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车间岗位安全技术操作规程

辽宁银恒镀锌彩涂钢板有限公司

生产车间岗位操作规程明细
为圆满完成公司制定的年度生间计划、规范生产，确保质量，针对本线的实际情况，特制定以下操作规程。一般来说，整条流水线可以分为上卷段、预处理、工艺段、下卷段、质检、电修。
入口段的主要工作就是在前一卷生产完成后，再进行下一卷的续接，以保证生产的顺利进行，其操作程序为：上卷、运行、逢合、换卷。
一、 上卷
在上卷前，我们首先要仔细检查基板的外观质量，其中包括基板的实际重量、厚度以及有无毛刺、浪边、锌层不匀、包装、锌花大小等，并做好记录，对损伤严重，影响质量的卷应及时做好适当处理，如处理不掉的问题，要及时上报生产部，严禁将次品卷上机运行，对带头带尾存在问题的基板要做到及时剪切，使隐患消灭在萌芽之中，并对剪切基板的长度以及剪切原因，在入口生产记录上要做好登记，同时及时 地通知下一道工序，在上卷前首先将要运行的基板，用吊车放在对应小车卷座上，然后将溢流打沫，把钢卷送到开卷机正前方，使钢卷内径（508毫米）与涨卷机胀径基本同一水平线上，同时打开小车运行开关，将钢卷送到开卷机上，在确定钢卷在开卷机的预定位置后，将小车降下退回，并将开卷机涨开。此时完成上卷动作，机组开始运行。
二、 运行
在设备进入正常运行时，操作手要及时观察设备的运行情况，其中包括张力设备有无异常，钢卷在运行中有无异常变化情况，对发现的情况要及时与下一道工序做好沟通，在全线进入联动运行状态时若张力不稳定，要及时通知工艺段操作手做好调节，其具体情况如下：
1、若在全线联动状态下，活套处于继续上升状态，则说明此时入口活套张力过大，操作手在及时地将入口张力稍微降低，或将开卷张力加大一点。
2、若在全线联动状态下，活套处于继续下降状态，则说明此时入口活套张力过小，操作手要及时在将入口张力加大一点或将开卷张力减小上点。
3、 若出现活套上升或下降调节张力电位器不起作用时，则说明系统程序出现了故障或活套的配重不够平衡。
4、 在检测全线张力是否适中时，上卷段可在全线稳定运行时将选择开关打到“段联动”位置，调节速度电位器旋钮，使上卷速度调节到线速度时，若活套处于上升状态，则说明活套系统张力过大，反之则说明活套系统张力过小。
5、一般来说系统张力只相对联动和段联动而言，就上卷而言，1＃张力辊的正冲，反冲只在单动状态下起作用，缝合机的升降也只有在单动情况下而言，涨卷机的选择如开卷选择时，对应的正冲、反冲在单动和全线联动情况下均起作用。2＃、3＃、4＃张力机在全线处于联动时正冲，反冲均不起作用，而1＃、5＃和收入卷正冲、反冲则例外，与此同时，在全线处于联动情况下，由上下卷速电位器旋钮只有上下卷打到段联动时才起作用。
缝合、换卷
在上一卷即将运行结束时，上卷段要把下一卷运行的基板放在另一放卷位置做好缝合前准备，在缝合时首先溢流阀打开，将一号张力机下压到适当位置（一般张力辊与压辊距1公分以内）防止带尾跑完时，由于张力辊下降较慢而使钢卷滑落掉，当带尾跑到剪切刀位置时，将开关由联动打到单动，打转换开关，不可将联动直接快速打到单动，在由联动到段联动再到单动有短时间停顿时间。缝合完成后，更换选择开关，将即运行的放卷机打到反冲或将单动打到段联动，加大张力与速度将钢板拉直，然后将开关打到联动，当带头运行到毛压机压下，将缝合接头压平，并抬起1＃张力机压辊，当带头跑过活套时，把开关由联动打到段联动，而后将速度电度电位器归零，此时全线换卷动作完成 。逢合要求，带边距逢合边距离应不大于2厘米，两带头连接相对误差角度应小于2度。
当带头进入预处理段时，由于基板上都附有防锈油，矿物油，植物油或机械油等油脂，这些油脂一般以混合的形态附着在基材的表面上，形成一种油膜，所以把这些油膜去除掉是很困难的，我们所采取的脱脂就是除去这些指的方法。本线生产工艺是经过三道脱冼也叫碱洗、二道水洗，其水洗的目的是为了去除基板上出碱洗池带有碱液，使之变为中性。一般说来，第一水槽的碱度PH质就不大于7.5，第二水槽的碱度PH值原则上为中性，实际应用上应不大于7.2。脱脂液的点数一般由一号槽到三号槽逐渐递减，一般点数的范围在20：18之间较为合适。就本线所用的脱脂剂而言，其基本配比浓度为23%—30%之间，其脱脂液点数的测量方法为：
1、配制0.1NHcl溶液，即500ML去离子水＋4.2MLHcl溶液。
2、将配制好的0.1NHcl溶液加入酸式滴定管中，调节好零位，此时零位要去液面底侧相切。
3、用移液管精确将处理液装到30ml的烧杯或锥形瓶中。
4、加入2－3滴酞指示剂，此时溶液时呈粉红色。
5、将烧杯或锥形瓶置于酸式滴定管下，右手晃动烧杯或锥形瓶，左手同时旋转滴定管旋钮，使Hcl溶液由快变漫滴下，同时仔细观察滴烧杯或锥形瓶中溶液的颜色,当颜色变为无色时,关掉滴定按钮,滴定结束.
