汽机安装工程施工技术管道工程施工.docx

5 管道工程施工

一、概 述

(一) 主要范围
(1) 600MW及以下亚临界参数火力发电机组的主蒸汽管道及再热蒸汽管道和主给水管道。
(2) 火力发电厂范围内的一般汽水管道、热网管道和压缩空气管道。
(3) 汽轮机和发电机本体范围内的各类管道。
(4) 锅炉本体范围内的杂项管道，主要包括排污、取样、加热、排空、疏放水等。
(5) 油管道和水处理各类管道。
(6) 制氢、供氢系统的各类管道。
(7) 热工仪表管道。
(8) 氧气及乙炔管道。
(9) 施工用临时管道，例如：严密性试验管道，化学清洗管道，蒸汽吹扫管道等。

(二) 主要内容
1. 管道工程主要施工工艺过程和检验
(1) 管子、管件、管道附件及阀门的检验。
(2) 管子、管件及管道附件的加工配制。
(3) 管道施工安装。
(4) 管道系统的试验和清洗。
(5) 工程验收的具体要求。
2. 管道施工安装应具备的基本条件
(1) 施工前期技术准备工作齐备，设计及其他技术资料齐全，施工安装所用图纸业经会检。
(2) 施工组织设计和施工技术措施(方案)编制和审批。
(3) 施工专题会或技术交底工作已完成。
(4) 必要的技术培训与考核已完成。
(5) 材料、设备、机具和检测手段已到位。
(6) 施工环境条件满足要求。
(7) 施工能源、组织满足施工需要。
(8) 施工作业计划已落实。

(三) 管道工程施工应执行的有关标准、规程、规范及制度
(1) 各类管子、管件及管道附件的保管，应按SDJ 68《电力基本建设火电设备维护保管规程》及相应的补充规定进行。
(2) 管道施工中的切割、焊接工作，应符合DL 5007—92《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》的规定。
(3) 各类管道应按设计图纸施工，如修改设计或材料代用时，必须提请设计单位按有关制度办理。
(4) 管道施工的检验程序和质量监督执行标准，主要为DL 5031—94《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)及其强制性条文。
(5) 汽轮机本体范围的管道施工应符合DL 5011—92《电力建设施工及验收技术规范》(汽轮机机组篇)的有关规定。
(6) 管道施工的验收应执行《火电施工质量检验及评定标准》(管道篇2000年版)。
(7) 管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家或行业(或专业)技术标准。本条也是质量监督强制性条文。

二、管子、管件、管道附件及阀门的检验

(一) 检验的目的和内容
1. 检验的目的及质量保证措施
(1) 管子、管件、管道附件及阀门是管道系统的组成部件，它们制造质量的优劣，直接影响着管道工程质量。因此，各部件的质量对管道施工质量起着至关重要的作用，对它们的检验是对管道施工监督检查的主要内容之一。
(2) 质量保证措施：
1) 管子、管件、管道附件及阀门的供货厂商必须是具有国家主管部门批准生产、经营许可资质的正规厂家。
2) 对材料、部件的采购尽可能采取招标的方式，重点审查投标方的资质、业绩，选择信誉好、质量优，售后服务有保证的供货方。
3) 对材料、部件质量的保证，应以合同中具体条款的形式加以体现和制约。
4) 重要管道附件及阀门要求供货方技术人员在施工期间住厂服务，确保产品质量和性能指标得以保证。
2. 检验内容及规定
(1)检验内容：①管子、管件、附件及阀门必须具有制造厂的产品合格证，有关指标应符合国家或行业技术标准。②管件、附件及阀门应监督到达现场的交验程序，检验交接记录和开箱验收单。③监督检查对管子、管件、附件及阀门管理制度的执行，确保得到有效保管。④监督检查对管子、管件、附件及阀门的领用程序，进入施工现场的材料、部件在安装前应妥善保管，避免发生错用。
(2) 一般规定：①管子、管件、附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数；②管子、管件、附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；表面光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5％，且不大于40mm；③中、低合金钢管子、管件、附件、阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。

