悬浇(挂篮)施工技术方案.docx

常山县常山大桥改建工程
主桥上部结构（挂篮）悬浇箱梁施工技术方案

第一章 工程概况
1.1、编制依据
（1）、《招标文件》；
（2）、《工程合同承包书》；
（3）、《常山县常山大桥改建工程两阶段施工图设计》；
（4）、《常山县常山大桥改建工程技术交底》（衢州市交通设计有限公司）（2011.01）；
（5）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；
（6）、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60—2004）；
（7）、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ 025-86）；
（8）、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》
（JTG D62—2004）；
（9）、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）；
（10）、《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）；
（11）、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
（12）、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）；
（13）、浙交(2010)236号文件(浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全施工方案管理办法)(试行);
（14）、桥梁施工工程师手册(第二版)(人交版);
（15）、《路桥施工计算手册》（人交版）；
（16）、《结构力学》、《材料力学》（高教版）；
（17）、《常山县常山大桥改建工程实施性施工组织设计》（已批复）；
（18）、建设工程强制性标准和规范条例；
（19）、现场的实地调查情况；
（20）、施工所需水、电、道路的实际调查情况；
1.2、概述
常山大桥改建工程位于常山县常山港上，分别与白马路、城东新区规划线位相接，连通205国道及常山老城区和城东新区。该桥跨越常山港。常山港上已形成了定阳北路的金川大桥，G320国道的富足山大桥两座桥梁，常山大桥位于两座桥梁的中间，建成之后将与周边常山港景观一道形成常山县一道靓丽的风景线，该桥全长347.72ｍ（其中引桥长度109.72ｍ、主桥长度为238ｍ）。
常山县常山大桥改建工程特大桥为预应力连续箱梁矮塔斜拉桥，主特大桥全长238ｍ，桥上部为（65+108+65）m三跨预应力混凝土变截面单箱三室连续箱梁；墩顶处梁高4.456ｍ，跨中及边跨梁端高2.556米，梁高及梁底宽度变化段的截面高度、底板厚度按1.6次抛物线变化。箱顶宽28.6米，两侧悬臂外挑5.0米，墩顶处箱底宽16.436米, 直线段箱底宽16.643米～17.600米；箱梁外侧腹板采用斜腹板,斜率为3.063:1; 墩顶处腹板厚110厘米，变跨支点处腹板厚100厘米。
1.3、气象、水文
测区所在地属亚热带季风气候，夏季长，冬季短，四季分明。初夏有梅雨，盛夏有伏旱，夏秋有台风，深冬有寒潮。冬夏季风交替明显，气候温和湿润。多年平均气温为16.0～19.0℃，一月最冷，平均气温为4.5～5.3℃，七月最热，平均气温为27.6～28.2℃。年平均降水量859.9mm，年最大降水量1221.99mm，年最小蒸发量804mm，无霜期较长。夏秋之间有台风、暴雨、冰雹等，易引起洪涝、山体滑坡等地质灾害。
1.4、主要工程数量
主桥主要工程数量：C50砼悬臂浇箱梁：7151.09m3，拌制混凝土用的粗、细骨料及水的质量应符合《公路桥涵施工技术规范》的有关规定。钢绞线φS15.2㎜：310.62t,符合GB/T5224-2003标准的高强低松弛标准强度钢绞线.fpk=1860MPa。JL32精轧螺纹钢：41.09t，精轧螺纹钢筋技术标准应符合《预应力混凝土用钢筋》（JIS G3109）或同水平标准的规定。R235钢筋4.8004t：HRB335钢筋1224.328t，D6、D10冷轧钢筋焊接网44.509t,钢板、型钢39.44t,锚具M15-9型208套、M15-12型460套、M15-12PT型68套、M15-15型172套、M15-15PT型44套、JLM锚具3792套、BM15-3型500套、BP15-3型500套，波纹管SBG-50型5388.8m、SBG-80型4867.7m、SBG-90型15658.0m、SBGB-60型13020.6m、锚垫板、钢板27.427t,槽钢32C12.822t。

第二章 总体施工平面布置

2.1、施工现场平面布置
常山大桥供水、供电、水上施工便道、便桥方案均同“常山大桥下部构造施工组织设计”。
2.2、主要机械设备配备：
1）4#主墩~5#主墩共二个“T”构，每个“T”构配置：
一套挂篮（共配置二套挂篮）、塔吊QTZ80型（共配置2台）
2）配置二台HBT80E-1813和HBT60-13-90S砼托泵，供4#主墩~5#主墩T构砼输送。
3）配置4台JC6型混凝土（6m3）搅拌车运输混凝土。
4）砼采用自拌砼。
2.3、主要机械设备施工现场布置：

