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某机械有限公司企业标准
文件编号:Q/ZY-03-2006

压力容器制造
通用工艺守则
(第一板)

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某机械有限公司 发布
目 录
序号
标 准 号
标 准 名 称
1
Q/ZYS01-2006
压力容器下料通用工艺守则
2
Q/ZYS02-2006
压力容器筒体制造及组装工艺守则
3
Q/ZYS03-2006
压力容器封头制造工艺守则
4
Q/ZYS042006
气割工艺守则
6
Q/ZYS06-2006
手工电弧焊工艺守则
6
Q/ZYS06-2006
钨极氩焊工艺守则
7
Q/ZYS07-2006
埋弧自动焊工艺守则
8
Q/ZYS08-2006
钢制压力容器焊缝返修工艺守则
9
Q/ZYS09-2006
压力容器热处理工艺守则
10
Q/ZYS10-2006
压力容器压力试验和气密性试验工艺守则
11
Q/ZYS11-2006
压力容器油漆工艺守则
12
Q/ZYS12-2006
压力容器包装运输工艺守则
13
Q/ZYS13-2006
奥氏体不绣钢容器制造工艺守则
14
Q/ZYS14-2006
压力容器检验规程
16
Q/ZYS16-2006
压力容器元件划分规定
16
Q/ZYS16-2006
对接焊缝射线照相检验通用工艺守则
17
Q/ZYS17-2006
焊缝编号及焊工钢印位置规定
18
Q/ZYS18-2006
手工碳弧气刨工艺守则
19
Q/ZYS19-2006
超声波探伤工艺守则
20
Q/ZYS20-2006
表面探伤工艺守则

某机械有限公司企业标准
Q/ZYS01-2006

压力容器下料通用工艺守则

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某机械有限公司
压力容器下料
通用工艺守则
Q/ZYS01-2006
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第1页
1． 总则
1．1 本守则规定了压力容器制造的划线放样、下料、刨焊接坡口的一般要求，适用于我厂压力容器制造过程的划线、下料、及刨坡口工序。
1．2 本守则与产品的设计图样、工艺文件同时使用。当有矛盾时，以产品图样、工艺文件为准。
2． 下料的基本要求
2．1 使用的材料应符合图样的规定和相应标准的要求。压力容器受压元件用料应有本厂的材料标记。划线放样后经检验员检验认可，按规定进行材料标记移植。
2．2 划线放样后经检验员检验确认后才能进行切割工序。
2．3 检验员在下料过程中应检验以下内容。
2．3．1 材料的材质、规格、标准号和材料标记；
2．3．2 划线放样的尺寸及材料标记移植和产品零件号；
2．3．3 零件下料后的实际尺寸。
2．4 生产过程中的材料代用必须有按规定程序批准的《材料代用单》。
3 压力容器对接焊缝的布置
3．1 筒节的最小长度:当筒体直径DN≤1200时为300mm；筒体直径DN＞1200时为400mm。同一节筒体纵缝应相互
平行,两相邻纵缝的弧长对碳素钢、低合金钢应不
小于600 mm，对不锈钢应不小于400 mm。
3．2由瓣片和顶圆板拼接制成时,焊缝方向只
允许是径向和环向的. 径向焊缝之间的最小距离
应不小于3δn(封头名义厚度)且不小于100 mm。
见图1。
4．划线 图1
4．1 划线前应详细检验材料规格、表面质量、厚度和其他缺陷，不符合图纸要求时不得划线。
4．2线后在钢板上注明零件名称、零件号、材料标记等内容，钢板上如有其它字迹、符号时，应擦净后再划线。
4．3 划孔时根据设备技术要求应避开焊缝，接管边缘，开孔边缘与焊缝的

