减速器壳体的焊接制作工艺.docx

长沙航空职业技术学院

毕业设计

题 目 减速器壳体的焊接制作工艺
系 别 航空机械制造工程系
专 业 焊接技术及自动化
班 级 中联焊接0701
学 号 200700092020
姓 名 彭涛
指导老师 杨新刚

日 期 2010年6月

目 录

引言
摘要……………………………………………………………………………… 1
第一章 减速器上盖的母材选用及加工
1.1 母材的选用……………………………………………………… 5
1. 2 钢板的矫正及预处理………………………………………… 5
1.2.1 划线……………………………………………………………… 6
1.2.2 母材的下料与边缘加工…………………………………… 6
1. 2. 3 Q235的热处理…………………………………………… 8
第二章 减速器上盖的工艺
2. 1 减速器上盖的拼焊图……………………………………… 9
2. 2 Q235的焊接性…………………………………………… 9
2 .2. 1 焊接方法及设备的选择 ……………………………… 9
2 .2. 2 焊接材料参数的确定 …………………………… 10
2 .2. 3 CO2气体保护焊……………………………………… 12
2 .2. 4 焊接中常见的缺陷及预防措施…………………… 12
2. 3 焊条电弧焊特点及原理…………………………… 13
2 .3 .1 焊条的选择…………………………………………… 13
2 .3 .2 焊接加工路线单……………………………………… 15
2 .3 .3 焊接工艺卡…………………………………………… 15
2 .3 .4 焊接中常见的缺陷及预防………………………… 17
第三章 焊接夹具的选择及设计
3 . 1 焊接夹具的作用和基本要求……………………… 21
3. 2 焊接夹具的使用……………………………………… 21
3. 3 重要尺寸的定位……………………………………… 21
第四章 焊接检验
4 . 1 焊接检验的作用…………………………………… 23
4 .2 常用的焊接检测方法的优缺点及使用范围………… 23
4 .3 焊接检验方法…………………………………… 24
结论…………………………………………………………………………… 27
致谢…………………………………………………………………………… 28
参考文献……………………………………………………………………… 29

引言
毕业设计是对在学校学业完成的一个重要组成部分，这是对在学校所学知识的综合应用和为走想社会打下基础。本次学校下发的毕业设计的课题为：减速器上盖的焊接制作工艺。通过任务书，我了解这次设计的主要内容。母材选择及相关热处理；焊接材料；焊接方法和设备的选择；确定焊接结构工艺路线；设计焊接夹具；确定焊接检验的方法及实施步骤；对可能出现的重要缺陷进行预见和危害分析。

摘要
主要叙述了减速器上盖的结构制造过程，关键工艺等。根据Q235-A钢选择合适的成型工艺以及焊接方法、编制合理的工艺规程、选择正确的装配方法、对焊接缺陷的预测与危害分析以及相关的补救措施。

关键词：减速器上盖、焊接缺陷、母材、焊接工艺

第一章 减速器上盖的母材选用及加工

1.1 母材的选用
根据减速器上盖的结构强度要求及经济因素选择母材：
Q235-A钢：
化学成分（%）
牌号
C
Ma
Si
S
P
Q235-A
0.14~0.22
0.30~0.65
≤0.30
≤0.050
≤0.045
表（一）母材的化学成分
力学性能
牌号
δb/MPa
δs/MPa
δs（%）
Q235-A
375~460
≥235
26
表（二）母材的力学性能
1.2 钢材的矫正原理及方法：
矫正就是采用加或加热的方式，把已伸长的纤维缩短，把缩短的纤维伸长，最终使钢板厚度方向的纤维趋于一致。
方法：减速器上盖的矫正方法为机械矫正
矫正过程：钢板矫正机如图所示，下派轴辊是主动轴辊，由电动机带动旋转。上排轴辊是从动轴辊。能作上下调节以适应矫正不同厚度的钢板，减速器上盖矫正时，先将上盖压在下排轴辊上，调节上排轴辊至合适高度，然后启动电动机带动旋转。
减速器上盖的矫正采用机械矫正例图