(二) 管子的检验及监督要点
1. 管子的检验
(1) 管子在使用前，应根据图纸和材料清单检验规格、数量、材质是否符合设计要求。
(2) 设计压力大于0.1MPa的有缝管使用前，应检查其焊缝检验报告。
(3) 管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作出检查鉴定，经处理后的管壁厚度不应小于直管设计壁厚，并作出记录及提交检验报告。
(4) 设计压力大于或等于1.6MPa的管道施工前，应确认下列项目符合国家和行业技术标准：
1) 化学成分分析结果；
2) 力学性能试验结果(抗拉强度、屈服强度、延伸率)；
3) 管壁厚度大于或等于12mm的高压(P>8MPa)合金钢管子冲击韧性试验结果；
4) 合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果。
(5) 检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止腐蚀及错用。
2. 监督要点
用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。

(三) 管件的检验与监督要点
1. 管件构成
包括弯头、弯管、三通、异径管、接管座、法兰、堵头、封头等。
2. 管件的检验
(1) 管件在使用前，应根据图纸和材料清单检验规格、数量、压力等级及材质是否符合设计要求。
(2) 法兰密封面光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
(3) 有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。
(4) 法兰端面上的连接螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。
(5) 法兰使用前，应按设计图纸校核各部尺寸，并与连接设备上的法兰进行核对，保证正确连接。
(6) 对管件外观及各部位尺寸检查测量，应按现行的火力发电厂汽水管道零件及部件《典型设计手册》执行。
3. 监督要点
(1) 化学成分分析结果；
(2) 合金钢管件的热处理状态说明或金相分析结果；
(3) 高压管件的无损探伤结果。

(四) 管道附件的检验及监督要点
1. 管道附件构成
管道附件指用于管道系统的外部支撑件，包括支吊架、垫片、密封件、紧固件等。
2. 管道附件的检验
(1) 施工前，应按施工图纸核查管道附件的规格、数量、压力等级、材质及组装型支吊架的定位固定情况，是否符合设计要求。
(2) 查验供货厂家提供的产品质量资料、及使用说明书。
(3) 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动卡涩现象。
(4) 法兰的垫片材料应符合设计要求。
(5) 石棉垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。
(6) 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、腐蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬度。
(7) 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。
(8) 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
3. 监督要点
用于设计温度大于430℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。

(五) 阀门的检验及监督要点
1. 阀门的检验目的
(1) 阀门是管道系统的重要部件，起着控制、调整管道内介质的作用。必须质量优良，性能可靠，动作灵活，对阀门的检验是管道工程重要项目之一。
(2) 阀门的各部件的组装应符合设备图纸，其性能应满足设计要求。尤其主蒸汽、再热汽(冷、热段)、给水系统(俗称四大管道)的高温高压阀门更是检验的重点。
2. 阀门的检验
(1) 高温高压阀门检验程序应在安装前进行解体检查和严密性试验。如制造厂在技术文件资料中有明确说明，不需要解体检查和严密性试验的阀门，可不作解体检查和严密性试验。对此类阀门进行一般性检查中若发现较严重质量问题，应通知制造厂予以调换或退货。如对阀门质量有疑问，在征得制造厂同意后，做解体检查和严密性试验，以验证阀门的质量和性能。
(2) 进口阀门应根据合同条款及使用说明书对阀门检验。
(3) 各类阀门安装前宜进行下列检查：
1) 填料用料是否符合设计要求，装填方法是否正确；
2) 填料密封处的阀杆有无腐蚀；
3) 开关是否灵活，指示是否正确；
4) 铸造阀门外观无明显制造缺陷。
(4) 低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号)中按不少于10％(至少一个)的比例抽查进行严密性试验，若有不合格，再抽20％，如仍有不合格，则应逐个检查；用于高压管道的阀门应逐个进行严密性试验。
(5) 对于安全阀或公称压力小于或等于0.6MPa且公称通径大于或等于800mm的阀门，可采用色印对阀芯密封面进行严密性检查；对于公称通径大于或等于600mm的大口径焊接阀门，可采用掺油或掺水方法代替水压严密性试验。
(6) 阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。
(7) 阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。
(8) 除制造厂技术文件明确说明不需要做解体检查的阀门外，下列阀门安装前必须解体检查：
1) 用于设计温度大于或等于450℃的阀门；
2) 安全阀和节流阀；
3) 严密性试验不合格的阀门。
(9) 解体前，应将阀门内外部清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆卸，解体检查特殊结构的阀门时，应按制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。
(10) 对解体的阀门应作下列检查：
1) 合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查，将检查结果作出记录；
2) 阀座与阀壳结合是否牢固，有无松动现象；
3) 阀芯与阀座的结合面是否吻合，结合面有无缺陷；
4) 阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；
5) 阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷；
6) 阀盖法兰面的结合情况；
7) 对节流阀还应检查其开闭行程及终端位置，并尽可能作出标志。
(11) 闸阀和截止阀解体检查合格复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝。
(12) 阀门的操动机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活，指示正确。
3. 监督要点
(1) 作为闭路元件的阀门(起隔离作用的)，安装前必须进行严密性试验，以检查阀座与阀芯，阀盖及填料室各结合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。
(2) 用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理，除尽型砂和油漆等，并换用耐油盘根，垫片。
(3) 阀门解体复装后应作严密试验。
(4) 各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量使用保证书时，可不作解体和严密性检查；否则应符合有关规定。
(5) 阀门解体检查并消除缺陷后，应达到下列质量要求：
1) 合金钢部件的材质符合设计要求。
2) 组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确。
3) 所用垫片、填料的规格质量符合技术要求。
4) 填料填装正确，填料压紧后应保持密封性，且不妨碍阀杆的开闭。