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第2页
距离应大于三倍的壳体实际壁厚且不小于100mm。如果开孔必须通过焊缝
，在开孔中心两侧各不小于1.6倍开孔直径范围内焊缝应进行100％射线探伤。
4．4 壳体下料展开长度根据图样、工艺、按封头（或管板）实际尺寸而定（除有要求外，一般按外圆齐）。图样或工艺文件规定带试板的筒体，在同一材料上下两块600×126（mm）试板。
4．6要求如下
4．6．1 壳体划线时，板材若没切边，应留30-60（mm）切边量，所用尺寸最大不能超过钢板所标尺寸。号材料标记如图2
4．6．2 筒节宽度的划线偏差△H≤1mm；两对角线之差△L＝L1-L2≤3
mm；筒节周长允差△A≤3mm。
4．6 筒节需接板时，接
板对接的要求与纵缝相同，
并在接板矫平后二次划线。
4．7 钢板要弯曲时，可
用曲线符号表示，不加注明
为反曲，正曲必须注明。
4．8 划线时线条要清晰
均匀，钢卷尺松紧适当，数字准确，各种线条符号完整，图号、件号、数量等应与工艺文件统一，冲眼相对线条的偏差不大于0.6mm.
4．9 划同一基准线的若干孔时，必须分别由基准线标出各开孔距离，并
划出所在位置，用白漆圈圆说明，不用的冲眼捻死。
4．10 划线后经过自检，在经检验员检查，合格确认打钢印后，方可转下料工序。
4．11下料工所用量具应符合国家计量标准规定工差。
6．气割、剪切、刨边加工质量要求
6．1通用要求
6．1．1操作前首先弄清板面上的各种符号、线条的含义，按加工件不同
规格、材质、选择适当的工艺参数进行，加工后工件要摆放整齐
6．1．2 按划线加工检查。加工的偏差按工艺文件和本守则的规定执行

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通用工艺守则
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6．1．3 操作及搬运过程中，防止磕碰、划伤。
6．1．4 工件加工后经检验员检查合格后，方可转下工序。
6．2 气割
6．2．1 割前将工件垫平，底面留出一定的缝隙，便于铁渣的吹出。对于割炬应具有足够的射吸能力，否则不准使用。
6．2．2 割前应检查切割氧流（风线）的形状，若是笔直、清晰的圆柱体，并有适当长度时，即可切割，否则不得切割工件。
6．2．3 手工切割参照表1规范。割后，相对气割线（冲眼）的偏差见表2，若切割厚板直线时，应按基准线检查。 表1
板材厚度mm
割 炬
气体压力MPa
型号
割嘴号码
氧气
乙炔气
3.0以下

G01-30
1-2
0.3-0.4

0.001-0.12
3.2-12
1-2
0.4-0.6
＞12-30
2-3
0.6-0.7
＞30-60
G01-100
1-2
0.6-0.7

0.001-0.12
＞60-100
2-3
0.6-0.8
＞100-160
G01-300
1
0.8-1.2

0.001-0.12
＞160-200
2
1.0-1.4
＞200-260
G01-300
3
1.0-1.4
0.001-0.12
6．2．4 割后的割缝端面应无明显烧塌和大于1.6mm深的风沟及大于1.0mm深的凹心。工件割后氧化铁熔渣应除净。
6．2．6 气割料
除执行本守则外，还
应符合Q/ZYS06-
2004《气割工艺守则》
的要求。
6．3 剪切 表2
板厚
≤26
26-40
＞40
手工
±1.6
±2
±2.6
机械
±1.0
±1.6
±2
6．3．1 根据工件材质厚度调整刀口间隙。见图3表3。剪切时相对剪切线的偏差按表4。
6．3．2后的断面允许有深度不超过1mm的磕痕和厚度不大于0.6mm的毛刺。
表3
下料厚度mm
3-6
6-10
12-14
16-18
20-22
刀口间隙mm
0. 16-0.26
0.3-0.6
0.6-0.7
0.8-0.9
1-1.2