图（1-1）
1.2.1 划线
根据图样和技术要求，在毛坯或半成品上用划线工具画出加工界线，或划出做为基准的点、线的操作过程称为划线。
　　划线分为平面划线和立体划线两种。只需要在工件一个表面上划线后即能明确表明加工界限的，称之为平面划线；需要在工件几个互成不同角度（一般式互相垂直）的表面上划线，才能明确表明加工界限的，称为立体划线。
対划线的基本要求是线条清晰匀称，定型、定位尺寸准确。由于划线的线条有一定宽度，一般要求精度达到0.25-0.5mm。应当注意，工件的加工精度不能完全有划线确定，而应该在加工过程中通过测量来保证把后板展开再按图纸设计图样上的图形和尺寸，按1：1的比例在待下料的钢材上画出加工界限，再经过加工做出样板，用样品进行划线。
1.2.2 母材的下料与边缘加工
下料利用CG2—1520型摇臂式仿形气割机将毛坯或工件从钢板上切割下来。

图（1-2） CG2型摇臂式仿形气割机
采用刨边机进行加工焊接结构的坡口、去除不良的边缘、毛坯到脚等。
采用热切气割将母材按样板切割成1200*740板

采用热切气割将大经为240小径为180的圆筒切割深度为70.

采用热切气割将长为250.5,宽为190,高为56的厚板加工成如下图所示

1. 2. 3 Q235的热处理
Q235是低碳钢，而低碳钢中含碳量较低，含锰、硅又少，所以通常情况下不会因焊接而一起严重硬化组织和淬火组织，这种钢材的塑性和冲击韧度优良，焊成的接头塑性和冲击韧度也很好，焊接时一般不需要预热、控制层间温度和后热，焊后也不采用热处理来改善组织，可以说整个焊接过程中不需要特殊的工艺措施，其焊接性优良，可以采用各种焊接方法焊接。但根据双工位封头抛磨机除尘罩子图纸上的技术要求说明，除尘罩子在焊接前可以不需要热处理，在焊接后应该进行退火处理，退火处理其主要用于去掉焊接结构的焊接残余应力。

第二章 减速器上盖的工艺

2. 1 减速器上盖的拼焊图
减速器上盖的拼焊是将三个圆环筒和三个固定板拼焊到一起如图所示,焊缝位置相应标出.