第三章 施工组织

3.1、施工队伍组织
65m+108m+65m箱梁悬臂浇筑施工是本工程施工的重点之一，因其施工周期长、常山港上高空作业难度较大。为优质高效地完成悬臂浇筑施工任务，保证项目施工总体目标的实现，本工程由生产副经理和桥梁高级工程师负责现场施工管理，由经理部下属的桥梁施工队组织施工，项目经理部对进场的人员、机械、设备、物资、材料统一管理、统一指挥、统一调度。项目经理部管理层设五部二室，即工程部（下设测量组和施工现场管理组）、安全部、质检部、机材（财）部、试验室、综合办公室、经理、总工室；副经理、副总工室。依照目前的条件及施工进度，所有人工、机具均按照两套挂篮基本同时施工的需求量配备。悬浇箱梁施工计划投入的人员和主要机械设备如下表：
施工人员组织安排表
序号
职务或工种
人数
主要职责
姓 名
1
项目经理
1
生产组织
胡敏生
2
总工程师
1
技术负责
张万明
3
生产副经理
1
现场协调、指挥
邢吉生
4
现场安全员
2
现场安全检查、监督
俞晓峰、孙君芳
5
施工队长
1
施工现场管理
董国君、王小俊
6
挂篮操作机长
1
挂篮拼装、前移
包跃祥、包跃松
7
桥梁工程师
1
现场施工技术
邢志孝
8
质检工程师
1
工程质量检查、监督
徐建友
9
现场质检员
1
现场质量检查、监督
张鲍军
10
试验工程师
2
混凝土、钢筋等试验检测
吴艳霞、秦桂云
11
测量人员
2
施工放样与控制
方继明、沈林涛
12
现场电工
2
施工用电负责
毛炎海、叶革胜
13
起重工
4
起重设备指挥

14
司机
4
砼运输车及平板车驾驶

15
模板工
12
模板拼装

16
电焊工
6
焊接施工

17
混凝土工
6
混凝土浇筑

18
混凝土泵工
4
混凝土泵机操作

19
张拉工
4
预应力张拉操作

20
注浆工
2
预应力孔道压浆操作

21
塔吊司机
2
塔吊机械操作

22
材料管理
1
现场进出材料负责

23
普工人员
40

24
后勤人员
12

3.2、施工机械设备组织
根据施工进度情况，主要机械设备项目经理部配置和购置，部份已从我公司调入或租用，施工机械设备均采用公路运达施工现场。进场施工机械设备见下表：
主要机械设备表
序号
机械名称
机械型号
单位
数量
已进场或拟
进场时间
1
塔吊
臂长58米
台
2
2011年5月-6月
2
挂篮
110t/只
（自重）
套
2
2011年9月-10月
3
汽车吊
QY20/25t
台
各1台
2011年3月-7月
4
砼拌合楼
JS-500
套
1
2011年1月
5
砼拌合楼
1000L
套
1
2011年2月20日
6
外模板
大型定制钢模
套
2
2011年6月-9月
7
内模板
钢模、木模
套
2
2011年7月-9月
8
砼输送泵

台
2
2011年7月-9月
9
砼运输罐车
6m3～8m3
台
各2台
2011年7月-9月
10
振捣器
φ50mm
台
15
2011年4月
11
高压水泵
包括高压
冲洗泵　
台
4
2011年4月
12
电焊机
15KW
台
10
2011年3月
13
空压机
6m3　
台
2
2011年8月
14
卷扬机
5t
台
4
2011年7月
15
发电机
150KW/250KW
台
各一台
2011年2月
16
运输车
5t
辆
2
2011年6月-9月
17
链条葫芦
5t、10t
台
各30
2011年6月-8月
18
张拉千斤顶
25t、150t、
250t、400t
套
各2
2011年7月
19
油泵

