桥梁桩基施工技术方案.docx

目录
一.编制依据及设计标准 1
1.1编制依据 1
1.2主要设计技术标准 1
二．编制范围 1
三.工程概况 2
四、主要工程数量 2
五、施工总体部署 3
5.1工期目标 3
5.2安全目标 3
5.3质量目标 3
5.4环境保护目标 3
5.5 施工组织机构 3
5.6主要临时设施 4
5.7主要施工设备 5
六、桩基工程施工方案、施工方法和施工工艺要求 5
6.1施工准备 5
6.1.1施工前调查 6
6.1.2技术准备 6
6.1.3组建试验室及工地试验室 7
6.1.4技术交底及人员培训 8
6.1.5施工机械准备 8
6.1.6施工队伍准备 8
6.1.7控制测量 10
6.2施工工艺 11
6.2.1施工工艺流程图 11
6.2.2平整场地、整修道路 12
6.2.3桩位复核 12
6.2.4埋设护筒 12
6.2.5钻机就位 13
6.2.6钻孔 13
6.2.7检孔、清孔 13
6.2.8钢筋笼加工与吊放 14
6.2.9水下砼浇筑 14
6.2.10凿桩头、桩基检测 16
6.2.2质量要求 18
6.2.3钻孔桩常见事故及处理 18
6.2.4冲击钻孔桩 26
6.2.4钢筋加工及焊接施工工艺 28
6.2.5高性能混凝土生产及浇筑施工工艺 32
七工程质量保证体系 37
7.1 工程质量保证体系框图 37
7.2 质量保证体系要素及职能分配 39
7.3 思想教育保证措施 39
7.4 制度保证措施 40
八安全保证体系 41
8.1 安全保证体系框图（见下图） 41
8.2 安全保证体系要素及职能分配 41
8.3 安全管理机构 42
8.4 安全保证措施 42
8.6．应急预案 46
8.6.1 成立预案专项小组 46
8.6.2专项小组职责 46
8.6.3 指挥组人员分工 46
8.6.4 救援专业队伍的组成及分工 47
8.6.5各项应急预案事故后处理工作 48
8.6.6 各项应急预案 48
8.6.8 应急响应联系电话 50
九环境保护体系 50
9.1 环境保护组织机构 50
9.2 施工环境保护机构的主要职责 51
9.3 环境保护保证体系图 51
9.4 施工环保、水土保持措施 52
9.5组织保证措施 53
9.6水土保持措施 54
9.7防止噪音污染措施 54
9.8防止水污染措施 54
9.9 维护生态平衡，避免人为恶化环境措施 54
9.10地表植被的保护 55
9.11 生产生活垃圾处理及油料管理 55
9.12 生态环境保护措施 55
9.13 节能措施 56
9.13.1 节能方针、目标 56
9.13.2 节能措施 56

一.编制依据及设计标准
1.1编制依据
1、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 （TB10424-2010）
2、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》 （TB10005-2010）
3、《新建川藏铁路成都朝阳湖至雅安段施工图》
4、铁路工程基本作业施工安全技术规程（铁建设〔2009〕181号、TB10301-2009）
5、铁路桥涵工程施工安全技术规程（铁建设〔2009〕181号、TB10303-2010）
1.2主要设计技术标准
铁路等级：I级。
正线数目：双线。
旅客列车设计速度目标值：160km/h。
线路坡度：D2K101+703.15～D2K101+850为3‰；2K101+850～D1K102+704.10为12‰。
直曲线及半径：直线。
线间距：4.2米。
二．编制范围
中铁二局股份有限公司成雅铁路CYZQ-1标段紫罗村特大桥桥梁桩基结构施工,起讫里程D2K101+703.15～D1K102+704.10（0#～31#台）。
三.工程概况
紫罗村特大桥共计229根桩基（直径1.0m桩136根，1.25m直径93根），单桩长8m～26.5m，共计4078.5m，其中0-13号墩台桩基为端承桩，14-31号墩台为摩擦桩。
地质情况简要描述如下：
地震动参数：桥位处地震动峰值加速度为0.1g，地震动反应谱特征周期为0.45s。
水质侵蚀性情况：根据水质化验报告，地表水均无侵蚀性，地下水、基岩裂缝水具有H1侵蚀性。
地质条件：上覆第四系全新统（Q4ml）人工填土，第四系全新统坡洪积层(Q4d1+p1)软塑状黏土，冲洪积层(Q4a1+p1)松软土，残积层（Q4e1）粉质黏土，中更新统冰水-流水堆积层（Q2fg1-a1）粗圆砾土、卵石土。下伏基岩为白垩系灌口组（K2g）泥质粉砂岩夹泥岩。
四、主要工程数量
序号
全桥
单位
桩径
合计