图（2-1）
2. 2 Q235的焊接性
Q235AF中含碳量较低、含锰硅有少，所以，通常情况下不会因焊接而引起严重硬化组织和淬火组织，这样钢材的塑性和冲击韧度优良，焊接成的街头塑性和冲击韧 度也很好，焊接时一般不需要特殊的工艺措施，其焊接性优良。
2 .2. 1 焊接方法及设备的选择
CO2气体保护焊有半自动焊设备和自动焊设备，其中CO2气体半自动焊在生产中应用较广。考虑到焊接的机动灵活性，选择CO2半自动焊。其型号为KR—500。CO2半自动焊主要由焊接电源、焊枪及送丝系统、CO2供气系统、控制系统、CO2供气系统、控制系统等部分组成
2 .2. 2 焊接材料参数的确定
在用CO2气体保护焊焊接薄板时，焊接规范一般采用比较小的，即较低的电弧电压和较小的焊接电流，因此，熔滴呈短路过渡。主要的规范参数有：电弧电压，焊接电流，焊接回路电感，焊接速度，气体流量以及焊丝干伸长等。
1.电弧电压及焊接电流。
电弧电压是焊接规范中关键的一个参数。它的大小决定了电弧的长短，决定了熔滴的过渡形式。实现短路过渡的条件之一是保持较短的电弧长度。所以就焊接规范而言，短路过渡的一个重要特征是低电压。
确定电弧电压数值时，要考虑和焊接电流之间的匹配关系。在一定的焊丝直径及焊接电流下，电弧电压若过低，电弧引燃困难，焊接过程不稳定。电弧电压过高，则由短路过渡转变成大颗粒的长弧过渡，焊接过程也不稳定。只有电弧电压与焊接电流匹配得较合适时，才能获得稳定的焊接过程，并且飞溅小，焊缝成形好。当电流小于300A时，焊接电压与电流遵循以下：U=0.04I+16（+-）1.5
2.焊接速度。
焊接速度过快会引起焊缝两侧咬肉，焊接速度过慢则容易产生烧穿和焊缝组织粗大等缺陷，因此为了保证焊缝的质量，需要选择合适的焊接速度。
3.焊丝干伸长。
由于短路过渡焊接所采用的焊丝都比较细，因此焊丝干伸长度上产生的电阻便成为焊接规范中不可忽视的因素。随着焊丝干伸长度增加，焊丝上的电阻热增大，焊丝熔化加快，从提高生产率上看这是有利的， 但是当焊丝干伸长度过大时，焊丝容易发生过热而成段熔断，飞溅严重，焊接过程不稳定。焊丝干伸长度过小势必缩短喷嘴与工件间的距离，飞溅金属容易堵塞喷嘴。
4、气体流量。
在焊接电流较大，焊接速度较快，焊丝干伸长度较长以及在室外作业等情况下，气体流量要适当加大，以使保护气体有足够的挺度，提高其抗干扰的能力。但是，气体流量过大，保护气流的紊流度增大，反而会将外界空气卷入焊接区，使保护效果变差，甚至在焊缝中引起气孔。
5、电源极性。
CO2电弧焊在焊接薄板时一般都是采用直流反接（反极性），即焊件接阴极，焊丝接阳极。因为采用反极性，飞溅小，电弧稳定，成形较好。综合以上分析，有如下的焊接规范：
2 .2. 3 CO2气体保护焊
1.焊接成本低 CO2气体来源广、价格低廉，而且消耗的焊接电能少，所以CO2焊的成本低，仅为埋弧焊及电弧焊的百分之三十到五十。
2.生产效率高 由于CO2焊的焊接电流密度大，使焊缝厚度增加，焊丝的熔化率提高，熔敷速度加快；另外，焊丝又是连续送进，且焊后没有焊渣，特别是多层焊接时，节省了清洁时间。生产效率比焊条电弧焊搞1-4倍。
3.焊接变形和焊接应力少 由于电弧热量集中，焊件加热面积小，同时CO2气流具有较强的冷却作用，因此，焊接应力和变形小。
3.2.1.2 CO2气体保护焊的焊接材料

2 .2. 4 焊接中常见的缺陷及预防措施
CO2气体保护焊中易出现的缺陷是气孔。
CO2电弧焊时，由于熔池表面没有熔渣盖覆，CO2气流又有冷却作用，因而熔池凝固比较快。如果焊接材料或焊接工艺处理不当，可能会出现CO气孔、氮气孔和氢气孔。
补救措施：1. 防止产生CO气孔，必须选用含足够脱氧剂的焊丝，且焊丝中的含碳量要低，抑制C与FeO的氧化反应。如果母材的含碳量较高，则在工艺上应选用较大线能量的焊接参数，增加熔池停留的时间，以利于CO气体的逸出。
2. 避免H2气孔，就要杜绝氢的来源。焊前应去除工件及焊丝上的铁锈、油污及其它杂质，更重要的要注意CO2气体中的含水量。因为CO2气体中的水分常常是引起氢气孔的主要原因。
3. 要避免氮气孔，必须改善气保护效果。要选用纯度合格的CO2气体，焊接时采用适当的气体流量参数；要检验从气瓶至焊枪的气路是否有漏气或阻塞；要增加室外焊接的防风措施。此外，在野外施工中最好选用含有固氮元素（如Ti、Al）的焊丝。
2. 3 焊条电弧焊特点及原理
基于手工电弧焊，工艺灵活、适应性强、应用范围广、易于分散焊接应力和控制焊接变形并且设备简单、成本低的特点故选用。
焊条电弧焊是用手工操纵焊条进行焊接的电弧方法，它利用焊条和焊件之间产生的焊接焊接电弧来加热并熔化焊条局部焊件以形成焊缝的，是目前焊接生产中应用最广泛的一种方法。
焊条电弧焊的原理
焊接时，将焊条与焊件接触短路湖立即提起焊条，引燃电弧。电弧的高温将焊条与焊件局部熔化，熔化了的焊芯以熔滴的形式过渡到局部熔化的焊件表面，融合一起形成熔池。
按焊件的抗拉强度来选用相应强度的焊条，使熔敷金属的抗拉强度与焊件的抗拉强度相等或相近。在焊接Q235-A时，由于起抗拉强度在420MPa左右，故选用熔敷仅是抗拉强最小为430MPa的E4303(J422)作为焊接材料。E4303表示金属δb≥420Mpa，可适用于全位置焊接，药皮类型为钛钙型，可交、直两用的焊条
成分
C
Mn
Si
S
P
焊芯
0.077
0.41
0.02
0.017
0.019
熔敷金属
0.072
0.35
0.1
0.019
0.035
差值
-0.005
-0.06
0.08
0.002
0.016
表（三） E4303型焊条焊芯和熔敷金属的化学成分/%