套
4
2011年7月
20
全站仪

台
1
2011年1月
21
水准仪

台
1
2011年1月
22
试验设备

套
1
2011年3月
22
压浆机

套
2
2011年7月
23
挂篮行走千斤顶
30t
只
10
2011年9月
24
挂篮调试千斤顶
5t～10t
只
60
2011年9月
25

3.3、材料组织
本工程主要材料有钢筋、钢铰线、水泥、砂、石料、及拌制混凝土用的各种外加剂和油料等。我项目部根据阶段性施工计划安排附近地区就近采购，以大厂产品、有国标准的质量合格为选择标准。油料供应为常山县境内的就近的油料加油站为供应点。
3.4、进度计划安排
根据现场施工进度及总体计划进度安排，主桥上部挂篮悬浇梁施工计划安排如下：
（1）4号墩0号块钢筋混凝土、预应力施工在2011年09月18日开始施工，到2011年10月25日完成；5号墩0号块钢筋混凝土、预应力施工计划在2011年10月10日开始施工，到2011年11月10日完成。
（2）挂篮拼装：计划在2011年10月26日开始4号墩挂篮拼装，11月11日开始5号墩挂篮拼装，11月5日和11月16日完成挂篮的拼装和加载预压工作。
（3）挂篮悬浇施工：
①4号主墩挂篮悬浇计划2011年11月开始1号块挂篮悬浇施工至2012年9月底完成13号块挂篮悬浇施工。
②5号主墩挂篮悬浇计划2011年11月开始1号块挂篮悬浇施工至2012年10月15日完成13号块挂篮悬浇施工。
（4）边跨现浇施工：
①3号墩边跨现浇箱梁施工计划2012年7～8月完成。
②6号墩边跨现浇箱梁施工计划2012年8月～9月完成。
（5）合龙段施工：
①4号墩边跨合龙段挂篮悬浇施工计划2012年10月10日完成。
②5号墩边跨合龙段挂篮悬浇施工计划2012年10月25日完成。
③中边跨合龙段挂篮悬浇施工计划2012年11月10日完成。

第四章 悬臂箱梁施工技术方案

4.1、65m+108m+65m连续悬臂（箱梁）浇筑施工程序
主要施工程序简图：
0#块→1#、2#、3#块→…→12#块
→边跨合拢14#块→

13#块 0#、1#→2#…12#→中跨合拢14#块→落架成桥
4.2、箱梁0#块施工
0#块施工作为下一道工序中挂篮的拼装平台，在0#块施工时，预埋挂篮的底部走道必须预埋锚固设施，预固设施要有专业设计，预埋件安装位置准确，并符合施工规范要求，为挂篮悬浇施工打下良好的基础。
4.2.1、0#块支架设计概述
支架是固定在承台上以承担0#块模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，支架采取箱梁悬浇施工临时支承架系统；钢结构柱及型号钢支架承重系统，4号和5号主墩墩身的纵向两侧各设置7个80㎝×80㎝×942㎝（938㎝）方柱支撑架，钢桩采用角钢B型∠150㎜×150㎜×12㎜，四周采用扁钢B型材料焊接而成、其间距为1520㎜、1532㎜，钢柱项和底面设置为1000㎜×1000㎜×25㎜钢板联接，钢柱底部均于承台顶面锚件联接。钢柱顶部设置两根工字钢2Ⅰ45B型双拼，长度为18米，横梁承重，横梁上面设置大砂箱28只和小砂箱192只（大砂箱φ24㎝×24.8㎝、小砂箱φ12㎝×14㎝、），纵向四个大砂箱上，纵向设置7根纵梁，纵梁长度为12米，纵梁采用2Ⅰ25B型双拼联成整体性。纵向每四只小砂箱上，纵向设置48根纵梁，纵梁长度为12米，纵梁采用Ⅰ25B型钢联成整体，横向采用12号槽钢联接、间距为80㎝一道。所以0号块中间部位承重全部以48根Ⅰ25B纵梁和7根2Ⅰ45B纵梁来受力系统，属于型钢支承钢支架系统，（具体详见符后0号块支撑支架设计图）。0号块中部底模板采用铺设10*10cm的松木方档，方木档上铺设18mm厚的优质竹胶板为箱梁底模。两侧翼板5米现浇采用钢管支架承重系统，支架采用φ48㎜×3.5㎜钢管，钢管支架搭设纵、横向间距为50㎝×50㎝，其步距及剪刀撑搭设、按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 130-2001）执行；两侧翼板横向5米和纵向12米段，采用加工厂加工的钢模板拼装而成，每块钢模板宽度为1.5米，每侧设置8块钢模板。钢架及钢管支架设计，具有足够的强度和刚度。支架搭设加固和箱梁底模板及两侧翼板拼设完成后先进行预压，其预压总量为0号块混凝土体积等荷载的1.2倍，以消除非弹性变形、测定实际弹性变形值，为控制标高立模提供依据。
4.2.2、0#块支架设计图