m
D=1.00m
3714
1
钻孔桩
m
D=1.25m
994.5m
根
229
2
水下砼
m3
3940.71
3
HPB300
Kg
299466.7
五、施工总体部署
5.1工期目标
紫罗村特大桥桩基计划于2015年4月1日～2015年7月11日内施工完成。
5.2安全目标
杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故；杜绝较大（及以上）火灾事故，控制和减少一般责任事故。
5.3质量目标
主体工程质量零缺陷，桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年，一次验收合格。
5.4环境保护目标
环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，节能、节材和水保措施落实到位。
5.5 施工组织机构
根据管段内所需完成的工程量，经理部下设第一分部，分部设队长、副队长，技术主管，机电，安质、试验人员，分部下设作业二队。

项目经理

总工
副经理

办公室

试验
室

工经部

财务部

安质
部

物机部

工
程
部门

第一分部

作业二队

组织机构图
5.6主要临时设施
5.6.1施工便道
为减少或避免路地纠纷，缩短运距且提高道路的通行能力和承载能力，沿线利用红线内用地作为施工便道，便道采用换填20cm厚建渣，整平压实，便道底宽5m，顶宽4.5m，路面设2%的人字形排水坡，两侧设排水沟。
5.6.2施工用水、用电
桥梁施工用水主要是养护和钻孔桩用水，紫罗村特大桥桩基施工均可以利用周边水渠水流作为施工用水。
经过现场勘查需从项目经理部接入外电方能够满足施工的需要。综合考虑5#钢筋加工场需安装变压器，同时施工现场配备2台350KW内燃发电机自发电应急。
5.6.3砼拌和站及钢筋加工场
拌合站利用二分部1#拌合站进行混凝土的供应。
在紫罗村特大桥7#-9#墩之间设置钢筋加工场，面积1410m2，负责加工管段内桥梁下部结构钢筋。
5.7主要施工设备
序号
资源名称
单位
数量
备注
1
旋挖钻机
台
1