型号
牌号
σb/MPa
σ0.2/MPa
δ5/％
Akv/J
E4303
J422
≥420
≥330
≥22
140.1
表（四） E4303型焊条熔敷金属的力学性能/%

2 .3 .2 焊接加工路线单
工序号
工序名称
工序内容
工艺装备及设备
辅助材料
工时定额
0

检验
材料应符合国家标准要求的质量证书

10

划线
号料、划线，按图纸尺寸要求的尺寸在原材料上划线

20

切割下料
按划线尺寸切割下出所有配件的坯料
CG2型摇臂式仿形气割机

30

刨边
按图要求刨坡口、加工边缘
刨边机

40

成形
将已下料的钢板卷制成侧板
卷板机

50

装配定位
按零件图样进行装配并施定位焊，定位焊长度为10-15mm,间距为150-200mm。
焊机
焊丝、焊条、保护气体

60

预热
一般情况下不预热，若在寒冷条件下，预热至250℃

70

焊接
将已装配的焊件施连续焊
焊机
焊丝、焊条、保护气体

80

检验
1. 检测焊缝的密封性
2. 焊缝外观合格，按GB3323标准进行100%射线探伤Ⅱ级合格
射线探伤设备

90

去砂疵
清除焊件上的所有砂疵
角向打磨机

100

涂漆
将规定的尤其涂于产品上

110

包装

表 （五）焊接工艺路线单

2 .3 .3 焊接工艺卡
减速器壳体
焊接工艺卡片
产品型号

零件名称

零件图号

零件名称

共1页
第1页

主要组成件
序号
图号
名称
材料
件数
1
1
圆环
Q235AF
1
2
2
固定板
Q235AF
1
3
3
圆环
Q235AF
1
4
4
固定板
Q235AF
1
5
5
固定板
Q235AF
1
工序号
工序
名称
工序内容
设备
工艺
装备
焊接电流
电弧
电压
气体流量
焊丝
焊接速度
工时
型号
直径

00
焊前清理
清理待焊处工件表面的铁锈、油、水等
钢丝刷

10
焊前预热
将焊件待焊处预热至250左右

20
定位焊
工件按零件图装配好后施定位焊，定位焊长度10-15mm,间距 150-200mm
BX-300
工作平台
装配工具
焊钳
面罩
铁锤
160A
16V