三、管子、管件及管道附件的加工配制

(一) 管子、管件及管道附件的加工配制形式
1. 管子、管件及管道附件的加工制做
管道系统的部件，有一部分是根据设计图纸和典型设计进行加工制做，如管子弯制成型、卷管、下料拼装、钢性支吊架的制做等，可以把加工配制视为管道施工的一套工序，它是把原材料加工制做成管道部件的工艺过程。
2. 管件、管道附件的采购组装
高温高压管件、弹簧支吊架的弹簧、恒力簧吊架、紧固件等，因制造工艺复杂，质量控制指标高，一般采用采购组装方式。

(二) 管子、管件及管道附件加工配制一般要求
(1) 管道配制和支吊架制作应符合设计图纸及有关标准。
(2) 钢管、钢板、圆钢及其他型钢的材质和规格均应符合设计要求。
(3) 高压钢管、合金钢管切断后应及时移植原有标记。
(4) 管子，应符合DL 5007—92《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)的相关规定。
(三) 弯管的技术要求及监督要点
1. 弯管的技术要求
(1) 弯管制作若不采用加厚管，应选取管壁厚度带有正公差的管子。弯管弯曲半径应符合设计要求。设计无规定，最小弯曲半径应符合行业标准DL／T515《电站弯管》中的有关规定。
(2) 采用中频加热弯管时，应符合下列规定：
1) 弯制低碳钢管的加热温度为850℃～1000℃，当管壁厚度不大于25mm时，采用喷水冷却。否则，宜采用强迫风冷的冷却方式，弯后可不进行热处理。
2) 弯制合金钢管时，管子背弧处加热温度不超过900℃，采用强迫风冷，弯后应进行正火加回火处理。
3) 弯制新钢种钢管时，必须对该钢种弯管的背弧最大变形处进行试验，确认无晶问裂缝等缺陷后力司确定工艺，弯制该钢种钢管。
(4)弯管制作后，其不圆度、波浪度、角度偏差及壁厚减薄量等数据应符合下列规定：
1) 弯曲部分不圆度不得大于：
高压管道5％
中低压管道7％
2) 弯曲部分的波浪度的允许值应符合表7的规定；
3) 弯曲后允许角度偏差为±0.5°；

表7 波浪度的允许值 (mm)
方 式
外 径
频弯
中频弯
波浪度示意图

>30
≤30
-外径
-壁厚
≤108
133
4
5
4
4
2.5
2.5
159
6
5
3
219
——
5
3
273
——
6
3．5
325
——
6
3．5
377
——
7
4
≥426
——
8
4．5