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通用工艺守则
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6．3．3 对于宽度相等的批量板料，支承圈等规则条料，应采用对刀剪切。
6．4 刨边
6．4．1 根据工件材质，厚度，选择合适的切削速度和进刀量，但一次最大进刀量不得大于2.6mm;对于工件找正，以工作台面为基准，允许用压板垫片等辅助工具压紧。
6．4．2 加工表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，表面粗糙度不得低于刨削端面的允差，其钝边为±1mm，角度为±2.6。
6．4．3 加工后的工件长度允差岸按本守则4.6.2条执行。
6．4．4 工件的最小刨削板宽为20mm。
表4
剪切面长度
下偏差
上 偏 差
板 厚
3-6
6-10
12--14
16-20
22-30
＞300-660
-1
＋0.6　　　
＋0.6
＋1.0
＋1.0
＋1.0
＞660-1000
-1
＋1.0
＋1.0
＋1.0
＋1.6
＋1.6
＞1000-1600
-1
＋1.2
＋1.6
＋1.6
＋1.6
＋2.0
＞1600-2000
-1
＋1.6
＋2.0
＋2.0
＋2.0
＋2.6
＞2000-2800
-2
＋2.0
＋2.0
＋2.0
＋2.0
＋3.0
＞2800-3600
-2
＋2.6
＋2.6
＋2.6
＋2.6
＋3.6
＞3600-6000
-2
＋3.0
＋3.0
＋3.0
＋3.0
＋3.6
＞6000
-2
＋3.0
＋3.0
＋3.0
＋3.0
＋3.6

QB
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压力容器筒体制造
及 组 装 工 艺 守 则

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及组装工艺守则
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1． 总则
1．1 本守则依据GB160-1998《钢制压力容器》、国家质量技术监督局《
压力容器安全技术监察规程》并结合我厂设备条件和技术力量编制而成，适用于我厂压力容器的筒体制造和组装。
1．2 本守则与产品图样、工艺文件同时使用，当与产品图样、工艺文件有矛盾，以产品图样、工艺文件为准。
1．3 操作者应熟悉产品图样及工艺文件，对操作的设备结构、性能及使用方法和和工卡量具的使用等应全面掌握、操作熟练。
2 . 下料刨边
2．1 筒体的下料刨边按Q/ZYS01-2006《压力容器下料通用工艺守则》的规定执行。
2．2 应尽量采用剪板机下料，并按工艺要求留有加工余量。凡剪后需加工者应做到剪后留半个洋冲眼。
2．3 用气割下料时应将钢板垫平，根据厚度选择割嘴并尽量采用自动气
割。割后要求切割面与钢板表面垂直、光滑平整，并将毛刺、熔渣清除干净。
2．4 用刨边机加工坡口时应将钢板压紧（薄板需加垫铁），防止由于钢板波浪造成的坡口钝边尺寸不等。
2．6 焊接前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净。清除的范围：以离坡口边缘的距离计，不得小于20mm。
3． 卷筒
3．1 筒体卷制前应检查筒节材料标记移植是否符合图样或材料代用单的要求，确认后进行预弯、压板头，根据筒体直径、材料性能及厚度以及卷板机的工作能力，预弯压头长度为200-400mm，预压时注意筒体材料的标记、零件编号、钢印在外壁。
3．2 预弯压头时要用样板检验。
样板尺寸见图1。检验时其间隙
E≤0. 1δn(δn-筒体厚度,下同)
且≤2mm。卷筒应根据板材厚度
和工称直径选用合适的卷板机。
3．3 卷制前必须清除板材上的金属屑等杂物，卷板过程中必须及时扫除