E4303
3.2mm
24m/h

焊接
焊接顺序1.3.2.4.5
30
工作平台
装配工具
焊钳
面罩
铁锤固定夹具
175A
16V

E4303
3.2mm
24m/h

40
去砂疵
清除焊缝边缘的焊渣等
角向打磨机

50
检验
检验焊缝是否符合技术要求

2 .3 .4 焊接中常见的缺陷及预防
（1）焊缝尺寸不符合要求
①形状　焊缝表面高低不平、焊缝波纹粗劣、纵向宽度不均匀、余高过高或过低、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求等。
②危害　造成焊缝成形不美观，影响焊缝与母材金属的结合强度，易产生应力集中，降低接头承载能力等。
③产生原因　焊件坡口角度不对、装配间隙不均匀、焊接参数选择不合适或运条手法不正确等。
④防止措施　选择适当的坡口角度和间隙，提高装配质量，正确选择焊接工艺参数和提高焊工的操作技术水平等。
（3）咬边
 ①形状　沿着焊趾的母材部位上被电弧熔化而形成成的凹陷或沟槽称为口角边。
②危害　降低接头强度及承载能力，易产生应力集中，形成裂纹等。
③产生原因 焊接工艺参数选择不当，焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不正确以及运条不适当等。
④防止措施　选择正确焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握正确的运条方法和运条角度等。
（4）未焊透
①形状　焊接时，接头根部未完全熔合的现象称为未焊透。
②危害　易造成应力集中，产生裂纹，影响接头的强度及疲劳强度等。
③产生原因　坡口角度过小，间隙过小或钝边过大；焊接速度过快；焊接电流太小；电弧电压偏低；焊接时有磁偏吹现象；清根不彻底；焊条可达性不好等。
④防止措施　正确选择焊接参数、坡口尺寸，保证必须的装配间隙，认真操作，仔细清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。
（5）未熔合
①形状　熔焊时，焊缝与母材之间或焊缝与焊缝之间，未能完全熔合的部分称为未熔合。主要产生在焊缝侧面及焊层间。 
②危害　易产生应力集中，影响接头连续性，降低接头强度等。
③产生原因　层间及坡口清理不干净，焊接线能量太低，电弧指向偏斜等。
④防止措施　加强层间及坡口清理，正确选用焊接线能量，正确操作。
（6）烧穿
①形状　焊接过程中，熔化金属从坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。
②危害　减少焊缝有效截面积，降低接头承载能力等。
③产生原因　焊接电流过大，焊接顺序不合理，焊接速度太慢，根部间隙太大，钝边太小等。
④防止措施 选择合适的焊接电流和焊接速度，缩小根部间隙，提高操作技能。
（7）焊瘤
①形状　焊接过程中熔化的金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤，称为焊瘤，也称满溢。
②危害　影响焊缝美观，浪费材料，焊缝截面突变，易形成尖角，产生应力集中等。
③产生原因　焊件根部间隙过大，焊接电流太大，操作不正确或运条不当等。
④防止措施　提高操作技能，选择合适的焊接电流，提高装配质量等。
 （8）弧坑
① 形状　焊缝收尾处产生的下陷部分称为弧坑。
②危害　削弱焊缝强度，易产生弧坑裂纹等。
③产生原因　熄弧时间过短，收尾方法不当，未能填满弧坑。
④防止措施　选择正确焊接参数及合适的熄弧时间，掌握正确的收尾方法等。
（9）气孔
①形状　在焊接过程中，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴，称为气孔。
②危害　减小焊缝截面积，降低接头致密性，减小接头承载能力和疲劳强度等。
③产生原因　焊件清理不干净，焊条受潮，电弧磁偏吹和焊接参数不合理等。

④防止措施　仔细清理焊缝两侧各10mm处的铁锈等污物，严格烘干焊条，选择合理的焊接工艺参数等。
（10）夹渣
①形状　焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。
②危害　减少焊缝截面积，降低接头强度、冲击韧性等。
③产生原因　焊接电流过小，焊接速度过快，坡口设计不当，焊道熔敷顺序不当等。
④防止措施　正确选择焊接参数，坡口角度不能太小，认真做好多层焊时的层间清理工作等

第三章 焊接夹具的选择及设计

3.1 焊接夹具的作用及应满足的基本要求
在焊接生产过程中，为了提高产品质量和劳动生产效率，经常使用一些工具和装配来完成装配和焊接。焊接夹具能够保证焊件尺寸和提高生产效率以及能防止焊接变形等。在焊接生产过程中，为了提高产品质量和劳动生产效率，经常使用一些工具和装配。焊接夹具需满足如下要求：
1.保证焊接焊后能获得正确的几何形状和尺寸
2.使用时安全可靠
3.便于焊工操作，使用方便
4.容易制造，便于维修
3.2 焊接夹具的使用
1.工件在夹具上要装夹牢靠
2.不允许在夹具上修正和校正工件，以防止夹具变形，影响焊件的装配精度
3.当多人同时操作时，应注意操作安全
4.在一条焊缝上使用积分夹紧器时，应使各个夹紧器的压力都保持一致
3.3 重要尺寸的定位
在减速器的壳体中腰圆底板与底板、轴承座与底板的装配尺寸比较重要。此在焊接过程中必须严格控制这些尺寸的数值
第四章 焊接检验