4) 弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁厚；
5) 弯管的直管段的不圆度应符合钢管的技术要求。
(5) 高压弯管加工合格后，应提供产品质量检验证明书。
2. 弯管的监督要点
(1) 管子弯制后，管子表面不应有裂纹、分层，过烧等缺陷。
(2) 高压钢管弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷允许修磨，修磨后的壁厚不应小于直管最小壁厚。
(3) 合金钢管弯制后，热处理后应进行金相组织和硬度检验，并符合DL 438—2000《火力发电厂金属技术监督规程》的规定。

(四) 卷管、管件及管道附件加工的技术要求及监督要点
1. 一般技术要求
(1) 各种管件的配制加工，均应按照设计图纸。所用材料符合设计要求。
(2) 锻件应符合现行国家或行业的有关技术标准及规定。
(3) 锻造管件和管道附件的表面过渡区应圆滑过渡。经机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。
(4) 用钢板卷制的钢管、管件及管道附件不得有漏焊、未焊透等缺陷。焊缝应经渗油试验合格。用于承压管道还应按有关规定做无损探伤。
2. 卷管的技术要求
(1) 用钢板卷制的钢管应符合下列要求：
1) 管段对接时，其纵向焊缝应错开，并不小于lOOmm；
2) 在主管上开孔时，开孔位置不宜在焊缝上。
(2) 卷管焊缝应保证焊接质量，卷管公称通径大于或等于1000mm时，管内应封底焊。
(3) 直径大于2000mm的卷管可有不多于两道的纵向焊缝，两纵向焊缝间距应大于300mm。
(4)卷制钢管的几何尺寸应符合下列要求：
1) 将外径换算成周长来检查，周长偏差不超过±4mm：
2) 不圆度偏差，用内径弧长为1／6～1／4周长的找圆样板检查，不应出现大于1／mm间隙；
3) 管端面垂直度偏差△f(见图20)不大于表2-8的规定。

图 20 管端面后垂直度偏差示意图

(5) 卷管在加工过程中板材表面应避免机械损伤，有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡，承压管道修磨处的深度不得超过板厚的10％，修磨后的壁厚不小于直管最小壁厚。
3. 管件制作的技术要求及监督要点
(1) 管件制做的技术要求：
1) 各类弯头平面偏差P和端面角度偏差Q应符合表8的规定(见图21)。

图 21 弯头几何偏差示意图

表 8 平面偏差和角度偏差 (mm)
管子外径
或Q
P
≤133
±l
±2
133<≤219
±2
±4
219<≤426
±3
±5
426<≤610
±4
±8

2) 推制与压制弯头的不圆度在无设计规定时，应符合下列要求：
端部： 小于管子外径的1％，且不大于3mm。
其他部位： 对于高压管道，小于外径3％；
对于中低压管道，小于外径5％。
3) 斜接弯头的组成形式应符合设计要求。
4) 斜接弯头的周长偏差应符合设计规定。当设计无要求时，应符合下列规定：
>1000mm时，不应超过±6mm
≤1000mln时，不应超过±4mm
5) 异径管几何尺寸应符合：①其两端管口的直径、不圆度、端面垂直度应按本节前面介绍的“卷管的技术要求”中的有关规定检查合格；②同心异径管两端轴线应重合，其偏心度[()／2]不得大于大头外径 (见图22)的1％，且不得大于5mm。

图 22 同心异径管偏心度示意图

6) 焊接三通和热压三通的几何尺寸应符合：①支管垂直度偏差不应大于支管高度的1％，且不得大于3mm，见图2-23(a)；②各端面垂直度偏差，见图23(b)，应按表9的规定检查合格。