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及组装工艺守则
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剥落下的氧化皮，以防产生压坑和损坏设备。
3．4 当筒体材料经拼接时，焊缝应磨平滑，板材研点对焊必须在平台上进行。
3．6 卷制筒体时，钢板必须放正，保证两侧与滚轴轴线垂直。注意板材
坡口方向，材料正反面不得颠倒，所有标记应在外壁。成型后，标记脱落不清时，应及时进行标记移植。
3．6 在卷制过程中，筒节边缘的歪斜量
A≤2mm，当端部加工时，A≤6mm，如图2。
卷板机上辊的升降应与其它辊子相平行。筒
体出现对口偏差C≤0.6δn且不大于6mm,
如图3
3．7 在卷制过程中应适当调节上下辊的中
心距，以防止曲率过大或过小。
3．8 在卷制过程中，对直径大、壁薄的
筒体，必须有天车密切配合，随时以其承载
钢板自重，避免由于钢板自重而使已卷好的筒体回直或压扁变形。
4．筒节纵焊缝的组装 表1
对口处名义厚度δn mm
纵焊缝对口错边量b mm
≤12
12＜δn≤40
≤1/4δn
≤3
4．1 纵焊缝对口错边量b（如图4）应符合表1的规定。纵缝留间隙按工艺规定，筒节的坡口间隙应保持一致，最大和最小间隙之差不超过1.6mm.
4．2 卷制异径筒体时（如大小口）,应分数段进行,
样板与筒体间隙不大于1.6mm。
4．3 纵缝焊后应检查表面质量并打磨消除熔渣和飞溅物。
6． 矫圆
6．1 当纵缝完后，根据筒节直径及材料厚度选用卷板机近行矫圆。
6．2 筒节在矫正曲率下滚卷1-2圈（着重滚卷焊接区附近），使整个筒节
曲率均匀一致。
6．3 用大锤击打找圆时必须加垫板，锤痕深度不大于0.6mm。找圆检查

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及组装工艺守则
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用样板同卷筒时所用一样。
6．4 矫圆后的筒节因焊接在环
向形成的棱角E≤δn/10＋2mm，
且不大于6mm，用弦长等于1/6设
计内径Di，且不小于300mm的内
样板或外检查。见图6。
6．筒体组装
6．1 组装前必须对每节筒节进行
长度测量，计算出总长度尺寸是否
符合图样、工艺要求。 图6
6．2 组装对接时，相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊
表2
对口处名义厚度
δn mm
环焊缝对口错边量
b mm
≤20
20＜δn≤40
≤1/4δn
≤6
缝距离应大于名义厚度δn的3倍且不小于100mm。环焊缝的对口错边量b（见图6）应符合表2的规定。
6．3 对接焊接不等厚钢板，当薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm，当薄板厚度大于10mm，两板厚
度差超过薄板厚度的30％，或超过6mm
时，均应按照图7的要求削薄厚板边缘的
厚度。当两板厚度差小于上列数值时，则
对口错边量b按6.2条要求，且 b以较薄
板厚度为基准测定。在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。

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6．4 研点与焊接根据图样和焊接工艺要求进行，焊后应检查焊缝表面质量，并打磨清净熔渣和飞溅。
6．6 因焊接在轴向形成的棱角E
（见图8），用长短不小于300mm的
检查尺检查.E≤δn/10＋2mm,且不大
于6mm。
6．6 除图样另有规定外， 表2
筒体长度 H m
圆筒直线度允差△Imm
≤20
20＜H≤30
≤1/1000 且≤20
≤H/1000
筒体直线度允差△I应符合
表3的规定。
6．7 筒体应按焊接工艺要求进行焊接，焊后严格清理进行外观检验，合格后，按图样要求无损探伤。
6．8 壳体开孔、接管研点与焊接要求如下：
6．8．1 按图样方位图将壳体沿轴线方向分成四等分（00、900、1800、2700）
划线，并划出各孔的位置线和尺寸线，作冲眼。
6．8．2 检验人员检验开孔线，确认无误后按图样、工艺要求开孔，并按要求打坡口。
6．8．3 各开孔一般不得开在焊缝上。如必须在焊缝上开孔，则被开孔中心两侧各不少于1.6倍开孔直径范围内的焊缝须经100％射线或超声波探伤检验。
6．8．4 接管法兰的螺栓通孔应与壳体主
轴线或铅垂线跨中分布（如图9）。如图样有
特殊要求，则按图样规定执行。
6．8．6 法兰面应垂直于接管或壳体的主
轴中心线，按装接管法兰应保证法兰面的水
平或垂直，其偏差不得超过法兰外径1％（
法兰外径小于100mm时，按100mm计算），
且不大于3mm。 图9
6．8．6 接管的伸出长度偏差应不大于±6mm，装对时采用前、后、左、右四点定位。
6．8．7 接管的焊接按焊接工艺执行。
6．8．8 承受内压的容器组装完毕后，应检查壳体的圆度.
a. 壳体同一断面上最大内径与最小内径之差(e),不大于该断面设计内径(DI)的
1％且不大于26mm,如图10。