4 . 1 焊接检验的作用
为了确保焊接结构的完整性、可靠性、安全性和使用性。焊接检测在生产中具有保证生产正常进行的职能，既有预防焊接缺陷的职能，具有提供质量管理信息的职能。
4 .2 常用的焊接检测方法的优缺点及使用范围
目前常用的无损检测方法有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等。
1.射线探伤 这种无损探伤方法具有独特的优越性，即检验缺陷的直观性、准确性和可靠性，而且得到的射线底片可用于缺陷的分析和作为质量凭证存档。但此方法设备较复杂成本较高，并需要对射线进行防护。它可以检查制品的内部缺陷，如焊缝中的气孔、未焊透等体积性缺陷。
2.超声波探伤 这种无损探伤方法灵敏度高、设备轻巧、操作方便、探测速度快、成本低，但对缺陷进行定性和定量的准确判定方面存在一定的困难。它可以检查金属材料的表面和内部缺陷，如焊缝中裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。
3.磁粉探伤 这种探伤方法设备简单、操作方便、检验灵敏度高，但只能检查金属材料中的缺陷，它只能发现其表面或者近表面的缺陷。
4.渗透探伤 这种方法操作简单、成本低廉、不受材料性质的限制，但它能检测表面开口缺陷，一般应当和其他无损检测方法配合使用才能最终却性缺陷性质
4 .3 焊接检验方法
工件的焊后检测主要是选择渗透探伤（PT），其中又以着色渗透探伤最为合适。
1.着色渗透探伤原理 着色渗透探伤是将涂有彩色染料的渗透剂渗入焊缝表面，清洗后，涂吸附剂，使缺陷内的彩色油液渗至表面，根据色斑点或条纹发现和判断缺陷的方法。
注：这种探伤方法使用的渗透液主要是颜色深的着色物质，通常有红色染料及溶解着色剂所组成。而显像剂则为含有吸附性强的白色颗粒状的悬浮液组成。通过白色显像剂所吸附的红色渗透剂，显现出对比度明显的色彩图像，能直观的反映出缺陷的部位看，形态及数量。
2.着色渗透探伤的基本过程
①探伤前的清理
首先将减速器上盖表面的妨碍渗透液渗入缺陷的油脂、涂料、铁料、氧化皮及污料等附着物清理干净，然后将清洗后残余的溶剂，清洗剂，水分充分干燥
②焊件表面的渗透处理
a.渗透方法的选择 根据减速器上盖的尺寸和形状等，应选择喷涂法为渗透方法
喷涂法，是用气泵将渗透液雾化成微小的液体颗粒后，通过喷涂器喷洒在焊件被检部位上.
目前，市场上已经有罐装的配置好的渗透剂出售，根据焊件材料及经济性应选择型号为HP-ST的着色渗透探伤剂.
b.渗透时间的确定 渗透时间按渗透种类，被检焊件材质，缺陷本身的性质以及被检焊件和渗透液的温度而定。
由于焊件焊接完成后一段时间才会进行探伤，所以焊件自身温度不高，所需的渗透时间稍微长一点，一般情况下在5-10min范围内调整使用。
③焊件的清洗处理 目的是为了去除附在被检焊件表面上多余的渗透剂，用溶剂清洗比用水清洗相对要简单一些，直接用罐装的自喷性清洗剂将表面多余的渗透剂清洗干净即可。清洗剂选择HR-ST的标准型。
④焊件表面的显像处理 由于选用的着色渗透探伤剂，所以清洗后的焊接表面不需要干燥处理。显像剂选用HD-ST的标准型。
着色探伤多选用湿示显像法，使用的方法与渗透处理相同。直接用罐装显像剂喷洒于被检焊件上面，注意，一定要薄而均匀，特别要注意防止聚集流淌，否则可能在局部表面形成较厚的显像剂，掩盖了一些较小的缺陷。
湿示显像法经适宜的显像时间后要及时进行干燥处理。保持足够的显像时间是为了使显像剂充分吸附缺陷中的渗透剂。时间不足，这一过程就进行的不充分，缺陷将难以全部显现。但时间过长，则会使被吸附到表面的红色渗透液在显像剂中扩散，造成显现的彩色图像和缺陷的真实形状大小不符，所以掌握好显像时间，及时的进行干燥以固定图像。根据焊件的自身情况，显像时间一般在7min之内就要进行干燥。
⑤显像缺陷的痕迹观察 着色渗透探伤中对于显示缺陷痕迹，一般用示意图的方式以记录其所在位置，形状及大小。然后 根据表（5-1）中所示来判定缺陷显示痕迹的等级。