图 23 三通支管、端面垂直度偏差示意图

7) 波形补偿器口的周长允许偏差：公称通径大于1000mm时为±6mm；公称通径小于或等于1000mm时为±4mm。波顶直径偏差为±5mm。
8) 各类高压、高温管件，管口必须采用机械加工，其端口内径，外径和坡口型式应符合设计。
9) 管件制做的检验，应执行(83)水电火字第137号《火电施工质量检验及评定标准》(加工配制)中有关具体规定。
(2) 管件制作监督要点：
1) 高压焊制三通应符合下列要求：①三通制作及加固形式应符合设计图纸规定，加固用料宜采用与三通本体相同牌号的钢材。②焊缝质量应按DL 5007—1992《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)的规定检查合格。③按钢材牌号要求作的热处理经检查合格。
2) 波形补偿器在焊接内部套管前，焊缝应做煤油渗透试验，套管与补偿器内壁间应有不少于1mm的间隙。
4. 支吊架制作的技术要求
(1) 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。
(2) 支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。合金钢结构的焊接应符合DL5007—92《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)的规定。
(3) 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
(4) 管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求：
1) 弹簧表面无裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷；
2) 弹簧尺寸偏差应符合图纸要求；
3) 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；
4) 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的±10％；
5)弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其偏差△不得超过自由高度尺寸的2％(见图24)。

图 24 弹簧端面与轴线垂直度偏差示意图

(5) 弹簧应有出厂合格证。如缺少出厂证件时，安装前应进行：
1) 全压缩变形试验：压缩到弹簧圈互相接触，保持5min卸去载荷后其永久变形不应超过原高度的
2％。如超过，应作第二次全压缩，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3％。不符合上述要求者不得使用。
2) 工作载荷压缩试验：在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差值见表9。
表 9 弹簧压缩量允许偏差
弹簧有效圈数
2～4
5～lO
>lO
压缩量允许偏差
±12％
±10％
±8％

(6) 支吊架生根结构上的孔应采取机械钻孔。

四、管道安装

(一) 管道安装的一般技术要求
1. 管道安装应具备的条件
(1) 与管道有关的建筑工程经检查合格，满足安装条件；
(2) 与管道连接的设备找正合格，固定完毕；
(3) 管道安装前的清理工序已完毕，如：清洗、吹扫、脱脂、酸洗等；
(4) 管子、管件、管道附件及阀门已经检验合格，技术证件齐全、有效；管子、管件、阀门等按设计要求核对无误。
2. 管道安装的具体技术要求
(1) 对管道组合件的要求：
1) 组合件完工后，应进行总体尺寸复查并做好记录。
2) 组合件的成品保护应做好清理防腐、封堵、标识、合理存放工作。
3) 组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，I临时固定应牢固、可靠。
(2) 对管道安装焊缝的技术要求：
1) 管子对接焊缝位置应符合设计规定。否则，应符合下列要求：①焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；②管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm；③支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，对于焊后需做热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；④管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，据开孔边缘不得小于50mm，且不应小于孔径；⑤管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。
2) 对焊缝质量的检验应符合DL／T 5069——1996《电力建设施工及验收技术规范》(钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇)规定。
(3) 管道安装对口的技术要求：
1) 除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管子及加垫的方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
2) 管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后在自然状态下进行。
3) 管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。当设计无规定时，应按DL5007—92《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)的规定。
4) 管子和管件的坡口及内、外壁10～15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示金属光泽。对壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。
5) 管子对口应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差应为：①当管子公称通径<100mm时，偏差值≤2mm；②当管子公称通径≥100mm时，偏差值≤3mm。
6) 管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理时管子移动。
(4) 管道安装时，对其他部件的技术要求：
1) 管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管。
2) 管子或管件的对口质量，应符合DL 5007—92《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)的规定。
3) 管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若无设计具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。其坡度应符合DL／T 5054—1996《火力发电厂汽水管道设计技术规定》的要求。
4) 波形补偿器应按设计规定拉伸或压缩。松开拉紧装置应在管道安装结束后进行。当内部带有套管时，应根据介质流向正确安装。与设备相连的补偿器，应在设备最终固定后方可连接。
5) 装设流量孔板(或喷嘴)时，应符合SDJ 279《电力建设施工及验收技术规范》(热工仪表及控制装置篇)的规定。
6) 在管线上安装仪表插座、疏水管座等开孔、且孔径小于30mm时，不得用气割开孔。
7) 管道冷拉必须符合设计规定。进行冷拉时应满足下列要求：①冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊口(冷拉口除外)焊接完毕并经检验合格，需做热处理的焊口应作过热处理；②所有支吊架已装设完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量。弹簧支吊架弹簧应按设计值予压缩并I临时固定，不使弹簧承担整定值外的荷载；③管道坡度方向及坡度应符合设计要求；④法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口应经检验合格。需做热处理的焊口应作过热处理，方可拆除拉具。
8) 支吊架安装工作宜与管道的安装同步进行。
9) 管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。凡是朝上方的管口，在未接管前，都应加临时堵板。
10) 管道安装的允许偏差值应符合表10。