4.2.3、0号块施工支架验算;
4.2.3.1、0号块施工荷载的组成;
A、墩身4m内（梁高4.456m）中横梁18.6m实腹板计算荷载：

1）荷载组合计算：
①、浇筑混凝土自重: 77.92m2×26KN/m3=2025.92 (KN/m)（包括钢筋重量）
②、模板荷载: 18.6m×0.5KN/m2=9.3 (KN/m)
③、施工人员及设备荷载: 18.6m×2.5KN/m2=46.5(KN/m)
④、浇筑、振捣混凝土时产生的荷载:18.6m×2KN/m2=37.2(KN/m)
Σq标=①+②+③+④=2118.92(KN/m)
q计=1.2×（①+②）+1.4 ×(③+④)=2559.45(KN/m)

B、中间继段(梁高4.3m～4.456m)18.6m内空腹板计算荷载：

1）荷载组合计算：
①、浇筑混凝土自重: （（32.54m2+37.78m2）÷2）×26KN/m3
=914.16 (KN/m)（包括钢筋重量）
②、模板荷载: 18.6m×0.5KN/m2=9.3 (KN/m)
③、施工人员及设备荷载: 18.6m×2.5KN/m2=46.5(KN/m)
④、浇筑、振捣混凝土时产生的荷载:18.6m×2KN/m2=37.2(KN/m)
Σq标=①+②+③+④=1007.16(KN/m)
q计=1.2×（①+②）+1.4 ×(③+④)=1225.33(KN/m)
C、18.6米实、空腹板段（梁高4.2m～4.3m）计算荷载：

1）荷载组合计算：
①、浇筑混凝土自重: （（32.54m2+28.06m2+73.2m2）÷3）×26KN/m3
=1739.4 (KN/m)（包括钢筋重量）
②、模板荷载: 18.6m×0.5KN/m2=9.3 (KN/m)
③、施工人员及设备荷载: 18.6m×2.5KN/m2=46.5(KN/m)
④、浇筑、振捣混凝土时产生的荷载:18.6m×2KN/m2=37.2(KN/m)
Σq标=①+②+③+④=1832.4(KN/m)
q计=1.2×（①+②）+1.4 ×(③+④)=2215.62(KN/m)
4.2.3.2、0号块工字钢（I25b）托架内力计算;
4.2.3.2.1、荷载计算

共62根Q345 I25b工字钢，承担均布荷载，如下所示

每根工字钢承担均布荷载为2559.45/62=41.28 KN/m，如下所示：
4.2.3.2.2、内力计算
采用结构分析软件SAP2000软件进行计算，模型图如下：