等级分类
线状和圆状缺陷显示痕迹长度
分散状缺陷显示痕迹长度
1
1 ≤ L≤2
2 ≤ L≤4
2
2 ≤ L≤4
4 ≤ L≤8
3
4 ≤ L≤8
8 ≤ L≤16
4
8 ≤ L≤16
16 ≤ L≤32
5
16 ≤ L≤32
32 ≤ L≤64
6
32 ≤ L≤64
64 ≤ L≤128
7
L≥64
L≥128
表（5-1）
注：在判定痕迹时，如果有2个或2个以上缺陷显示迹痕大致在同一条连线上，同时间距又小于2mm，则应看作是一个连续的线状缺陷显示迹痕，其长度为迹痕长度与间距之和。如果缺陷显示迹痕中最短的痕迹长度小于2mm，而间距又大于显示迹痕时，则可看作是单个的缺陷显示痕迹，间距小于显示迹痕时，则可看作密集形的缺陷显示迹痕。此时可按分散状缺陷显示迹痕确定总长度来定级。分散缺陷显示迹痕总长度是指在2500平方毫米面积内，长度超过1mm的缺陷显示痕迹长度的总和。
经渗透探伤后确认合格时，应在被检物表面作出标记，表明该焊件已被检并确认合格，如表面有缺陷显示，也应在有缺陷的部位用涂料表明其位置，供返修时查找。如有需要，还要用照明，示意图或描绘等方法作出记录备查，或作为填写探伤报告时的依据。

结论
随着工业产生的发展，对焊接技术提出了多种多样的要求。一方面由于工业生产的发展对焊接技术提出了高要求，另一方面由于科学技术的发展又为焊接技术的进步开拓了新的途径。为适应我国现代化建设的需要，相信焊接技术必将得到更迅速的发展，并在工业生产中发展发挥出更重要的作用。
在设计中，我对焊接方法及设备，焊接结构生产等知识加深印象。对我今后生活工作中有很大影响，让我学会系统分析问题，做事谨慎。
这次设计我受益匪浅，通过毕业设计我更系统的掌握了以往学到的焊接知识。论文的设计中我对CAD应用和Word应用更深回顾。

致谢

经过半年的忙碌和工作，本次毕业论文设计已经接近尾声，作为一个大专生的毕业论文，由于经验的匮乏难免有许多考虑不周全的地方，请老师们能够谅解。
从论文选题到搜集资料，从写稿到反复修改，期间经历了喜悦、聒噪、痛苦和彷徨，在写作论文的过程中心情是如此复杂。如今，伴随着这篇毕业论文的最终成稿，复杂的心情烟消云散，自己甚至还有一点成就感 “不积跬步无以至千里”，这次毕业论文能够最终顺利完成，归功于各位老师四年间的认真负责，使我能够很好的掌握专业知识，并在毕业论文中得以体现。也正是你们长期不懈的支持和帮助才使得我的毕业论文最终顺利完成。另外，我还要特别感谢我的室友以及论文写作的指导，他们为我完成这篇论文提供了巨大的帮助。
最后，我要向在百忙之中抽时间对本文进行审阅、评议和参加本人论文答辩的各位师长表示感谢！

参考文献

1.李莉：焊接结构生产 北京机械工业出版社，2008-3
2.朱中平：新编钢铁材料手册 北京化学工业出版社，2008-1
3.曾乐：现代焊接技术手册 上海科学技术出版社，1993-11
4.馼姝，白凤臣：金属熔焊原理 哈尔滨工程大学出版社，2007-8
5.张连生：金属材料焊接 北京机械工业出版社，2004-7
6.戴建树：焊接生产管理与检测 北京机械工业出版社，2007-2
7.中国机械工程学会焊接学会：焊接手册（第三卷） 北京机械工业出版社，1992-12
8.邱言龙，聂正斌，雷振国：焊工实用技术手册 北京中国电力出版社，2008
9.刘云龙：焊工（中级） 北京机械工业出版社，2006-9