此时所消耗的Hcl溶液的毫升数即为碱度，也叫该处理的点数。
以上是脱脂点数的测算，当点数达到要求以后，我们要对碱洗以及水洗的温度予以设定和控制，实践证明，脱脂槽的温度一般在60度至70度之间，其中洗槽的温度可以略高一些，但不应超过75度，否则脱脂将失去本身的性能，一般3号槽碱液的温度定在60度左右，水温一般设定在55度至60度之间，由于本线采用喷淋式清洗，故清洗的压力不同，所以在线上我们采用在槽之间采用了挤干辊，并在1号槽与2号槽之间设立了二组毛刷辊，其作用为防止基板在运行过程中将上一槽的碱液带到下一号槽，从而造成串槽，这样轻者会造成碱液的点数难以控制，严重时会造成由于基板出预处理段显碱性，而经过下一道工序时与显弱酸性的钝化液反应，从而使钝化液失去作用，在涂装后使基板与油漆间丧失附着力，从而影响产品的质量。
在使用刷辊时，我们一般采用逆刷，在刷辊本身高速运转的情况下，采用逆辊相当于加快刷辊的速度，从而达到洗刷的效果。要生产前，我们在预处理段进行升温的时候，要首先将疏水阀打开，相当于将蒸气流通，这样蒸气可以及时的补充，从而达到快速加热的效果，当温度达到设定温度后，要及时地将蒸气阀和疏水阀关掉，同时每隔1－2小时 要及时地测量水温和碱液的碱度，同时做到及时合理的调整。
由于预处理段采用气压控制挤干，而不是自然垂挂，所以我们在调节系统压力时不宜设定过大，一般系统压力设定在2－4Mpa,为了防止带头出预处理段压力大小而造成带出一小部分水液，我们在最后一道挤干辊的压力可稍微加大一些，但一般不要大于5个压，如果系统压力过大，会造成由于基材较软，较薄，或由于浪边带头经过时，由于压力过大，基板与辊子之间没有相对可滑动的间隙，从而轻者形成柳痕，重者会造成设备跑偏，这样会在造成损失的同时，而且影响到正常生产，对设备造成一定的磨损，我们对系统压力的调节是通过气动调节旋钮来实现的，气动三原件由除尘过滤器、油雾器和气压表三部份组成，除尘过滤器的作用是除去空气中含有的水份和杂质，油雾化器中加的是抗磨液压油，其作用是润滑气缸的使用寿命，当地时间系统压力调节到设定的压力时，将调压旋钮按下锁住，这样可以保持系统压力，在调节系统压力时，顺时针旋转调节阀为增加压力，逆时针旋转调节阀为减小系统压力，使用全动三原件要做到及时保养，一般连续生产每星期要加一次抗磨液压油，同时将除尘过滤器中的杂质排掉。
在基板出预处理挤干辊后，由于基板上存有水份，没有烤干，故设定了一干燥炉其目的为钝化做好准备，一般说来，我们对于干燥炉设定的温度在75度至85度之间，在进入钝化时，温度不宜过高，否则由于钝化辊为胶辊，温度过高，基板以过钝化时会冒出黑烟，从而污染胶辊，造成色差和麻点。
在进入涂装之前，要对基板进行钝化，其钝化的目的是：提高油漆与板材之间的附着力和增强板材的抗腐蚀力，钝化的浓度不是一成不变的，它的点数和配比浓度和本身的溶液当中含有Cr3＋和Cr6＋的自身含量有关，本线采用的钝化液的点数一般控制在15－20之间，其浓度一般为1：4－1：5之间，钝化液点数的测量方法为：
1、 用刻度移液管准确在移取1ml待测液，移至300ml去离子水稀释。
2、 加入2g固体KI，振荡，使其充份溶解。
3、 加入10ml1：1Hcl溶液，振荡摇匀后加盖。放置大约1分钟，此时槽液显暗褐色。
4、 加入浓度为1%的可溶性淀粉溶液3－5滴，此时槽液显暗紫色。
5、 配置0.1Na2s2o3标准液，并将配制好的标准液注入碱式滴定管中，并记下数值。
6、 将锥形瓶置于碱式滴定管下，右手摇动锥形瓶的同时，左手挤压橡皮管，先快后慢，使标准液滴下，同时仔细观察颜色，直到标准由暗紫色变为淡绿色时，滴定结束。
7、 在滴定过程中消耗的0.1Na2s2o3溶液的总体积毫升数，即为钝化液的点数。
方法二为：
取10ml钝化液，加入90ml去离子水，再加入1gKI,振荡溶解，而后加入3－5滴酚酞，再加入5滴淀粉溶液3％，此时溶液是红褐色，最后用0.1mo1/L的Na2s2o3溶液滴定,直至溶液变为绿色，此时消耗Na2s2o3的毫升数即为该钝化液的点数。
化验员在测量溶液或待测液碱时，要注意以下安全事项：
1、 必须采取安全保护用具，如胶引皮手套、口罩等。
2、 不要用手直接去触摸药品。
3、 做实验时，要小心谨慎，不要弄坏实验仪器。