荷载图如下：

计算得弯矩图如下：

最大弯矩为53.4KN·m

计算得剪力图如下：

最大剪力为70.11KN
计算得挠度图如下：

跨中最大挠度为1.55mm，悬挑端最大挠度为6.87mm

反力计算如下：

支座从左至右反力依次为：131.51KN, 115.29KN, 115.29KN, 131.51KN

4.2.3.2.2.1、构件验算
1.应力验算
由以上计算所得内力，构件最大弯矩为53.4KN·m
I25b工字钢 W=422200mm3
，满足。

2.挠度验算

由上文计算得跨中最大挠度为1.55mm

1.55/3000=1/1935＜1/400 满足。

得悬挑端最大挠度为6.87mm

6.87/1600=1/233＜1/200 满足。

4.2.3.2.2.2、构件验算

1.应力验算
由以上计算所得内力，构件最大弯矩为25.4KN·m
I25b工字钢 W=422200mm3
，满足。

2.挠度验算

由上文计算得跨中最大挠度为0.788mm

0.788/3000=1/3807＜1/400 满足。

得悬挑端最大挠度为3.30mm

3.30/1600=1/485＜1/200 满足。

4.2.3.2.3、砂箱承重压应力计算及试验；

1） 荷载组合计算：

以箱梁总体积混凝土方量和施工荷载组成如下；
①、浇筑混凝土自重: 663.5m3×2.6KN/m3
=1725.1 (t)（包括钢筋重量）
②、模板荷载: 28.6m×12m×0.5KN/m2×10-1=17.16 (t)
③、工字钢荷载：62根×12m×42.01㎏/m×10-3=31.26 (t)
④、施工人员及设备荷载: 28.6m×12m×2.5KN/m2×10-1=85.8(t)
⑤、浇筑、振捣混凝土时产生的荷载:
28.6m×12m×2KN/m2×10-1=68.64(t)
Σq标=①+②+③+④+⑤=1927.96(t)
q计=1.2×（①+②+③）+1.4 ×(④+⑤)=2344.44(t)
2)、砂箱承重压力
每只砂箱承重压力为：
2344.44(t)÷（48×4+7×4）只=10.66(t/只)
砂箱尺寸：
小砂箱φ12㎝×14㎝
砂箱壁厚1cm
I=5270022mm4
i=39mm

，强度及稳定性满足要求。
注：0号块施工时大小砂箱需承重0号块全部施工荷载，砂箱经过压力试验，大小砂箱压力值为138t。砂箱压力试验数据为：砂箱内装石英砂10㎝厚后，进行压力试验达到138t时，砂的压实系数为1.0㎝。
4.2.3.2.4、纵梁工字钢（2Ⅰ45b）承载力验算；
1）荷载组合计算：
以箱梁总体积混凝土方量和施工荷载组成如下；
①、浇筑混凝土自重: 663.5m3×2.6t/m3
=1725.1 (t)（包括钢筋重量）
②、模板荷载: 28.6m×12m×0.5KN/m2×10-1=17.16 (t)
③、工字钢荷载:62根×12m×42.01㎏/m×10-3=31.26 (t)
④、砂箱荷载:192只×0.0124t/只+28只×0.084t/只=4.74(t)
⑤、施工人员及设备荷载: 28.6m×12m×2.5KN/m2×10-1=85.8(t)
⑥、浇筑、振捣混凝土时产生的荷载:
28.6m×12m×2KN/m2×10-1=68.64(t)
Σq标=①+②+③+④+⑤+⑥=1932.7(t)
总荷载=1.2×（①+②+③+④）+1.4 ×(⑤+⑥)=2350.12(t)
每道纵梁受承重的总荷载为；
2350.12t÷4=587.53t/道
q计=587.53t÷18m×10=326.41KN/m
按简支梁计算:
工字钢Ⅰ45b计算跨径取I=2850㎜(取大值间距为2.85m)，按简支梁进行计算；
Ⅰ45b工字钢计算参数；
截面抵抗矩wx=1500400㎜2
截面惯性矩Ix=337590000㎜2
回转半径ix=174.1mm
自重87.45kg/m×(18.0m×2根)×10-2=31.9KN/m
σ=q/W=((326.41÷2)÷18.0+31.9) ×28502)÷8)÷（1500400）
=27.72N.mm2≤[σ]
f=5ql4/384EI =5×（（(326.41÷2)÷18.0）+31.9)×28504/（384×2.1
×105×337590000）=0.099mm≤2.85/800=3.56mm
因此，2×Ⅰ45b型工字钢的强度、刚度满足要求。
4.2.3.2.5、钢柱承载力验算；
1）荷载组合计算：
以箱梁总体积混凝土方量和施工荷载组成如下；
①、浇筑混凝土自重: 663.5m3×2.6t/m3
=1725.1 (t)（包括钢筋重量）
②、模板荷载: 28.6m×12m×0.5KN/m2×10-1=17.16 (t)
③、纵梁工字钢荷载:62根×12m×42.01㎏/m×10-3=31.26 (t)
④、砂箱荷载:192只×0.0124t/只+28只×0.084t/只=4.74(t)
⑤、横梁工字钢荷载:87.45kg/m×(18.0m×4根)×10-3=6.3(t)
⑥、施工人员及设备荷载: 28.6m×12m×2.5KN/m2×10-1=85.8(t)
⑦、浇筑、振捣混凝土时产生的荷载:
28.6m×12m×2KN/m2×10-1=68.64(t)
Σq标=①+②+③+④+⑤+⑥+⑦=1939.0(t)
总荷载=1.2×（①+②+③+④+⑤）+1.4 ×(⑥+⑦)=2357.69(t)
每道横梁受承重的总荷载为:2357.69t÷4=589.43t/道
每根钢柱承重计:q计=589.43t÷7×10=842.05KN
验算强度和应力及稳定性方柱的有效截面由4根Q345B
L150×150×12角钢组成，其截面特性
计算如下：I=2x（2x150x12³/12+2x150x12x（400-6）²）+2x（2x12x150³/12+2x150x12x（400-75）²）=1891785600 mm4 （平行移轴公式）
i=（1891785600/14400）1/2=362.4mm
由上文计算可知7根方柱共承受589.43吨压力，则每根方柱承受压力为
589.43t÷7×10=842.05KN
长细比满足要求；