表 10 管道安装的允许偏差值
项 目
允许偏差(mm)
项 目
允许偏差(mm)
标高
架空
室内
<±10
水平管道
≤100
1/1000且≤20
室外
<±15
弯曲度
>100
1．5/1000且≤20
地沟
室内
<±15
立管铅垂度
≤2/1000且≤15
室外
<±15
交叉管间距偏差
<±10
埋地

<±20

注 为管子公称直径。

(二) 高压管道的安装
1. 高压管道安装前的技术准备
(1) 高压管道级别的划分：设计压力p>8MPa的管道均为高压管道。
(2) 技术准备：
1) 施工前应对设计图纸等进行审阅，熟悉管道位置、走向、标高等布置情况，在此基础上制定具体安装工序及工艺标准。
2) 检查系统有无重大设计变更，如果有，设计变更资料是否到位。
3) 检查施工组织设计和施工方案中的施工外部环境条款是否落实。
2. 高压管道安装的技术要求和监督要点
(1) 高压管道安装的主要工序及技术要求：
1) 安装的管子、管件、组合件等应清点、划线；将管道内部清理干净，不得遗留任何杂物，并装设临时堵板。
2) 根据施工方案，将先期需要就位的管子、组合件、支吊架随同厂房建筑结构的施工和锅炉设备的吊装临时穿装存放。
3) 管道膨胀指示器应按设计规定正确装设，在管道冲洗前调整指示在零位。
4) 蒸汽管道上若设计装设蠕胀测点时，应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段。监察管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。监察管段上不许开孔、安装仪表管座及装设支吊架。
5) 蠕胀测点应在管道冲洗前做好。每组测点应装设在管道的同一横断面上，并沿圆周等距离分配。
6) 同一公称通径管子的各对称蠕胀测点的径向距离应一致。其误差值不应大于0.1mm。
7) 配合生产单位做好下列测量工作：①监察管段管子两端的壁厚；②各对称蠕胀测点的径向距离；③蠕胀测点两旁管子的外径或周长。
8) 厚壁大径管对口时，可采用专用固定块，将固定块固定在坡口两端的管壁上，管道焊接达到强度时，去除固定块，但不应损伤母材，并将焊疤清除干净。
(2) 与汽轮机连接的热力管道安装技术要求：
1) 与已封闭的汽轮机本体连接的管道，安装前必须认真进行清理，安装中断立即临时封闭，最后封口时应由职能部门监检人员监护仔细检查内部，确认无任何杂物后，对口封闭。
2) 在与汽轮机缸体进行管道安装时，不得任意在缸体施焊或引弧。
3) 与汽缸连接安装管道时，应符合下列要求：①应严格按DL 5031—94《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)和制造厂的工艺要求施工。②管道重量应承受在支吊架，不使汽缸或其他设备受到额外作用力。管道及附件应不妨碍汽缸和凝汽器的自由伸缩。③主汽、再热汽导汽管等大径管与汽缸连接时，最好在汽缸定位后隔板找中心前，合空缸的情况下进行。④管道冷拉值应符合设计规定，不得任意变更。施工时不得在汽缸或设备上挂起重工具。⑤管道上的定位销和销槽应光洁。各部位的间隙均应符合设计规定。⑥管道连接或焊接时不得使汽缸或其他设备产生变形或位移。应对猫爪的三个方向装百分表监视其位移变化，一般各方向的位置变化均不得超过0.05mm。⑦对自动主汽门、联合汽门等一次门与汽缸间的管道，最后封闭前，必须指定专人检查，确信无任何杂物后才准封闭，必要时应按规定会同有关人员检查签证。⑧对与汽缸连接的一次门前的管道，其间焊缝应100％进行无损探伤。由于位置限制无法探伤的管子焊口，应确保焊缝质量无任何缺陷。
4) 设备就位后无法连接或不易连接的管道，应在设备正式就位前接好，经检查后再行就位。
5) 导汽管道安装前必须进行化学清洗或喷丸等方法处理。
6) 导汽管焊接完毕后，宜采用窥镜检查管内有无异物。
7) 不允许在已封闭管道上施焊、开孔，必须进行时，应取得批准手续。
8) 管道上装有节流孔板、流量孔板或流量喷嘴，应先以直管连接，待管道冲洗后再进行安装。
9) 对于汽轮机本体范围内的小径管施工应做到：①应符合系统图或立体示意图的要求；②管道布置应保证设备及管道保温后，运行中能自由膨胀；③管道向排水侧有一定坡度；④管道及阀门布置应便于揭开汽缸盖、拆除主汽门，便于运行操作和检修。
(3) 高压管道安装的监督要点：
1) 合金钢管子局部进行弯度校正时加热温度应控制在管子的下临界温度以下。
2) 安装监察管段前应从该管子的两端各割取长度约为300～500mm的一段，连同监察管段的备用管做好标记一同移交电厂。
3) 合金钢管道在整个系统安装完毕后，应做光谱复查。材质不得差错。剩余管段也应及时作出材质标记。
4) 根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑或其他杂物。
5) 合金钢管道表面不得引弧试电流或焊接临时支撑物。
6) 高压管道焊缝的位置，安装完毕后应及时标明在施工图纸上。