4、 实验结束后，必须要将手洗干净。
5、 如在实验过程中发生异常情况及时在报告负责人。
6、 在实验以前，化验员必须熟悉药品和等测基本的物理性能，特别是要及时准确在了解其毒性和腐蚀性。
钝化的好坏，直接影响到产品的性能，本线的钝化涂装方式是采取胶辊传递挤压式顺涂，因此涂装的膜厚比较薄，一般漆膜厚小于1u，因此膜厚很难控制，对涂辊的精度要求也比较高，涂辊稍有不均匀就可造成色差，从而影响涂装质量，因此在调节涂辊压力和涂装膜厚时要掌握尺度，一般说来，涂辊压力不宜过大，否则会因压力过大而造成色差，同时对涂辊的损伤也比较大。
在涂上膜厚均匀的钝化以后，要把涂上的钝化液进行烘干，其温度一般控制在75℃－85℃之间，当然这温度不是绝对的，温度设定的高低主要与线速度和板材的厚度以及室内外的环境有关，由于板材在运行过程中本身吸收一部份热量，故实际收到板材上的钝化温度一般为45℃－60℃，钝化液温度设定要适当，过低会影响其硬度和附着力，设定过高会使钝化过脆从而使涂完漆后，在检测其成品物理性能时，T弯和反冲击能力做不住，从直观上看也可以观察钝化的温度后的板面，若钝化过后的板面上钝化液颜色与原钝化液颜色一致且擦拭不腿色，则说明此时钝化温度较为适中，若擦拭掉色且钝化液较黑则说明钝化温度较高，操作手要做到及时调整。
预处理段在掌握以上专业理论知识的同时，还要做到仔细观察钢板的情况，如基板有无损坏，有无毛剌、浪边等情况，同时对发现的情况及时处理，并通知工艺段做好应急处理，同时在带头过来时在及时准确掌握好涂辊的停靠时间，在节约同时做到恰到好处。
有关工艺段基本操作规程
工艺段整条流水线的中心，工艺段操作手在上岗之前，首先要检查好，设备是否具备生产，其具体内容包括：
1、 检查设备是否具有安全隐患。
2、 做好基本的交接手续。
3、 检查纠偏、气泵等是否打开。
4、 根据炉温的设定情况和配套物资的准备情况，掌握好开机时间。
5、 在生产运行前，检查设备是否稳定 。
工艺段每位员工要需要对各家油漆的基本性能做到熟练掌握，一般说来,原漆的外观分散均匀，无结块，粘度一般为90±30,密度一般为1.1－1.46之间，基本板温要求与油漆本身有关，一般为216－232度之间，所以操作手在设定时，一定要做到首先了解油漆的基本性能，同时在开启油漆之前要仔细观察有无沙粒以及漂浮物等影响生产的因素。同时还要熟练地掌握温度对油漆的影响，一般油漆的储存温度为0－30度之间，一般在冬季，气温比较低，油漆的粘度也会随之变化，在生产过程中调漆手要做到每隔1－2小时要对油漆的粘度予以测量一次，确保工艺参数的不失控，经验证明：
油漆的粘度
冬季为：面漆：70－72秒 背漆：60－62秒 底漆：50－52秒
夏季为：面漆：60－65秒 背漆：50－55秒 底漆：40－45秒
春秋二季为：面漆：65－70秒 背漆：55－60秒 底漆：45－50秒
以上所指的粘度也不是一成不变的，具体粘度还与不同漆和贮存条件有关，同时在使用油漆时，要做到相匹配。一般根据油漆的基本板温和客户要求做到及时调节，但正常情况下为保证性能，底漆和面漆要用同一家的油漆且稀料要配套。在油漆搅拌到位的情况下，操作手要及时在将油漆打到漆盘中，注意要调节好漆盘的高度，回流的高度以及气泵送漆的速度，注意：漆盘高度切记不可过高，否则在进退辊时容易将漆洒落，同时会因漆面太高，使涂辊碰到漆面时将漆面上的异色漂浮物带入板面从而造成色差，影响产品质量。在涂漆过程中，涂辊的速度要与线速度成正比，一般就油漆而言，面漆要求逆涂，背漆要求顺涂和逆涂均可以，采用顺涂的优点在于不容易伤辊面，但涂装效果通常不如逆涂，采用逆涂，其对辊子的损伤比较大，但涂装效果比较好，而且不会造成漏涂或可以减少漏涂，所以本线均采用逆涂方式。挂辊和涂辊的速度快慢对涂装效果起很重要的作用，通常情况下：
带材速度即线速度：涂辊速度：挂辊和涂辊的速度＝1：1.2：0.5－1.5
一般说来，涂层是通过漆液粘度的调整来改变漆料的流平性的，此外还可通过涂辊的衬胶硬度和辊径大小调节，它们的关系是：
1、 涂辊的硬度越高辊痕越低。
2、 辊径越大，辊痕越低。
3、 辊速比配越稳定，辊痕越低。
为了适应漆辊与带材的接触性能，辊径以∮150－∮300为宜，辊径大小容易造成涂层机振动及衬胶层变形，板面起横纹，另外涂层的厚度的控制主要与以下几个因素有关：