2
汽吊（25t）
台
1

3
发电机（10KW）
台
2

4
电焊机
台
1

5
抽水机
台
2

6
混凝土输送泵
台
1

7
挖掘机
台
1

8
自卸汽车
台
1

9
龙门吊（10t/17m)
台
1

10
钢筋笼滚焊设备
台
1

11
钢筋加工设备
套
1

六、桩基工程施工方案、施工方法和施工工艺要求
6.1施工准备
6.1.1施工前调查
主要管理人员和技术人员及技术骨干工人进驻现场，开展施工调查，详细了解项目周边资源、气候水文等情况，取得施工设计图，结合合同文件，详细了解工程分布、地界、用电、用水及主要材料资源情况，需要迁改的既有道路、管线及其它设施情况。
现场调查主要内容：场地调查、管线调查、沿线房屋、改移道路调查。既有材料、水、电等可利用资源情况。
场地调查：主要调查施工场地的状况，以便合理布置临时房屋、机械设备和材料存放地等。
管线调查：主要采用探测仪沿线路红线范围探测管线情况，并确定管线与线路的关系，以便制定各种管线更为详细的保护措施。
沿线建筑物调查：对施工影响范围内的建筑物均进行详细的调查，并清楚地列出房屋当前状况（包括房屋的建筑材料、基础状况、损坏情况等）。对建筑物的内外结构（包括建筑物表面情况和维修情况）进行目测、摄像、测缝。
既有道路调查：对施工影响范围内的既有各种道路进行调查，并提出初步的处置意见（如采取改道、临时过渡保通方案等）。
6.1.2技术准备
组织各专业人员进行内部图纸会审。主要为施工图现场核对，复核设计图纸，正确领会设计意图，清理工程数量。发现设计有误或设计不明确时，及时与建设及设计单位联系解决。
在实施性施工组织设计的基础上，编制各分项工程的施工技术方案及安全技术方案，制定项目的安全、质量、环水保等各项保护体系及保证措施。
①、线路控制桩点交接及复测：由公司精测队进行线路控制桩点交接，对控制桩点进行复测，形成控制测量文件，报监理进行审批。
②、做好技术交底工作：在项目正式开工前，由项目总工组织向全体施工人员（包括项目经理等主要管理人员在内）进行总体的技术交底工作。并每一道工序开工前，进行单项工程的方案技术交底。采取项目部各专业负责人直接对施工每个生产工人及管理人员进行书面和会议的形式交底。交底要求细致、齐全、完美的图文并茂，并要结合具体操作部位、关健部位的质量要求，操作要点及注意事项等进行详细技术交底。
③、制定现场作业管理办法：制定现场施工的技术管理办法以及有关质量、安全、进度管理办法，编制关键工序的作业指导书。
④、进行施工前培训：对所有人员进行技术培训、操作规程培训，以提高作业人员技术和操作水平，从而保证施工质量，并确保工程施工顺利进行。
⑤、制定科研计划：针对本标段工程的技术难点、重点制定科研攻关计划。
6.1.3组建试验室及工地试验室
组建经理部试验室和工地试验室，安装、调试试验设备，并按规定进行标定，取得资质后投入使用。并迅速开展项目试验前期准备工作，保证项目顺利开工。
6.1.4技术交底及人员培训
根据施工任务划分，对各项目进行技术交底。技术交底包括：施工桩橛交接、工程特点及难点、技术规范、施工进度计划、施工方案、安全、质量措施。开工前，组织各专业工种的技术培训工作，岗前培训到位，并经考试合格后方可上岗。
6.1.5施工机械准备
结合设备现状，作好提前动员准备工作，对计划进场的机械设备提前进行维修、养护，保证设备性能达到要求，能够快速进场并投入正常使用。
6.1.6施工队伍准备
为确保工程顺序开工，所有施工人员有较好的施工能力，将根据施工进度计划，合理组织、有计划地调动人员进驻施工现场，并采取可靠措施，确保劳动力满足施工需要。
1、劳动力组成：