(三) 中、低压管道的安装
1. 中、低压管道安装前的技术准备
(1) 中、低压管道的级别划分：设计压力8MPa≥>1.6MPa为中压管道；设计压力Jp≤1.6MPa的为低压管道。
(2) 技术准备：
1) 中、低压管道在电厂管道范围内分布较广，系统复杂，布置在主厂房的不同标高层及管沟内，有的管道直埋地下。对于小径管设计院只出系统图，不出施工图，由施工单位根据环境位置编制施工图，管道的布置既要符合规范的有关规定，又要简捷合理。因此，中、低压管道施工前，技术人员必须全面熟悉系统图，编写各系统的施工方案及施工技术措施。
2) 检查土建工程的相关施工情况，管道支吊架生根基础及建筑结构应施工完毕，经验收合格，具备管道安装条件。
3) 检查和管道相连的设备是否已就位固定，周围环境已具备管道安装的条件。
2. 中、低压管道安装的技术要求和监督要点
(1) 中、低压管道安装的技术要求：
1) 对管内清洁要求较高并且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层必须用氩弧焊施焊。
2) 为了保证焊缝内壁的清洁，焊缝工艺美观，一般小径管宜采用全氩弧施焊。
3) 穿墙及过楼板的管道，所加套管应符合设计规定。当设计无要求时，套管长度不小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面25～30mm。
4) 管道与套管的空隙应按设计要求填塞，设计没明确要求，应用不燃烧软质材料填塞。
5) 不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过500ppm的非金属垫片隔离。
6) 大直径焊接钢管的安装工作应满足下列要求：①焊缝的坡口型式应符合设计要求，当设计无规定时，应按DL 5007—92《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)的规定执行；②公称通径大于或等于1000mm的管子，宜在对接焊缝根部进行封底焊；③各管段对口时，其纵向焊缝应相互错开不少于lOOmm，并宜处于易检部位；④钢管设计有加固环时，加固环的位置和焊接方式应符合设计规定，加固环对接焊缝与管子纵向焊缝错开不少于lOOmm。
7) 地下埋设的管道，其支承地基或基础经检验合格后方可施工。
8) 管道的防腐和水下管道施工应符合设计要求。
(2) 中、低压管道安装的监督要点：
1) 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。被损坏的防腐层应予以修补。
2) 地下埋设的管道必须经严密性试验合格、按设计要求进行过防腐蚀处理并作为隐蔽工程验收合格后，方可回填土。回填土施工质量应符合SDJ 69-1987《电力建设施工及验收技术规范》(建筑工程篇)的要求。