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及组装工艺守则
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ｂ 被检断面位于开孔处或离中心一
倍开孔内径范围之内，则该断面最大
内径与最小内径之差（e），不大于该
断面设计（Di）的1％与开孔内径的
2％之和，且不大于26mm。
图10
6．9 筒体装内件（包括平封头、管板、管束、塔板）和支座的要求如下：
6．9．1 设备内件及支座的组装按图样及工艺文件进行。
6．9．2 设备内件与筒节焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
6．9．3 被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝应打磨至母材平齐。
6．9．4 塔体的底座圈、底板上的地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长之差和任意两孔弦长之差均不大于2mm。
6．9．6 鞍式支座的组装要求如下：
a 为消除焊接变形对支座的影响，可先把支座护板焊在设备上，然后支座找正安装。（如图11）。

B．底座板和支承板焊后，要用符合筒体上护板的曲率半径的样板检查，合格后方可往设备护板上研合焊接。
C．支座与壳体装对后，两支座的底板应位于同一水平面上，其偏差不超过L/1000，且不大于6mm，中心距L的允差为±6mm，对角误差最大不超过10mm，焊接时要有相应的防变形措施。

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压力容器封头压制
工 艺 守 则

2006-03-01发布 2006-03-01实施
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压力容器封头压制
工 艺 守 则
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1．总则
1．1 本守则适用于碳素钢、不锈钢、低合金钢等材料的标准椭圆形封头的整体冲压。
1．2 封头冲压工作应符合产品施工图样、工艺文件、有关技术条件和本守则
的规定。
2． 毛坯的准备
2．1 封头毛坯的下料按Q/ZYS01-2006《压力容器下料通用工艺守则》的规定进行，封头毛坯的下料尺寸参见表1或按外协加工厂的要求进行。
2．2 毛坯切割后的熔渣及飞溅物必须清除干净，切割表面不允许有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
2．3 封头的焊缝布置按GB160-1998《钢制压力容器》的规定执行。
2．4 封头毛坯的下料后，将材料标记移植到毛坯上，标记位置如图1。

整料 两块板料拼接
图1
2．6 焊缝开坡口，其尺寸和型式见表2
2．6 焊接前将坡口表面的油、锈、脏物等清除干净，坡口两侧磨出金属光泽，手工焊磨宽10-20mm，自动焊为20-30mm，不锈钢板坡口两侧各100mm范围内涂上垩粉。
2．7 拼缝焊接工作应由考试合格的焊工承担，焊后在规定位置上打上工钢印。
2．8 拼焊的毛坯，焊缝的对口错边量应符合以下要求：
δn≤12mm，错边量≤1/4；12＜δn≤40mm，错边量b≤3mm。
2．9拼焊的毛坯，当毛坯厚度δn≤10mm时，焊缝高出母材应小于0. 6mm，当毛坯厚度12≤δn＜26时，焊缝高出母材小于1mm；当毛坯厚度δn≥
26mm时，焊缝高出母材应小于2mm；如超过规定，应用砂轮将毛坯两面
焊缝磨削达到要求，对于特殊要求的封头应按规定铲磨。焊缝两端（即封头号

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工 艺 守 则
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直边部分）必须磨平不得高出母材0.6mm。
表2
坡口名称
坡口型式
坡口尺寸
手工焊（手工封底，自动焊）
坡口尺寸mm
齐边坡口

V型坡口

X型坡口

3． 毛坯的加热
3．1 毛坯在装炉前，必须把坯料上的杂物清扫干净；装炉时一定要分清材质、板厚、规格、加热火焰应采用中性火焰。对一些特殊钢种要按工艺要求做好升温、保温记录。装炉时材料标记向下。
3．2 毛坯入炉后，要堆放整齐，每炉最多装6块，最底一块及毛坯之间要加60-100mm支垫，不得重叠，防止过烧或烧不透现象。
3．3 按材质严格控制加热温度，加温要均匀，炉内温度采用热电偶测试，温度达不到要求，不准冲压。
3．4 毛坯加热温度按表3的规定，加热时，应尽量保持炉内处于还原性气氛，
控制保温时间，尽量减少氧化脱碳。