1、 带漆辊即挂辊与涂辊的压力有关，压力越大，膜厚越薄：压力越小，膜厚越厚。
2、 带漆辊的速度有关，速度越快，带的漆越多，其膜厚越厚。
3、 与涂辊和带材运行的速度比有关，比例越大，其涂辊转速越快，涂辊带漆越多，其膜厚越厚。
4、 与米油漆的粘度有关，粘度越高，漆膜越厚。
5、 与温度有直接的关系，总体而言，炉温度设定与以下几个因素有关：
1、 与板材运行速度即线速度有关。
2、 与油漆的粘度和周围环境有关。
3、 与油漆本身的基本板温有关。
4、 与基板的厚度有关。
炉温的设定不是一成不变的，炉温设定一般分三个区域，第一区域越低，第二区域较高，第三区域次之。一般说来，第二区域高于第三区域10℃左右，第三区域高于第一区域15－20℃左右由于基板在运行过程中自身吸收一部份热量和带走一部份热量，所以我们在设定炉温时，设定温度要大于油漆的基本板温度，其具体数值主要决定于，线速度和基板厚度以及外界环境等因素有关，通常情况下第一区域设定温度不宜过大，一般使基板上的实际温度小于基板温度10－15℃左右，否则容易造成由于入口骤然加热，造成品流平性不好，严重时造成产品起褶，从而影响产品质量。
由于在生产过程中，产品是逐渐烤平，故板面上稀剂的含量为由多到少，有少到无，而稀释剂是产生烟的主要原因，所以在排烟风门调节上，我们要做到由出口到入口，一般为1／2到1／3到1／4,同时注意，封门调节不宜过大，如果在排烟风机转速稳定的情况下，封门开的过大，由于烟气中含有过多的热量造成在排烟的同时，把烘箱中的热量大量带走，这样会造成炉温不稳定，从而影响产品的性能 ，经验证明，本线风机的变频转速应该打到1100转较为合适。
工艺段受到调节的同时，段长在指派1－2名员工仔细检查三个镜面辊和三个涂辊能否满足生产需要，在确定没有问题的情况下，用小壶取少量与油漆相应的稀释剂，用卫生无毛的白布蘸取少量的稀释剂轻轻擦拭辊子表面，待完全干净后，将漆盘擦干装上，摇升减速机，使漆盘的高度恰到好处。
其次，对气动隔膜泵要进行冲洗，一般至少2遍，待隔膜泵完全冲洗干净以后，开始向盘内打漆，当漆面达到恰在好处时，做好开机准备。工艺段总体操作规程如下：
1、 工艺段人员，负责合理监控油漆及稀释剂质量并配合好质检化验确保工艺参数达到工艺标准。
2、 换带收卷时，仔细观察钢板在烘箱入口的悬垂位置，及时调节好张力防止刮面。
3、 监控油漆隔膜泵和漆盘回流管与漆桶之间的回流情况，确保油漆及时供给。
4、 检查基板外观质量并控制好带漆量，防止漏漆。
5、 根据工艺和销售以及客户要求调节好涂辊和挂辊之间的压力，辊速比和涂料粘度确保漆膜厚度达到工艺检测要求。
6、 观察好板面有无划伤，同时做好及时处理，对板面有严重缺陷会伤及涂辊时，要及时退开涂辊。
7、 如遇到板面有划伤痕、腐蚀和辊压印等现象时要仔细查找，并及时通知到该段负责人及时处理。
8、 如遇到紧急情况而停车时，要退开涂辊，防止涂辊损坏。
9、 更换油漆时要将卫生打扫干净且更换的涂料要做到匹配，不可乱用涂料,特别是稀释剂，从而确保工艺性能稳定。
10、 对油漆的粘度测量夏季要每小时至少1次，冬季要每2小时至少测量1次，从而确保工艺参数不失控。
11、 工艺操作和技术人员在交接班时一定要把出现的问题交接清楚，并详细做好交接班记录。
12、 在热试车生产之前，一定要检查灭火安全设备，确保生产安全。
13、 发现存在质量问题钢板时，要及时上报当班负责人和当班质检员。
14、 工艺段在做好以上工作的同时还要配合好质检部门，对产品的综合性能做分析，同时及时地对存在的问题和隐患消灭在萌芽
之中，另外还要熟悉基板的走向和纠偏的原理，更换不同宽度的钢板时，工艺段要配合好电修部门调节纠偏的光电行程，同时掌握纠偏光电手动和自动的关系，在设备正常运行期间不可将纠偏打到手动，更不能更换极性选择开关，同时对钢板在运行过程中出现的倾斜现象要做到客观的分析，并能够学会加以解决。
出口段操作规程
