于1ｍ。
5.4.7其他金属或非金属材料存放和贮存，参照采用5.4.1～5.4.6。当材料数量不多时，应采用金属货架型式存放。
5.4.8材料库内材料的堆垛和运输，应采用专门的机动起重和运输设备。
5.5冲压件仓库
5.5.1冲压件仓库的空气湿度不应超过60%。
5.5.2采用专用箱架多层贮存冲压件时，必须使用标准化的钢制箱架。箱架必须结构牢固，不易变形。
箱架应有专门标签，并注明箱架的编号、箱架质量等。多层叠放的箱架，应由专门的起重运输设备进行堆垛和运输。
5.5.3在专门货架（包括高架自动或半自动仓库）上存放冲压件或箱架时，冲压件或箱架长度不得超过货架深度。
5.5.4在高架仓库内存放冲压件时，巷道堆垛起重机型式、作业方式和仓库高度，应按JB 2960有关规定选择。
5.5.5无箱架或货架存放冲压件时，应按零件特点，分类叠放或立放于地坪的楞木上。放置和贮存时，不应使零件产生永久变形。零件的尖棱不应凸向人行通道。
5.5.6各种方法贮存的冲压件的质量(包括箱架的质量)不得超过设计规定的地坪允许有效载荷(ｔ／ｍ2)。
5.5.7垛堆或箱架之间，应有0.8ｍ宽的人行通道；当仓库内行驶堆垛叉车时，至少应有2ｍ宽的通道。
6工艺和冲模设计。
6.1一般要求
6.1.1工厂在指令有关人员进行工艺或冲模设计时，应同时指令设计审查人，以避免可能危及操作者的工序(或工步)或冲模结构。
6.1.2符合下列之一项者，方可充任设计审查人。
ａ)高等和中等专业院校冲压专业毕业，有二年以上冲压实际工作经验者；
ｂ)工科高等和中等专业院校非冲压专业毕业，有三年以上冲压实际工作经验者；
ｃ)从事冲压工艺或冲模设计工作有五年以上经验者；
ｄ)从事冲压工作有十年以上经验者；
ｅ)从事冲压工作有三年以上经验，受过冲压技术专门训练者。
6.1.3同一人进行工艺和冲模设计或者同一人进行工艺和冲模设计审查时，设计者和审查者均应同时具有工艺和冲模设计和审查的技能。
6.1.4工艺和冲模设计时，应遵照GB 13887—92第4章和第7章各条要求。
6.2工艺设计
6.2.1工艺设计人员应对冲制的零件正确地排列流程，并合理地选择冲压设备。设计者必须对冲压设备的技术参数、性能和结构极为熟悉。
6.2.2工艺设计应根据实际情况和具体条件，尽可能考虑实现自动冲压，如采用各种自动进给料机构、多工位连续冲压、顺序模冲压和工序间自动传输等。
当不能或不便实现自动冲压时，应考虑各种安全保护装置和措施，包括使用手用工具等。
6.2.3工艺设计时，应尽可能采用复合工序，把工序数目限制到最少，并应考虑工件定位稳定，便于上、下料，使操作者动作次数少、动作难度小。
6.2.4工艺设计人员应熟悉生产现场经常出现的各种情况，并妥善地布置工作地。
6.2.5工艺设计时，应考虑下列可能给操作者带来危害和伤害的因素，在设计中采取有效措施加以预防：
ａ)原材料或毛坯状态；
ｂ)废料排除和处理方式；
ｃ)工件给进或取出方式：
ｄ)吹扫工件时的啸音；
ｅ)工件或成品摆放方式和器具；
ｆ)冲裁时产生的振动和噪声；
ｇ)工件尖棱和毛刺；
ｈ)劳动生产率(件／ｍｉｎ或 件／ｈ)；
ｉ)工件转手质量(ｔ／ｈ)和移动距离等。
6.2.6工艺文件(例如工艺卡或工艺过程卡)中除注明一般工艺过程外，还应包括有关安全内容，如每小时产量(或班产量)、作业要点、采用的保护装置或措施等。
6.3冲模设计
6.3.1冲模设计人员应按照工艺文件和冲模设计任务书要求，正确地设计冲模。
6.3.2设计冲模时，应考虑6.2之要求，同时在冲模结构和强度上避免和减少对操作者可能产生伤害的因素。
6.3.2.1冲模中相对运动的零部件(如压料板、弹簧、气缸活塞、废料切断刀、钩爪等)，在压力机上无防护罩(或不便使用防护罩)的情况下，应设防护装置。
6.3.2.2手工上、下料时，冲模上、下料部位应尽可能开设空手槽或空手孔。
6.3.2.3冲模中的可动零部件，如压料圈、打料板、斜楔滑块等，要有行程限位装置，防止工作时弹出或被其他零件带出。