(四) 疏、放水管的安装
1. 疏、放水管范围及施工特点
(1) 疏、放水管的范围及工况：
1) 疏、放水系统包括范围很广，主要集中在锅炉、汽轮机本体及其附属热力系统。
2) 锅炉、汽轮机两大主机系统疏、放水管道各成系统，又相互连接，分管交汇于总管，通过扩容器归于疏水箱。
3) 各疏、放水系统因设计工况不同，其温度、压力参数也不同，高、中、低压都有。
(2) 疏、放水管施工特点：
1) 疏、放水管道分布于主厂房的各层标高，穿过建筑物的隔墙和平台、楼板，管道部件规格多样化，工艺复杂，形成管道施工范围广、难度大的特点。
2) 疏、放水各分系统繁简不一，管道走向相互交叉，设计院对小径管只出系统图，施工图由施工单位根据现场具体情况进行编制。
3) 疏、放水管道布置往往采用分散与集中相结合的方案，集中时管道有规律的成行排列，阀门布置整齐划一。
2. 疏、放水管安装技术要求和监督要点
(1) 疏、放水管安装方式：
1) 疏、放水管安装一般采用组合与散装相结合的施工方案。
2) 依据设计图纸，结合管道位置走向与厂房结构及设备定位的环境条件，编制管道组合分段图。
3) 对管子集中布置部分，在管道组合时将共用支吊架一起考虑，同时组合安装。
4) 管道安装应因地制宜，减少操作难度，管道布置简捷、合理、工艺美观。
(2) 疏、放水管安装技术要求：
1) 疏、放水管安装一般技术要求：①安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计规定，管道开孔应采用钻孔。②分支管接入母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得将不同介质或不同压力的疏、放水管接入同一母管或容器内。③疏、放水管及母管的布线应短捷，且不影响运行通道和其他设备的操作。有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。④放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大。⑤不回收的疏、放水，应接人疏、放水总管或排水沟中，不得将疏、放水接人工业管沟或电缆沟。⑥疏、放水管道安装前，应对管子进行吹扫，将管内的锈皮、杂质清理干净，避免造成堵塞。
2) 汽轮机本体范围内疏水管安装的技术要求：①汽缸的疏水管应严格按设计规定的系统连接，不得任意更改。②疏水系统应能有效地排除设备和管道内的疏水。③汽轮机本体疏水系统不得任意与其他疏水系统串接在一起。④疏水管、放水管、放汽管等与主汽管道连接时，应选用合适的管座；不得将管子直接插入。⑤疏水阀门应严密不漏。接人汽轮机本体疏水扩容器联箱上的疏水点，应按设计压力顺序排列整齐，阀门布置需满足传动装置的需要。⑥疏水联箱的底部标高应高于凝汽器热水井最高点的标高。⑦排至室内漏斗的疏水，必须在漏斗上加盖。
3) 对于U形疏水管道安装的技术要求：①利用U形弯作疏水管时，其高度应满足两侧压差的需要，不得任意改小；②埋设在地下的U形或套管形式的疏水管道，应在安装前进行工作压力1.5倍(不得低于0.2MPa)的严密性水压试验，维持5min不漏；③埋设在地下的地下管道表面应严格采取防腐措施。
(3) 疏、放水管安装监督要点：
1) 疏、放水管道应根据不同压力等级按设计图纸接入母管和疏、放水容器内，不得改变设计任意连接。
2) 疏水管道安装时要分清阀门前后工况，严格按压力等级选用管子、管道附件及阀门，不得随意串用。
3) 运行中构成闭路的疏、放水管，其工艺质量和检验标准应与主管同等对待。

(五) 阀门和法兰安装的技术要求和监督要点
1. 阀门安装的技术要求
(1) 阀门安装前的监督检查：
1) 阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。
2) 阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运时，不得以手轮为起吊点，且不得随意转动手轮