当带头到达5﹟张力机以前，下压5号张力机压辊，操作手将联动打到单动，其中要有片刻停顿时间，在带头到达剪切机时予以剪切，退开纠偏，点动卷取机将带头用胶带贴在卷上，现时将卷限机打到缩的位置，上升小车，将钢卷悬空托起，将小车打到退的位置，将钢板退出。卷出卷以后，将送料辊压下，点动5﹟张力机和送料辊正冲送料，将带头插到卷取机钳口，并涨开卷取机，夹紧带头，然后把纠偏复位，待钢板 稳定以后，当带头在卷取机成卷后，将开卷打到联动使钢带拉直，而后将设备打到段联动，加大速度，使活套加速下降，当活套下降接近预警位置时，打到联动，同时将速度电位器归零，此时完成收卷的动作，在收卷操作中，要注意以下几点：
1、 严格遵守安全操作规程，严禁随意操作，简化操作。
2、 严禁无故情况下，剪切2吨以下或6吨以上的钢卷。
3、 下卷过程中，严禁不带劳保用品，并做到迅速准确地完成每一次下卷。
4、 遵守剪切规定，确保不浪费，同时对因故长距离剪切带板时，要做好记录并注明剪切原因。
5、 有生产0.3mm以下的簿板时，要将铁筒保证充足，并量好尺寸，合格后方可上卷筒，确保生产正常。
6、 在设备运行过程中，及时发现设备隐患，及时对设备加以 保养。
7、 配合好质检化验，看好产品的外观质量。
8、 按要求将成品包装到位，并予以整齐摆放。
9、 打扫并保持卫处区清洁，同时做好生产及安全交接记录。
10、 开机之前应将冷却循环水打开，并检查水路是否通畅。
打包操作规程
一、 职责与权限
1、 保证包装质量合格，发现包装不合格的，重新包装。
2、 TPM管理标准，做好责任区的日常工作，做到设备无油渍、无积灰，地面清洁。
3、 完成车间下达的各项临时工作。
4、 有权对不符合标准的产品拒绝包装，同时向有关人员请求下一步工作。
5、 有权制止违章指挥和违章作业。
质检操作规程
质量是企业的生命，因此质检化验是一个至关重要的岗位。一般说来，彩涂板有10项性能检测，其中包括：涂层厚度测定、涂层镜面光泽测定，弯曲试验、铅笔硬度检测、抗划伤检测、盐雾试验、潮湿试验、加速气候试验和MEK擦拭，根据实际需要，本线对以下6项物理性能要予以检测：
1、 涂层厚度测定；
2、 弯曲试验；
3、 反冲击试验；
4、 铅笔硬度检测试验；
5、 耐MEK擦拭；
6、 抗硬币划伤试验；
质检化验员在检测这六项物理性能之前，要对基板的外观质量、锌层厚度以及基板的基本物理性能予以检测 ，并做好综合分析后上报有关部门，在检测成品外观质量时要做到面漆时刻不离人，对存有质量问题的地方要准确记录，而后把外观质量和物理性能综合分析后，由质检负责人对检测结果做出综合评定。在测量产品物理性能时，由于第一卷带头刚进入烘箱，钢板本身可以带走一部分热量，故检测带头性能不太稳定，这时必须同时检测第一卷带尾，如此时炉温稳定，卷尾合格，则以后生产的各卷，以检测卷尾为准，在检测基板时，要有针对性地对不同区域予以综合检测，具体如下：
A
1
C
弯曲及反冲击性能2
MEK
3
色差
5
光泽
6
D
4
B
备注：
1、 阴影部分A,B丢弃，C,D可做样板。
2、 1为传动侧、4为操作侧，两者均可测定膜厚，取平均值，其中任选一块测定铅笔硬度。
3、 膜厚测定：沿宽反方向取5个等距点，去除最高、最低、取平均值。
4、 铅笔硬度：硬度由6B－6H逐渐变硬，铅笔与板成45度角，取最后硬度为标准，重复三次无损伤。
5、 MEK：一般说来，面漆100次／分钟，不掉漆，背漆50次／分钟不掉漆，平均以1公斤为标准，即为达到要求，若在其他性能均合格的情况下，面漆擦拭80下，背漆擦拭40下不掉漆，即可评定为合格。
一、 涂层厚度测量
一般说来，涂层百度测量可采用三种方法，即磁性测厚仪法，杠杆千分尺法和金相显微摄影法，具体测量方法的选择可由供需双方协商。
在选择测量试样时，试样尺寸一般不小于75mm×150mm.允许测量最小基材厚度按仪器说明书规定或通过试验来确定，在选择试样时要做到平整无油污，无损伤，边缘无毛剌。磁性测厚仪，一般可分为指针式磁性测膜仪和数字式磁性测厚仪，一般说来，当涂层厚度小于50um时仪器读数至少精确到1u，当涂层厚度大于或等于50um时仪器读数至少精确到2um，本线使用的数字式磁性测厚仪，其具体测量步骤如下：
1、 接通测厚仪电源，同时将功能开关置于“ON”位置，使仪器预热至少30分钟。
2、 采用与待测试样相同的基材作为调零板，选择与待测涂层厚度相近的标准片置于探头和金属基板之间，调节仪器旋钮，使其准确地指示出标准片的厚度，至少重复3次而后进行调零和校正，直到获得稳定的零位和标准片的厚度为止。