施工队伍均具有丰富的类似工程施工经验，参加施工的技术工人都有技术等级证书，普通工人均经培训考核后，持证上岗。
2、劳动力进场方式：
参与本项目作业人员根据施工总体进度要求分批次提前到达施工现场，并进行岗前培训及交底、现场熟悉等。先期进行岗前培训，作为储备的施工队伍在上场之前，先在公司劳务基地进行相关教育培训，根据现场施工需要时随时进场。
3、岗前培训：
对所有作业人员进行专业技能培训，根据施工任务划分，对各项目进行技术交底。技术交底包括：施工桩橛交接、工程特点及难点、技术规范、施工进度计划、施工方案、安全、质量措施。开工前，组织各专业工种的技术培训工作，岗前培训到位，并经考试合格后方可上岗。并对作业难度大的地方进行一对一现场实物示范，提高作业人员的操作技术水平。对于特殊工种人员、机械设备操作人员严格经专业培训并考核合格持证上岗，保证工程“优质、低耗、快速、安全”地进行。
4、物资材料准备：
进场后，清理项目生产所需要的主要材料类别及初步数量，快速组织人员，对区域内可以供应相应材料的厂商进行调查，快速选定有资质、信誉较好的材料供应商，并签订相关的供货协议，并同时进行材料取样试验，确保其质量性能达到设计要求。
选定材料存放的场定，并按相关要求进行场地处理，搭建必要的料棚及料室，以满足进场材料现场存放需要。
5、施工现场准备：
进场后，根据现场调查情况，结合公司规定及工程实际需要，快速进行现场规划。快速完成征地及迁改工程，保证足够的施工作业场地。快速进行生产临时道路规划及修建，确保各种设备进场施工需要。快速进行临时驻地及生产厂房场的搭建。快速完成临时供水、供电系统。快速进行弃渣场等有环保需要的临时场地租用落实，并进行必要的防护，以满足生产需要。
6.1.7控制测量
1、平面控制测量
桥梁平面控制网拟采用GPSC级控制网进行控制，控制点与线路的垂直距离一般宜大于100m，控制点位置选在不受施工干扰并且在施工沉降范围以外的地方，视野开阔，远离高压线、无线电发射塔，便于GPS接收机接收信号，控制点埋设为现浇混凝土铁芯桩，控制点间的距离GPS为500～600m，导线为200～400m，并沿桥轴线两侧布设。
GPS控制网按边联网或网联式布设，基本图形为三角形和大地四边形，采用GPS接收机按静态观测作业，时段观测时间≥60分钟。采用导线时，导线点位除应便于桥梁基础及墩台施工外，应满足在桥梁架设后，轨道铺设时，测设轨道基标网的需要。导线的测角、测边精度，按测量设计所确定的等级精度、按测量规范作业实施。
2、高程控制测量
①施工时，在复测设计定测四等水准的基础上，视工程一般分布及需要加密四等水准（若设计已为二等，则应按二等复测，加密点应按标准埋石）。仪器配置和作业要求按规范执行，复测和加密均应往返观测。测量结果，按测段往返高差不符值计算的每公里水准测量的偶然中误差，应不超过5.0mm/km。
②精密水准测量
水准线沿线路附近布设，水准点密度以500～1000m为宜。标石应按规范标准埋设，水准点以两点为一组更好，便于每次使用检测。仪器采用不低于DSI的常规水准仪或标称精度不低于0.5mm的数字水准仪，按测段往返观测。观测作业顺、最大视距、前后视距差及累积差，抱着按规范要求执行。测量结果按测段往返观测不符值计算的每公里水准测量偶然中误差，不超过2.0mm/km。若在二等水准点间施测附合水准路线，则按闭合差计算的每公里中误差，不超过4.0mm/km。
6.2施工工艺
6.2.1施工工艺流程图
（见下图）
施工工艺框图
测量放样定桩位
埋设护筒
钻机就位
钻孔
第一次清孔
测孔深、沉淤
下钢筋笼
下导管
第二次清孔
测沉淤
安装料斗
浇筑砼