6.3.2.4冲模各部件应有防止松动和脱落的安全措施。
6.3.2.5冲模下模在工作时应保证良好的视野，不应有突出物遮挡下模工作表面和工件。
6.3.2.6质量超过10ｋｇ的冲模，应设有合适的起吊孔、吊环(钩)或吊耳。当需要上、下模合为一体时，应有连接件。
6.3.2.7模具总图上应标注质量：包括上模质量、下模质量和总质量。
6.3.3冲模设计时，应考虑工作面高度。装在压力机上的下模模面高度，应符合4.6.3ｄ)和4.6.4ｃ)之规定。
6.4设计审查和会签
6.4.1工艺设计和冲模设计必须经过审查，必要时，应送交工厂或车间安全技术部门会签。工艺和冲模设计文件中应有审查和安全会签栏目。
6.4.2未经安全会签的工艺和冲模设计文件，不得施工和投产。
6.4.3工艺和冲模设计文件在执行过程中发现违反安全之处，应即停止施行，并由主管部门及时修改。修改后的工艺和冲模设计文件，应按6.4.1规定审查。
7设备、冲模、机械化装置和安全装置
7.1一般要求
7.1.1工厂采用的生产设备、冲模和机械化装置(包括自动化装置，下同)必须互相匹配、协调，在生产过程中应有机地融为一体，不得构成危险或不安全因素。
7.1.2选择生产设备、冲模和机械化装置时，必须首先考虑安全，并应符合GB13887—92第5章和第6章规定。
7.2设备
7.2.1工厂使用的压力机，必须符合GB 5083、JB 3350、JB 3915和JB 4203的规定，其中，有关电气设备应符合GB 4064的规定。并应有完整的设备说明书。压力机的噪声限值应符合ZBJ 62006.1～J62006.11的规定。
7.2.2压力机的安装和验收必须符合TJ 231(三)一78第一篇机械压力机安装、第三篇液压机安装的各条规定。
7.2.3禁止设计、制造、购买和安装无安全保护装置和不安全压力机。
7.2.4剪切长度为2500ｍｍ以上(含2500ｍｍ)的剪板机和工作台宽度为2500ｒｎｍ以上(含2500ｍｍ)的板料折弯压力机，在每个立柱上应装设紧急开关装置。
7.2.5剪板机应在压料器前面装设防护隔栏。防护隔栏应符合GB 6077的规定。
7.2.6联合冲剪机各个剪切位置都应装有防护罩或隔栏，防护装置应符合ZBJ 62022—89附录A和附录B的规定。
7.2.7鳄式剪切机的可动部分必须装防护罩。
7.2.8压力机的设计和制造，应符合4.6各项要求。
7.2.9装设各种防护罩或隔栏的压力机，须能防止人体或人体某一部分进入危险区。防护罩应符合GB 8196的规定。
7.3冲模
7.3.1工厂使用的冲模，应符合设计规定的技术条件和精度等级。新冲模必须在调试并有安全技术部门参加验收合格后使用。
7.3.2小型冲模一般应按GB 2851.1～GB 2875、GB/T 12446、GB/T 12447和GB/T 14662要求制造。冲模材料和热处理规范必须符合设计规定的要求。
7.3.3有故障或损坏的冲模严禁使用。
7.4机械化装置
7.4.1工厂采用的机械化装置（或机具）应视为机构设备的一部分或全部。本身不应出现夹紧点。也不得与压力机和冲模出现夹紧点。
7.4.2机械化装置的传动部分和运转零部件，在可能危及人身安全的地方，应设置防护隔栏。7.4.3机械化装置的设计和制造，除符合一般机械和传送设备的规定外，应符合下列各项要求：
ａ）结构坚固、稳定；
ｂ）便于安装、拆卸和维修；
ｃ）涂色应协调、和谐，并与压力机和冲压件的颜色有所区别；
ｄ）在安装、使用、拆卸和维修时，不得构成伤害人身的因素；
ｅ）机械化装置本身运转及与工件撞击时，均不得产生强噪声；
ｆ）可单独运转、必要时也能与压力机联动或互锁。
7.4.4与压力机配套使用的机械手、机器人，应在其工作范围外缘设置防护隔栏。
7.5安全装置