3、 测定试样涂层厚度。选择二块边缘距离大于25毫米的试样板，将检测探头置于待测试样上，沿着宽度方向取5个点，测出涂层的总厚度，即包括钝化膜厚度＋底漆膜厚度＋面漆膜厚度，同时记住5点测量值，而后用滴管在待测定上滴几滴丁酮，用百洁布轻擦后再用洗碗布用力擦，直到露出锌层为止，注意不要用力过大，以防损伤锌层，而后用检测头测量锌层的厚度。两者之差即为钝化液和底漆、面漆的厚度之和。一般说来钝化的膜厚很薄，平均不到1um故可以忽略不计，所以把此时的两者之差即为底漆＋面漆的膜厚。背漆检测同样如此，只是少了一层底漆，在选择二块样板者，最好选除去边缘的两侧板，测量5个点的数值以后，掉一个最高值，去掉一个最低值，然后取其它3个点的平均值，即为最终膜厚，注意在测量膜厚过程中，板面一定要放平，不可选用有锌渣或粗糙不平的板子做试样。
二、 弯曲性能试验
弯曲实验是衡量成品板基本物理性能的一个重要方面，其目的是检测彩色涂层钢板弯曲时涂层抗开裂和抗剥离的能力，样板的尺寸一般不小于75×150毫米，试样应平整，无油污、无损伤、无毛剌、无锈斑、腐蚀等现象，待测样理论上讲应该在23±2度环境中放置24小时，试验也应在同样的环境中进行。
实验所用透明胶带一般宽度为18－25毫米，选用粘度较高，但密度较小的胶带，实验过程中其剥离强度应不低于0.147N/mm，其具体实验步骤如下：
1、 将待测试样被侧面朝下，一端插入试验装置中的10－15毫米，压紧试样转的手柄，将试样转的手柄，将试样弯曲到45度。取出试样，再插入台钳，将试样的弯曲部分压紧，此时完成“OT”弯曲。
2、 将试样绕“OT”弯曲部分继续做180度弯曲，折到中央有一个试样厚度时而为“1T”弯曲，依次继续操作可得2T、3T 等弯曲，在试样弯曲过程中，当试样弯曲大于1T时，弯曲重叠处不应有明显空隙，否则试验重做。
3、 将胶带贴于试样的弯曲面，用手指压平，然后按与涂层面垂直的方向立即将其撕下，检查是否有涂层脱落，一般说来离边缘10毫米内的损伤不予考虑。T弯的测量不可一成不变，一般背漆以3－4T即为合格，面漆3T为合格，在其它性能过硬的情况下，面漆4T不掉漆即可评为合格，厚板T弯比簿板T弯更要求严格。
三、 冲击实验
冲击实验适用于评定彩色涂层钢板及钢带承受快速变形时，涂层抗开裂和抗剥离能力的一种有效检测方法，其实验原理是让自由落体重锤冲击试样，使试样变形，并逐步增加重锤落下的高度和重量，直至涂层产生裂纹或从基板上剥离，从面检测出涂层不产生裂纹或剥离的最大冲击力。
试样选择尺寸一般不小于75×150毫米，同时试样应平整，无油污、无损伤、无毛剌、无划痕、漏涂等，试验前，理论上讲样应在23±2度的环境中至少放置24小时，试验应在相同条件下进行，当需要在更精确的条件下评定或有争议的情况下，应在标准温度23±2度，相对湿度50±5%条件下放置和试验，因此试验室温度湿度不宜过低，使用的胶带宽度约18－25毫米，其剥离强度不小于N/mm，具体操作步骤如下：
1、 把重锤升到规定的检测高度。
2、 按规定把试样的被检测面朝下，放在冲模上。
3、 使重锤从指定高度自由落下打在试样上，形成凹陷，一块试样一般要检测至少三点。
4、 将胶带贴于被测面，用手指将其压紧，然后45℃迅速撕下，用肉眼观察是否有涂层剥离。
5、 在试样的另外两个区域重复上述试验，若其中至少两次试验均不产生裂纹或涂层剥离，则该试样可评定为合格。
实验证明，厚板的冲击一般要求为9J，簿板一般要求6J即为合格，太簿的板如0.23毫米以下的板一般对冲击要求不是很严，如客户要求时，可在样板下加下垫板后做实验，否则会损坏重锤。
四、 铅笔硬度试验
铅笔硬度试验是采用了已知硬度的铅笔，来测定彩色涂层钢板及钢带涂层表面相对硬度，可采用手工操作和仪器操作，选择试样尺寸为18×25厘米，试样要做以平整，无油污、无损伤、无划痕、无锈斑等，试验前待测试样应在23±2度,的环境中至少放置24小时以上，试验也应在同样的环境中进行，选用的铅笔一般标号为6H、5H、2H、H、F、HB、B、2B、3B、4B、5B、6B，其中6H最硬，6B最软，由6H至6B硬度递减，一般选用400＃砂纸来磨平铅笔，其具体操作步骤如下：
1、 用剥笔刀将所先用的铅笔削至露4－6毫米柱型笔芯。
2、 握住铅笔，便其与砂纸面垂直，在砂纸上磨划，直至获得端面平。整边缘锐利的笔端为止，同时注意边缘不得有破碎和缺口，同时做到铅笔使用一次后要旋转180度再用，或者重磨后使用。