，
强度和稳定性满足要求。
4.2.4、支座安装
4.2.4.1、支座安装
在墩身及垫石施工完毕，进行盆式支座安装施工。支座安装步骤及注意事项如下：
① 、支座开箱并检查装箱清单及合格证。
②、安装支座板及地脚螺栓，在下支座板四角用钢楔块调整支座水平，并使下支座底板底面高出垫石顶面20mm～50mm；找正支座纵、横向中线位置，使之符合设计要求，用环氧砂浆浇注地脚螺栓孔及支座底面垫层。如下图所示：

盆式支座
桥台顶面
20—50mm

环氧砂浆注入预留螺栓孔中

③ 、环氧砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块空隙。
④ 、在梁体安装完毕后，或现浇混凝土梁成整体并达到设计强度后，在张拉梁体纵、
横、竖向预应力束后，解除支座锁定上、下连接装置，以梁体约束正常转动。
⑤、拆除上、下支座连接板后，检查支座外观，并及时安装支座外防尘罩。
⑥、当支座与梁体及墩台采用焊接连接时，应先将支座准确定位后，采用对称和间断
焊接将下支座与墩台上预埋钢板焊接，焊接时应防止烧伤支座及混凝土。

4.2.5、模板安装
底板采用10×10cm方木横桥向铺设，中心间距为25cm，在方木上铺1.8cm竹胶板；侧模采用钢模板、内模板采用全新竹胶板涂塑的特制模板、转角板组合，用对拉螺杆和小方木、撑杆固定于托架上。模板支架的设计荷载按照（混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）×1.2（1.4）的系数，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，支架与托架采用螺栓联结，模板底梁采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。
预留人孔洞模板采用竹胶板拼装，用支架支撑。
4.2.6、支架预压
底板、腹板外侧、翼板模板安装完毕之后，需要对型钢和钢管支架进行预压，检查其整体结构和构件的安全度、可靠性及可操作性。
0#块支架预压采用袋码法，均衡地堆放在底模上进行预压，0#块大部分重量均支撑于支架上，预压荷载为0号块砼重量的1.2倍，以消除支架的非弹性变形并测量支架的弹性变形量。布设的袋码重量比按箱梁横断面质量的分布比进行布设。
如下：0#块加载示意图所示，在顺桥向箱梁断面渐变处及横断面上顶板和底板高度变化处，袋码数量在现场做适当调整，重量按现场过磅确定。
加载时按加载重量的40%、80%、100%、120%分四阶段进行加载。
加载预压期间，在单侧底板前、中、后三个断面布置各布置三个观测点，共布置9个点，记录相关原始数据，根据测量数据计算出支架的非弹性变形和弹性变形，从而确定支架的预留沉降量，以此为依据对底模的标高进行调整，确保箱梁底标高和线形符合设计要求。
A、加载注意事项：
①、预压前，组织人员对支架进行全面检查验收，并观测所有观测点；
②、加载时，按照设计荷载的40%、80%、100%、120%分四级对称加载，加载顺序为底板、腹板、翼板，对称进行加载；
③、按照加载顺序，持续观测，每级加载稳定后方可进行下一级加载；
④、加载完成后，每隔6小时观测一次；直至沉降量小于1㎜时，方可卸载，卸载顺序与加载顺序相反，并且要逐级观测；