温度℃
960-1060℃

进炉温度≤600℃ 16~30分钟 终压温度≥660℃

时间(分)
毛坯加热图(图2)

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工 艺 守 则
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表3
材 料 牌 号
加 热 规 范
加热温度
(℃)
保温时间
(分/mm厚)
终压温度
(不小于℃)
Q236-B 16 20 20g 20R
960-1100
1
660
16MnR 16MnV 16MnCu 16MnTi
960-1060
1.6
700
18MnMoNb 14MnMoV
960-1060
1.6
700
12CrMo 16 CrMo
960-1000
1~1.2
700
1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni9
1100-1160
1.6
760
12CrMoV
960-1020
1.6
760
4. 封头冲压
4．1 封头模具按装时，模具放在压力机工作台上要跨中，防止偏心，并使、上模与下模间隙均匀。
4．2封头冲压前及冲压过程中，发现模具有毛刺，下模有拉毛应及时铲除并磨光。
4．3 封头热压前，模具必须进行预热，预热温度200℃~300℃。
4．4封头冲压时，必须在模具上涂润滑剂，不同材质选用的润滑剂配方见表4。
表4
配方成份
封头材质
石墨(％)
机油(％)
配制状况
碳钢
40
60
糊状
不锈钢材
66
46
糊状
4．6 毛坯放在模具上，必须摆正放平，以防压偏，并应使压成后材料标记位置位于封头外表面。
4．6 压制封头时，应随时清除模具上的氧化物，以防划坏封头。
4．7 压制封头采用压边卷，特殊情况例外。
4．8封头压制成形，当冲头离开封头后，一般不允许冲头再碰封头或再行冲制，以防封头形状椭圆。
4．9对于大直径薄壁的碳钢、不锈钢封头可采用二次成形法。
4．10 热压好的封头必须冷到暗褐色（600℃）左右才能吊走。最好采用三点
固定式起吊。以防变形，压铝封头时应注意防止划伤，磕碰。

某机械有限公司
压力容器封头压制
工 艺 守 则
Q/ZYS03-2006
共4页
第4页
4．11 封头压制完毕后，必须打上钢印或用油漆写上规格、材质以免搞错。
钢印位于封头外表面的直边部分。材料标记移植按Q/ZG11-2006《材料标记移植管理制度》的规定进行。
6． 封头热处理
6．1 碳钢封头热压终压温度不得低于660℃，否则需进行退火处理。
6．2 凡热压的不锈钢封头需进行热处理，对于δn≤8mm的封头加热到1060~1100℃空冷，对于δn＞10mm的封头进行稳定化处理。对于不要求耐腐蚀的不锈钢封头可不进行处理。
6. 检验
6．1封头应按产品图样，工艺文件及GB160-1998《钢制压力容器》的规定进行检验。
6．2 封头的质量要求如下：
6．2．1 封头的最小壁厚应不小于图样名义厚度δn减去钢板厚度的负偏差。
6．2．2 用弦长不小于封头3/4设计内直径的样板检验椭圆形、碟形、球形及折边锥形封头内表面的形状偏差（见图3）。
其最大间隙不得大于封头设计内直径Di1.26％
且存在偏差部位不应是突变的. 偏差的检查应使
样板垂直于钢板进行测量,允许避开焊缝部位.对
于碟形及折边锥形封头,其过渡区转角内半径不
得小于图样的规定值。