7.5.1工厂必须在压力机危险区内，为操作者选择、提供并强制使用安全装置。安全装置包括安全保护装置（如各种防护罩、防护隔栏等）与安全控制装置（如双手控制装置、光控式保护装置等）两大类。当压力机操作危险区的开口尺寸等于和小于6ｍｍ时，则不在此限。
7.5.2安全保护装置除必须符合JB 3350——83第2.4条各项规定外，还应满足下列各项要求：
ａ）安全保护装置不应与压力机滑块或其他运动部件之间出现夹紧点。
ｂ）应用紧固装置紧固于压力机适当位置上。紧固装置必须可靠，只有使用专用工具和在足够外力的作用下，方能拆卸。
ｃ）有足够的强度。
ｄ）便于检查和维修。
ｅ）有良好的可见度。
7.5.3防护罩和防护隔栏，应用透明材料制成。当用金属材料制造时应具有垂直透明孔，如采用铁丝纺编网或拉伸网片，透明孔不应采用菱形斜孔。
7.5.4防护罩和防护隔栏在压力机上的安装位置必须满足图9所示的尺寸要求。例如安全保护装置的开口尺寸A是30ｍｍ，保护装置则应安装在距离危险区域线B>190～320ｍｍ的地方。保护装置的开口尺寸愈大，保护装置离危险区域线的距离愈远。只有在十分必要时，才允许用试验的办法确定保护装置的安装尺寸。
图9防护罩或防护隔栏的安装位置
7.5.5安全控制装置本身虽并不直接对人身进行保护，但必须能对操作者实现间接保护。当操作者的手、手指或身体其他部分误入操作危险区时，安全控制装置即对压力机制动器进行控制，使滑块停止运行。
7.5.6安全装置其他各项要求应符合GB 4584、GB 5091、GB 5092和JB 3350的2.2的规定。
8安全操作
8.1压力机操作工、冲模安装调整工以及压力机的维修人员，在进入车间工作前4ｈ，不得酗酒。工厂发现有醉酒者，令其停止工作并离开车间。
8.2工厂应统一发放适用的工作服、工作鞋和工作帽。生产工人和辅助工人工作前应按规定穿好戴好工作服、工作鞋和工作帽（包括安全帽）。女工的发辫不应露于工作帽之外。
8.3不得穿凉鞋、拖鞋或赤脚进入车间。工作时不得穿高跟鞋。
8.4设备运转时，操作者不应与他人直接或间接闲谈。
8.5剪切工、冲压工和其他有关工人，工作时必须戴好防护手套。
8.6工作时严禁吸烟。
8.7工作前应仔细检查工位是否布置妥当，工作区域有无异物，设备和机具的状况等，在确认无误后方可工作或启动设备。
8.8一台设备有多人操作时，必须使用多人操作按钮进行工作。
8.9严禁手或手指伸入冲模内放置或取出工件。在冲模内取放工件必须使用手用工具。采用手持式电磁吸盘必须符合GB 5093的规定。
8.10工作前应将设备空运转1～3ｍｉｎ。严禁操纵有故障的设备。
8.11冲模安装调整、设备检修，以及需要停机排除各种故障时，都必须在设备起动开关旁挂示警告牌。警告牌的色调、字体必须醒目易见。必要时应有人监护开关。
8.12工厂应按照本标准和GB 13887－92第8和11章要求结合本企业具体情况，为车间各工种制订安全操作细则。工人必须严格遵守工厂制订的安全操作细则。
9安全管理、教育和检查
9.1安全标志、信号
9.1.1车间各区域（空间）、部门和设备，凡可能危及人身安全时应于醒目处设标志牌。标志牌应平整清楚，其图形符号、大小、比例和颜色应符合GB 2894的规定。在有可能引起火灾之处，应设置消防安全标志，标志应符合GB 13495规定。
9.1.2大型压力机的平台须用标牌注明允许的最大承载质量（ｋｇ）。
9.1.3不安全或禁止使用的压力机（包括检修、安装和正在调整冲模的压力机），应在启动装置附近挂示标牌，并用醒目字体标注“危险，禁止启动”等字样。标牌的颜色应与设备基本色调有显著区别。
9.1.4对多人操作的设备、与辅助工人相关的设备以及经常有人穿行的传送设备，当每天工作开始、换班启动以及停机后重新启动时，必须发灯光和音响信号。
9.1.5依据冲模的技术安全状态，参照GB 2893——92的2.1和4.2的规定，在上、下模座正面和背面应涂以安全色以示区别。安全模具为绿色，一般模具为黄色，必须使用手动送料的模具为蓝色，危险模具为红色。不同涂色的模具在使用中应采取的防护措施和允许的行程操作规范如表6所列。