⑤、以时间为横轴，以沉降量为纵轴，绘制支架预压沉降曲线图；
⑥、采用静压法预压期间，安排专人对支架进行观察，除观测支架高程及位移变化情况外，还需要对支架的杆件连接是否紧密、有无压弯及变形、方木有无压裂等进行全面的观察。
B、观测注意事项
①、采用相同的观测位置及观测方法；
②、使用同一仪器及设备；
③、固定观测人员；
④、在基本相同的环境和条件下观测；
⑤、变形观测的记录，必须标明观测时环境情况及荷载情况；
⑥、对观测结果要注意观察其变化情况，要进行复核；
⑦、观测前对需使用设备进行校正，对观测结果做详细记录。
C、预压卸载
在72小时后，支架上各点位移变化值小于1㎜后，开始逐级对称卸载，并测量各级标高变化情况，最后确定支架的弹性变形值及非弹性变形值。
4.2.7、立模标高的确定
预压后支架在荷载作用下，消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的非弹性变形，并且通过预压观测，得到支架弹性变形量。根椐这些实测数据，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底立模标高=设计标高+设计预拱度+支架弹性变形值-预应力张拉反拱。
4.2.8、钢筋加工及安装
采用加工车间制作，现场拼装绑扎成型、预应力筋预留孔道通过精确放样后用定位井字固定于钢筋骨架内并与模板相联系，竖向筋套上波纹管后，按设计要求固定于模板内的钢筋架上并预埋好压浆通道。施工技术要点如下：
a、钢筋绑扎采用电焊和绑扎组合方式。
b、钢筋连接采用10d单面焊接或采用5d双面焊接。
c、底面板上、下层定位钢筋下端须与下层钢筋焊接固定。
d、钢筋和束管相碰时，钢筋避让束管，且钢筋仅作移动，不得切割钢筋。
e、安装锚垫板及其他部件必须临时切断钢筋时，待安装完毕，将切断钢筋焊接补全。
f、钢筋保护层须符合设计要求，保护层垫块采用预制细石砼垫块、强度不底于C40混凝土等级。
g、钢筋绑扎质量标准须符合国家现行有关规定要求和设计要求。
4.2.9、预应力束管道与锚垫板安装
施工技术要点：
a、预应力束管、锚垫板定位应根据设计坐标要求准确安装。
b、预应力束管采用“井”字型定位支架精确固定且做到平、顺、直。
c、预应力束管接头处不得有毛刺、卷边和折角现象。
d、预应力束管接头采用胶带封闭且不得漏浆。
e、浇筑砼时，预应力束管采用略小于同等直径的硬质尼龙管充塞，防止管道变形和漏浆。
f、竖、横向预应力管端头须封严，封闭处理，防止漏浆和杂物掉入。
g、预应力束管严禁人员踩踏和电焊，防止变形、灼伤。
h、锚垫板与束管接头采用胶带封闭且不允许漏浆。
4.2.10、锚具使用注意事项：
a、锚环、锚垫板、锚具孔和夹片不应粘泥沙或其它杂物。
b、工作锚具不应代替工具锚具重复使用。
c、锚具应妥善保管，使用时不得有腐蚀，泥砂等杂物。
d、张拉时锚固段钢绞线表面应无腐蚀，泥砂等杂物。
e、张拉时的限位尺寸应根据所用钢绞线的直径不同作相应调整。
f、夹片出厂时表面涂有防锈润滑剂，做静载锚固试验时，应清洗干净以保证试验的准确性。
g、张拉施工时应设安全保护措施，操作人员严禁站在锚具的正前方等危险位置。张拉后严禁重力敲打锚具及钢绞线。灌浆后方可切割多余钢绞线。
h、灌浆后达到一定的凝固程度方可移梁。
R、不同厂家的锚具严禁混用。
J、锚具硬度检测时，上、下面要磨平，无可见刀痕，压点应取大孔间隔中心部位。
K、夹片硬度检测时，小端磨平，大端平面磨去刀痕去大端平面中部。
4.2.11、箱梁预埋件安装
a、箱梁内的全部预埋件安装要以测量员放样的相关结构尺寸数据进行安装。
b、预埋件有纵、横、竖、斜拉索张拉端孔位，锚垫板埋设准确。
c、箱梁底板、腹板泄水孔和通风孔和人孔洞埋设要准确。
d、自来水过桥管路预件要埋设准确和牢固。
e、桥面排水孔埋设位置要准确。
f、桥面人行道梁、人行护栏、防撞护栏、路灯底座和桥底下排水设施预埋件和预埋筋等，全部预埋件埋设位置要准确，并按照设计要求及桥梁施工规范要求进行埋设。
4.2.12、0#块混凝土浇筑
在浇筑0#块混凝土前首先要检查各预埋件的位置是否正确、牢固，横、纵、竖向波纹管的坐标是否正确，锚垫板面是否铅直，锚下局部加强钢筋网片及螺旋筋是检查的重点，各项检查完毕即可浇筑混凝土。0#块混凝土分为两次浇筑。第一次浇筑至腹板顶部倒角处，第二次浇筑箱梁顶面标高处。浇筑的过程中要合理分层，一层30cm，先底板后腹板，由一端向另一端分层浇筑；振捣分为两次振捣：首先用50大功率振动棒振捣，接后用30振动棒补振。底板及顶板待静置一段时间后，找平、拉毛，消除沉陷裂缝，同时校正索塔连接筋、纵向预应力筋等预埋件的位置。混凝土浇筑时按规范要求做好砼试件和弹性模量试件和试件标准（同条件）养护，并进行混凝土养护等。
4.2.13、预应力束张拉施工
箱梁采用三向预应力体系，纵、横向预应力钢束均采用φs15.2高强度低松弛钢绞线，抗拉强度标准值为1860MPa，张拉应力控制值为1395MPa；纵向预应力钢束分别有9股、12股、15股三种，顶板横向预应力束为3股。竖向预应力筋为精轧螺纹钢JL32㎜，张拉应力控制值为706.5Mpa。
当混凝土强度达到90%设计强度后，先张拉纵向预应力束→张拉横隔板横向预应力束→张拉桥面板横向预应力束→张拉坚向预应力钢筋。严格按照设计及施工技术规范要求进行预应力张拉。
4.2.13.1、施工准备
纵向预应力束和横隔板预应力束张拉采用2台400t千斤顶、2台460t千斤顶，桥面横向扁锚预应力束张拉采用2台25t千斤顶，各项指标满足设计要求。
张拉前，油表、油泵、千斤顶送到计量部门进行配套标定，在使用过程中配套使用，不得临时调换。当出现故障时，立即检修并重新标定。锚具、钢绞线进场后，应分批进行外观检查，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等根据规范要求进行抽检，经检查合格后方准使用。
竖向预应力张拉设备采用200吨千斤顶，ZB500油泵，压力表为0.4级精密压力表，张拉设备见下图；横桥向预应力张拉采用单顶单根张拉。千斤顶、配套油泵、压力表张拉前必须配套标定。