自检
报检
制作钢筋笼
配制砼

6.2.2平整场地、整修道路
根据桩顶设计标高、自然地面高程平整场地，按钻孔平面布置修筑钻孔机械进出场道路。钻碴排放在指定的弃碴场，施工废水经处理达标后排放。
6.2.3桩位复核
根据测定出来的桥墩中心线，定出孔位中心桩，放出护桩，经复核无误、报专业测量监理工程师复核认可后，并用表格形式交钻桩班组，保护现场桩位。
6.2.4埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒采用钢护筒，用厚8mm的钢板卷弯成形，护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，高出施工地面0.5m，护筒上口绑扎木方对称吊紧，防止下窜。护筒埋置深度符合下列规定：

钢护筒埋设示意图

6.2.5钻机就位
群桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。钻孔前，先埋置导向护筒。护筒采用8mm钢板卷制，长度≥2m，其直径比桩径大20cm，并高出施工水位或地下水位2m。在陆地上高出地面及常水位0.5～1.0m，在砂性土和流塑
6.2.6钻孔
在钻孔桩施工过程中，弃碴用汽车弃运至指定地点，禁止就地弃碴，污染周围环境。
6.2.7检孔、清孔
1、检孔器的制作要求：
检孔器的长度不得小于孔径的4-6倍，主筋采用HPB300φ25钢筋，其外径比钢筋笼外径大10cm。
加强圈钢筋采用HPB300φ25钢筋，每隔两米设置一道，焊接在主筋内侧，并在加强圈的位置焊接2φ25钢筋作为十字加强撑。
检孔器端部斜锥每边直线长1m。
检孔器在制作完成后要注意保护，使用过程中均匀设置吊点，确保不变形。
2、检孔流程
检测时，将探孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径符合设计要求；若途中遇阻则有可能在遇阻部位有缩径和孔斜现象，应采取措施予以消除。
3、清孔
当钻孔深度达到设计要求时，应立即对孔深、孔径、孔形和孔底沉碴量等指标进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。
钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，检测桩底沉碴厚度。若沉碴超标，要立即进行第二次清孔。
6.2.8钢筋笼加工与吊放
钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼整节加工制作，整节吊装方式。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎，本桥采用瞬态激振时域频域分析法检测基桩，不埋设声测管。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
6.2.9水下砼浇筑
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管，孔底节导管长度为4m，中间每节2～3m，同时配置1～2节1～1.5m的短管用于孔口高度调整节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。
下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。
浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度（柱桩沉渣厚度不大于5cm，柱桩沉渣厚度不大于30cm），对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。浇筑前，先射水或压气3～5min，将孔底沉渣冲翻搅动。采用混凝土罐车配合料斗浇筑水下混凝土。
完成首批封底混凝土后，将大储料斗换成2m3储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度，砼浇筑速度≮50m3/h。
浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。
混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
干作业成孔的钻孔桩混凝土可按水下混凝土标准进行配制，严格按照导管法干孔浇筑，桩顶4m范围内的混凝土应进行捣鼓。浇筑完毕后对桩顶部混凝土进行养护。
6.2.10凿桩头、桩基检测
待桩身砼强度达到设计强度的70%以后，人工凿除桩头。桩头上部用风镐凿除，桩头以上10～20cm段用人工打钎凿除，不能损伤桩头砼质量。
基坑开挖完毕后，采用环切法破除桩头,具体步骤详见下图。破除桩头前先放出桩顶设计标高，并用红油漆做好标记。破桩头工艺流程： 第一步：在桩顶位置设置10~15CM的切割线，采用圆盘锯切线，如图中红色带状区域（宽度为10~15CM）。 第二步：人工凿开缺口，深度致钢筋。便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层。 第三步：风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层。 第四步：钢筋向外侧微弯，便于施工。 第五步，加钻顶断，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上10~15CM。 第六步：将桩头破除混凝土提出，然后用人工凿除并清顶，保证不破坏保护层，并至桩头微凸。第七步：清洗后的桩顶效果图。

桩头破除步骤图
桩基检测采用小应变法检测,本桥采用瞬态激振时域频域分析法检测基桩。钢筋笼内侧四周应打磨出直径不小于10cm的圆，每个桩头打磨四个点，周围三点呈三角形均匀布置，（1.0m桩间距57.7cm、1.25m桩间距为72.1 cm），距桩中点位置为2/3R，要求顶面光滑，平整，无积水，布置图如下图。

桩顶打磨点示意图
6.2.11质量要求
钻孔灌注桩的允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差或允许值
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
钢尺量
倾斜度
1%
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
钻孔桩
1%
4
钢筋
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
钢尺量
钢筋骨架直径
±20mm
主钢筋间距
±0.5d
钢尺量检查不少于5处
加强筋间距
±20mm
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
钢筋骨架垂直度
1％
吊线尺量检查
6.2.12钻孔桩常见事故及处理
（1）、首批混凝土封底失败
A、事故原因和预防措施：
a、导管底距离孔底大高或太低。
原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
b、首批砼数量不够。
原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
c、首批混凝土品质太差。
原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。
预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
B、处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
（2）、供料和设备故障使灌注停工
A、事故原因和预防措施
原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。
B、处理方法
a、如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
b、如断桩距离地面较浅，可采用接桩。
c、如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
（3）、灌注过种中坍孔
A、事故原因和预防措施
原因：由于清孔不当、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
预防措施：
a、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度。
b、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
c、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
d、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
e、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
B、处理办法
a、如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。
b、如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
（4）、导管拨空、掉管。
A、事故原因和预防
a、导管拨空
原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
b、掉管
原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。
B、处理办法
a、混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
b、混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
（5）、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
A、事故原因
a、混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
b、混凝土和易性太差。
c、导管埋深过大。
d、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
B、补救措施：
a、提起导管，减少导管埋深。
b、接长导管，提高导管内混凝土柱高。
（6）、灌注高度不够
A、事故原因和预防
原因：测量不准确；桩头预留量太少。
预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。
B、处理办法
挖开桩头，重新接桩处理。
（7）、坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
A、坍孔原因
a、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
b、在松软砂层中钻进进尺太快。
c、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
d、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
e、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
f、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
B、坍孔的预防和处理
a、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度。
b、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
c、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
d、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
e、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
（8）钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
A、偏斜原因
a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石
b、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
c、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
d、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
e、钻杆弯曲，接头不正。
B、预防和处理
a、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
b、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
c、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
（9）、掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
A、掉钻落物原因
a、卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
b、钻杆接头不良或滑丝。
c、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
d、转向环、转向套等焊接处断开。
e、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
B、预防措施
a、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
b、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
C、处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
（10）、扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，要及时修补磨损的钻头，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.
（11）、外杆折断
常见于旋转钻机。
A、折断原因
a、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。
b、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。
c、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。
d、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。
e、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。
B、预防和处理
a、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。
b、钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。
c、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。
d、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。
e、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。
6.2.13冲击钻孔桩
1.施工工艺流程图如下：
冲击钻钻孔桩施工工艺流程图