9.1.6在可能危及人身安全的地方，应设防护栏杆，禁止跨越。防护栏杆（包括大型压力机的防护栏杆）和起重机吊钩的滑轮架，应按GB 2893—92中2.5规定，涂以间隔条纹标志。
表6冲模涂色、相应的含义和防护措施以及允许的行程操作规范
涂色标志
相应含义和防护措施
允许的行程操作规范
绿色
安全状态有防护装置或双
手无进入操作危险区的可能
连续行程单次行程
蓝色
指令、必须采用手工具单次
行程连续行程
黄色和绿色
注意，有防护装置
单次行程连续行程
黄色
警告，有防护装置
单次行程
红色
危险、无防护装置且不能使用手工具
禁止使用
9.2安全运行
9.2.1禁止非机电维护人员在大型压力机运转时登上机梯并在机器平台上停留。
9.2.2操作工人应经常注意设备的工作状态，发现异常声音和振动，必须及时停机检查。
9.2.3在对机器进行擦洗、注油、检查和修理过程中，发现可能导致人身事故的危险时，工厂应迫令停机进行检查并排除故障。若检修必须在机器运转时进行，且对危险场所已采取了保护措施，则不受此限。停止运转的机器，应锁闭启动装置，并挂上“禁止启动”字样的标牌。
9.2.4压力机操作工应在上、下午各有一次10～20ｍｉｎ的工间休息时间。夜班工作时，也应安排相应的工间休息时间。工间休息时，工厂应强制停止机器转动。
9.2.5冲压工每班连续工作不得超过8ｈ。
9.3动力管制
9.3.1机器运转中，不得中断电力和压缩空气的供应。
9.3.2车间供电电压的波动范围应在额定值的±10%以内。
9.3.3供给压力机的压缩空气压力，不应小于最低的额定值。
9.3.4膨胀介质必须使用空气或惰性气体。
9.3.5动能在输送管线中不应漏损。
9.4检查和修理
9.4.1除经常性检查（日检、周检、月检）外，工厂应对使用中的设备（包括其安全装置）每隔半年或一年进行一次定期检查。对压力机应着重检查下列部位：
ａ)曲轴、飞轮及其他传动装置；
ｂ)离合器、制动器及其控制系统；
ｃ)行程停止装置和紧急停止装置；
ｄ)滑块连杆、平衡缸和与滑块有关的部件；
ｅ)电磁阀、压力调节阀和其他气、液系统；
ｆ)限位开关、继电器和其他电控系统；
ｇ)气液装置（气液垫、气液平衡装置）；
ｈ)滑块防护机构；
ｉ)剪板机的压料器；
ｊ)快速夹紧机构等。
9.4.2定期检查应有记录。检查记录至少保存二年。记录中应包括下列内容：
ａ）检查时间（年、月、日）；
ｂ）检查地点；
ｃ）检查方法；
ｄ）检查结果；
ｅ）检查者姓名；
ｆ）根据检查结果而采取的维修措施和内容等。
9.4.3经过检查的压力机，应在明显处设置铭牌，标明检查日期。
9.4.4压力机的定期检查，须由专门检查人员担任。符合下列各项之一者，方可充任检查人员：
ａ）高等和中等专业院校冲压专业毕业、分别有二年和三年压力机检查和修理工作经验或从事压力机设计工作有四年和五年经验者；
ｂ）工科高等和中等专业院校非冲压专业毕业、分别有三年和四年压力机检查和修理工作经验或从事压力机设计工作有五年和六年经验者；
ｃ）从事压力机检查和修理工作有六年经验或从事压力机设计工作有八年经验者；
ｄ）从事冲压工作有五年经验、受过冲压技术专门训练者。
9.4.5工厂对定期检查中发现的异常情况必须采取修理或其他必要的措施，并保存修理或处理记录。
9.5安全教育和培训
9.5.1工厂应对新工人进行（与操作有关的）卫生和安全的启蒙教育。
工厂应编制新工人安全教育大纲。
9.5.2没有操作合格证的工人不能单独操作压力机，只能在专门技术熟练工的指导下，从事辅助工作。
9.5.3工厂应对新冲压工进行为期3～6个月的培训。
对新冲压工的培训，必须按培训大纲进行。
工厂必须组织合适的监督人员（工厂或车间的领导者、工长、冲模调整工或操作熟练工和安全检查人员等）对受训者按正确的培训大纲给予考核鉴定。经考核鉴定合格的操作者方可领取操作合格证书。操作合格证书和培训记录，应由有关人员妥善保存。
9.5.4当操