张拉千斤顶及油泵图片
张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净，不得有油污。张拉人员须经过专业培训，持证上岗操作，并具有一定的实际操作经验，张拉时要注意安全。锚具及张拉设备安装如下图：
锚具及千斤顶安装示意图
4.2.13.2、预应力材料
根据设计及施工规范要求选择波纹管。进场的钢绞线，其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行国家标准。钢绞线的力学性送检检查合格后方可使用，同时在保存和使用过程中应防止锈蚀和被油污污染。钢绞线下料必须采用圆盘进行切割，并应使钢绞线的切割面为一平面，以便张拉时检查断丝。
（3）张拉
当混凝土强度达到90%设计强度后，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束，严格按照设计及施工技术规范要求进行预应力张拉。
纵向预应力采用对称张拉，采用分阶段张拉，一次张拉完成，长束张拉完成后应持荷不少于3～5min。
竖向预应力均在顶板上单端张拉，采用两侧腹板对称张拉，分两次张拉完成。第一次用H型支承角钢支承千斤顶，采用连接器张拉，张拉40%的控制应力值后进行锚固，待24小时后进行第二张拉。第二次用H型支承角钢支承千斤顶，采用连接器与竖向粗钢筋相接，将锚环整体拉起，张拉至设计应力，拧紧外圈支承螺母。
横向预应力束采用交错单端张拉。
张拉时采用张拉应力和张拉伸长量进行“双控”，并以引伸量控制为主，引伸量偏差按±6%范围进行控制。
张拉过程如下：安装锚具、千斤顶→张拉到10％设计吨位→持荷2分钟→开始测量引伸量→张拉到20％设计吨位→持荷2分钟→开始测量引伸量→张拉到设计吨位→持荷2分钟→测量伸长量→回油锚固→测量引伸量→检查是否有滑丝、断丝情况发生。保证张拉到设计吨位测量的引伸量与回油后测量的引伸量之差不大于6mm，同时检查钢绞线尾端标记张拉完毕是否仍为一平面，如有变化，表明出现了滑丝，必须对滑丝进行处理。
4.2.13.3、施加预应力的操作要点：
① 张拉设备必须事先经过校验