3、 把待测试样，反方向移动3毫米，移动速度为0.5毫米／S,在转铅笔时要使无损伤的铅芯边缘接触涂层。
4、 从最硬的铅笔开始,用每段铅笔笔划5次，5次中若有2次能犁破涂层,则换用次软的铅笔试验,直至找出5次中至少有4次不能犁破涂层的铅笔为止。
5、 此时的铅笔硬度即被测涂层最终的铅笔硬度。
在实验过程中我们一般根据产品要求的合格标准来选择适合的铅笔做实验，从而可直观地判定待测试样该性能是否合格，一般说来，面漆的铅笔硬度一般要求达到3H为准，背漆一般达到2－3H为合格。
影响铅笔硬度是否合格的主要因素有以下几点：
1、 炉温设定，即实验板温，一般说来，板温较低，容易造成铅笔硬度变差。
2、 涂层膜厚比规定厚，容易造成铅笔硬度不合格。
3、 涂料本身偏软，影响铅笔硬度性能。
4、 底漆、面漆以及稀释剂不配套，影响铅笔硬度性能。
5、 前处理不佳，影响铅笔硬度性能。
使用仪器测试样铅笔硬度的具体步骤如下：
1、 将削好的铅笔装入仪器夹具内，将试样待测面朝上固定在仪器的试样台上。
2、 调节水平法码使铅笔对试样表面负荷为零，同时根据实际平衡情况加上1±0.05KG的法码。
3、 将铅笔与试样反议程移动3毫米，移动速度为0.5MM/S,在转铅笔时要使无损伤的铅芯边缘接触涂层。
4、 变换实验位置，依次犁划5次，从最硬的铅笔开始，5次中若有4次能犁划破涂层则换用次软的铅笔试验直至找出被涂层最终的铅笔硬度。
5、 此时的铅笔硬度即为被测涂层最终的铅笔硬度。
以上介绍了几种常见的检测方法，在检测过程中，常遇见产品质量出现不同程度的问题，其具体细节及解决方法如下：
（一）产生表面气泡和溶剂泡，其产生原因主要有：
1、 溶剂蒸发过快，即稀释剂蒸发过快。
2、 厚漆膜在烘烤过程中的急剧加快，即漆膜太厚。
3、 涂料的粘度太高，在烘烤过程中，产品凝固不均匀，而产生气泡。
4、 底漆烘烤不透，还含有部分溶剂。
5、 钢带表面还含有水份等杂质。
1、 钝化不均匀或钝化含有水份。
2、 前处理清洗不够。
3、 基板表面太脏或有斑或腐蚀现象。
其具体的解决方法如下
1、增强前处理效果，将基板表面清洁干净。
2、适当调节好炉温，使漆膜完全固化。
3、降低涂料的粘度。
4、加强冷却效果，避免在高温下放置。
5、降低膜厚，适当调节好涂辊及挂辊的速比。
（二）斑点
1、现象：在漆膜表面上有不同于漆膜颜色的斑。
2、产生原因：漆膜受灰尘、水泥灰、油脂、化学品等物质的污染所引起或所用颜料不耐酸碱所致，或者经钝化的板温过高和清洗板含碱性所导致。
3、具体解决方法有：
（1）选用耐污性能好的涂料。
（2）将钢板表面及周围环境清洁干净。
（3）将前处理清洗槽水调节为中性。
（三）剥落、附着力不好
1、产生现象：由于漆膜在物面或底涂层的附着劣化或丧失附着力或者附着力不佳，使漆膜的局部或全部脱落现象。
2、产生原因有：
（1）基板本身的划痕、锈斑等现象。
（2）底漆固化不充分。
（3）底漆烘烤过度，时间过长，温度过高。
（4）前处理不佳，表面没有洗干净。
（5）涂层有沙粒等杂物，造成划痕，导致剥落。
（6）底漆和面漆及稀释剂配套不当，涂料附着力不良。
（7）涂料自身性能不过硬，对工艺和要求比较高。
3、具体解决方法有：
（1）选用自身性能过硬的涂料
（2）加强和改善前处理效果，将基板表面清洁干净。
（3）严格遵守工艺规定的烘烤条件，切勿欠烘或过烘。
（4）选择配套性能好的涂料。
（5）将漆盘、涂层以及设备和周围环境卫生打扫干净。
（6）选择自身性能较好的基板。
（四）辊印
1、产生现象：在成品上，从正面或侧面上，产品表面上有规则出现的横状条纹。
2、 产生原因：
（1） 涂辊太硬或太软表面不平，或有脏物。
（2） 涂料自身流平性不好。
（3） 涂料中颜料含量太高。
（4） 辊速比不当。
（5） 张力不稳定，有跳动现象。
（6） 涂辊轴承有松动或有间隙。
3、具体解决方法：
（1）选用硬度适中的涂辊，并将表面擦拭干净。
（2）改用流平性好的涂料。
（3）调节好辊速比。
（4）调整张力和轴承 间隙，使其稳定。
（五）突起点
1、产生现象：在干漆膜的表面产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上。