安放导管

自检
泥浆循环、滤碴、补浆、测指标
自检
度
测孔深、孔径、孔斜度
自检

填表格、监理工程师签字认可
填表、监理工程师签字认可
二次清孔
若报检不合格
自检

密水实验
测孔深、孔径
钢筋笼制作
自检
补焊钻头
复测护筒顶标高
钻机就位
钻进
中间检查
终孔
清孔
测孔

安放钢筋笼
制作护筒
自检

平整场地
测定孔位
挖埋护筒
桩基检测

灌注混凝土

凿除桩头

1.埋设钢护筒施工工艺同旋挖钻。
2.钻机就位
钻机的钻头中心对准桩位，保持稳定，确保钻机的起重滑轮和桩孔中心在同一垂直线上，保持钻孔垂直，吊钻钢丝绳中心与桩中心偏差不得大于5cm。
3. 钻孔
① 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录。应经常注意地层变化，每隔2m和在地层变化处应捞取样渣放在样渣盒内，并在每个样渣上用标签注明取样时间、深度及地质情况。
② 钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢。
③ 护筒埋设好后，短冲程慢速钻进，冲程以2～3m为宜。钻进过程中应勤转动、勤松绳、少松绳，坚实地层每次松绳3～5cm，松软地层每次松绳5～8cm。粉砂土层松软容易卡钻，用短冲程快频率钻进。当钻到卵石层时，放慢钻进速度，硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300cm～500cm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，可用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；每钻进4～5m深度验一次孔，在更换钻头前或容易缩孔处均应进行验孔，钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补；钻孔深度通过机架做标记控制，终孔时用测绳铅锤检验。钻孔产生的渣土临时堆放须远离孔口2.0m以上，达到一定数量后及时清运出场。
④ 冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工。在钻孔排渣、提钻头出土或因故停钻时，保证孔内具有规定的水位和要求，并将钻头提出孔外。为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
4. 检孔、清孔、钢筋笼制作、安装、导管安装、水下混凝土浇灌施工工艺同旋挖钻。
6.2.14钢筋加工及焊接施工工艺
（1）、钢筋材料质量检验
钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。热轧圆盘条、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验符合下列规定：
A、每批钢筋由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。
B、检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。
C、在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度\屈服点\伸长率)和冷弯试验。
D、当试样中有1个试验项目不符合要求时，另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋判为不合格。
E、钢筋机械接头的检验符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的规定。
（2）、钢筋的加工方法及注意事项
A、钢筋的除锈
a、加工方法
钢筋均清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
b、注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
B、钢筋的调直
a、加工方法
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。
b、注意事项及质量要求
用卷扬机拉直钢筋时，注意控制冷拉率：Ⅰ级钢筋不宜大于4%；Ⅱ～Ⅲ级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10～15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。
C、钢筋的切割
a、加工方法
钢筋弯曲成型前，根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对直径较大的钢筋，采用切割机割断。
b、注意事项及质量要求
将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。
(3)、钢筋闪光对焊
a、采用闪光对焊接头时，符合下列规定：
①、每批钢筋焊接前，先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可正式施焊。
②、每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对接接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
b、冬期闪光对焊施工
①、冬期的闪光对焊施工宜在室内进行，焊接时的环境温度不宜低于零摄氏度。
②、钢筋提前运入车间，焊接后的钢筋待完全冷却后才能运往室外。
③、在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不低于-10摄氏度。
C、钢筋的接头布置要求
钢筋接头应设置在承受应力较小处并分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率当设计无五要求时，焊（连）接接头