QB
某机械有限公司企业标准
Q/ZYS04-2006

气 割 工 艺 守 则

2006-03-01发布 2006-03-01实施
某机械有限公司 发布

某机械有限公司
气 割工 艺 守 则
Q/ZYS04-2006
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1．总则
本守则适用于碳素钢和低合金钢采用氧—乙炔焰的手工切割、半自动切割。
2．切割设备
2．1 手工切割采用G01型射吸型割炬。
2．2 半自动切割采用G1-100A型气割机。
3．气割材料
3．1 使用的氧气纯度应不低于99.6％。
3．2中的H2P含量应小于0.08％,H2S的含量应小于0.16％(按体积比)。4 切割前的准备
4．1 氧气和乙炔气 的使用应符合以下要求：
4．1．1 氧气瓶不得暴晒，避免撞击，氧气瓶的阀上禁止沾油，安装氧气表时，先放气吹净接口尘土沾染物。
4．1．2 乙炔气瓶必须放在离工作场地10米以外的地方。离开暖气散热片1米以上，且不能放在人行道上或高压线下。
4．2 被割钢材应平稳地放置在支架上或在地面上用槽钢垫起，下面留有60-100mm的间隙，并将被切割处两边20mm范围内的氧化铁皮、污垢、油脂等清除干净，所划的切割线应清晰可见。使用自动或半自动切割时，钢板不允许有较大的波浪变形，否则应先将钢板矫平在进行切割。
4．3 检查整个切割系统的设备及工具是否正常，工作场地是否符合安全生产的要求。
4．4 将氧气和乙炔气调至所需要的工作压力。
4．6切割范围选择
4．6．1 火焰性质：严格采用中性焰，不能使用碳化焰，以防止切口边缘增碳。
4．6．2 风线的形状为圆柱形，其长度一般应大于所割工件厚度的1/3左右。
4．6．3 割嘴离工件表面的距离，应根据预热火焰的长度和割件厚度确定，一般以焰心末端距工件3-6mm为宜。
4．6．4 手工、半自动切割、自动切割的割炬选择、氧气、乙炔压力，切割速度选择见表1、表2。
4．6 根据割件的厚度，检查风线的形状和长度是否合适。
4．7 使用自动、半自动切割机时，工作前必须空载试运行。各机构应润滑良好，运转正常。
6 手工切割技术

某机械有限公司
气 割工 艺 守 则
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表1手工切割规范
割件厚度mm
割 炬
氧气压力MPa
乙炔压力MPa
型号
割咀号码
＜3.0
G01-30
1~2
0.3~0.4
0.004~0.12
3.0~12
1~2
0.4~0.6
＞12~30
2~3
0.6~0.7
＞30~60
G01-100
1~2
0.6~0.7
0.004~0.12
＞60~100
1~2
0.6~0.8
＞100~160
G01-300
1
0.8~1.2
0.004~0.12
＞160~200
2
1.0~1.4
＞200~260
3
1.0~1.4
表2G1-100A半自动切割规范
割件厚度mm
割咀号码
氧气压力MPa
切割速度mm/min
10
1
0.4
600
10~20
1
0.4
600
20~30
1
0.46
420
30~40
2
0.6
370
40~60
2
0.66
300
6．1 点燃割炬，根据钢板厚度，调整火焰，预热火焰应为中性焰。
6．2 将切割工件边缘加热到熔化温度，再送切割氧流进行切割。
6．3根据所切割钢板的厚度选定切割速度，低碳钢切割速度与工件厚度的关系参见表3。切割速度过大，会产生较大的后拖量或割不透，太小易使切口表面熔化，浪费材料。在整个切割过程中，应尽量保持运行速度均匀、高低一致。
表3
工件厚度mm
6
10
20
30
40
切割速度mm/分
600
600
400
360
300
6．4 进行直线切割时，割咀与工件的倾斜角度根据焊件厚度选择，参见表4，图1。 表4
工件厚度mm
＜6
6~30
＞30
开始时
割穿后
结束后
倾角方向
后倾
垂直
前倾
垂直
后倾
倾角度数
200~300
00
60~100
00
60~100
图1
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表1手工切割规范
割件厚度mm
割 炬
氧气压力MPa
乙炔压力MPa
型号
割咀号码
＜3.0
G01-30
1~2
0.3~0.4
0.004~0.12
3.0~12
1~2
0.4~0.6
＞12~30
2~3
0.6~0.7
＞30~60
G01-100
1~2
0.6~0.7
0.004~0.12
＞60~100
1~2
0.6~0.8
＞100~160
G01-300
1
0.8~1.2
0.004~0.12
＞