2、 产生原因：
（1）板面不平，原基板有小包或小坑。
（2）周围空气不清洁，涂层室有灰尘。
（3）涂料过滤不够。
（4）涂料搅拌不均匀，颜料没有充分被搅拌开。
（5）涂料放置时间过长，或涂料变质。
（6）涂料中有杂质被搅拌在漆中。
（7）涂料研磨不够，颗粒状颜料没有被研磨开。
3、具体解决方法：
（1）选用表面平整、干净的基板。
（2）将涂层室卫生和周围环境打扫干净。
（3）将涂料充分搅拌加以过滤，使颗粒行以充分分散。
（4）选用新进涂料。
（5）建议厂商将涂料再研磨开。
（六）起皱
1、产生现象：在干漆膜的表面上，出现层状突起物，不均匀的分布在局部或整个表面上。
2、 产生原因：
（1） 大量在使用稠油制的涂料，即涂料含油量较高。
（2） 过多地在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰的催干剂。
（3） 入口区域温度过高，即骤然高温加速烘烤干燥。
（4） 涂层膜厚过厚。
（5） 溶剂挥发太快。
3、 具体解决方法：
（1）建议厂商，降低涂料中的含油量，或改进涂料。
（2）建议厂商，降低涂料中的催干剂，或改进涂料。
（3）严格遵守工艺烘烤条件，降低入口区域温度。
（4）降低涂层膜厚。
（5）选用挥发性较慢的有机性溶剂。
（七）针孔
1、产生现象：在涂层的表面，不规则地出现点布针孔，一般孔径大约为100um左右.
2、产生原因:
(1) 清漆精制不够
（2）溶剂的选择和辊速比不当。
（3）颜料分散不良，研磨时间不够。
（4）涂料表面张力不够，粘度不佳。
（5）涂料自身流平性不好，展平性较差。
（6）涂料贮藏温度过低，使漆的互溶性和溶解性变差。
（7）钢带表面带水份，油污或其他杂质。
（8）溶剂粘度过高，溶解性较差。
（9）涂料搅拌时间过长，在涂料中混入空气或气泡。
（10）溶剂即稀释剂挥发过快。
（11）湿膜升温过快。
（12）涂层前基板过热。
以上前七条为涂料原因，后五条为生产线原因。
在生产过程中易存在的问题及解决措施。
一、 正反面反粘
1、 产生原因
(1) 涂料附着力不好。
（2）卷取前冷却不好。
（3）固化不够完全。
2、具体解决方法：
（1）通过涂料商增加涂料的附着力。
（2）强化冷却。
（3）增加炉温。
（4）降低线速度。
二、MEK擦拭不合格
1、产生原因：
（1）固化不够或固化过度。
（2）预处理、底漆、面漆不匹配。
（3）涂层膜厚过簿。
2、具体解决方法：
（1）严格遵守工艺烘烤条件，正确固化。
（2）改善预处理，用与预处理相匹配的涂料。
（3）增加涂层膜厚。
（4）减少上烘箱温度，若同时下烘箱温度也过高，则可提速。
三、铅笔硬度不合格
1、产生原因：
（1） 固化不够或固化时间过短。
（2） 漆膜太厚
（3） 涂料偏软。
（4） 底漆、稀释剂以入面漆不匹配。
1、 具体解决方法：
（5） 增加炉温或降低线速度。
（6） 降低涂层膜厚。
（7） 通知厂商更改涂料。
（8） 用性能相互匹配的涂料。
四、T弯不好
1、 产生原因
2、 过度固化。
3、 预处理清洗不干净。
4、 钝化前基板显碱性。
5、 底漆的柔韧性不好。
6、 钝化温度过高。
7、 钝化液点数偏高。
一、 具体解决方法：
1、 降低炉温或提高线速度。
2、 加强预处理效果。
3、 定期更换预处理水槽水，使之PH=7.
4、 建议厂商改用柔韧性较好的涂料。
5、 正确钝化。
6、 降低钝化液点数。
五、 有色差
1、 产生原因：
（1） 漆膜不均匀，粘度不均匀。
（2） 不均匀或搅拌时间不够。
（3） 固化时间过长。
（4） 钝化辊不平或钝化压力调节不均匀。
（5） 预处理出口带材有水印。
（6） 基板本身有锈斑或锌层严重不均匀。
（7） 涂料在搅拌过程中有异样漆沫。
2、 解决方法：
（1） 严格遵守工艺指标，调节粘度和涂层膜厚。
（2） 加长搅拌时间并对涂料加以过滤。
（3） 更换或精磨钝化辊，正确调节压力。
（4） 改善预处理，去除水印。
（5） 提高线速度。
（6） 选用表面好的基板。
（7） 建议厂商加强对涂料的研磨时间，减少漆沫产生。
六、 光泽度不好
1、 产生原因：
（1） 涂层膜厚不标准。
（2） 固化不正确或固化过度。
（3） 涂料关系。