蜗轮箱体工艺过程及夹具设计毕业设计.docx

安徽马钢高级技师学院
毕 业 设 计

课 题：蜗轮箱体工艺过程及夹具设计
指导老师： 王伊宁老师
系 部： 机械（2）系
班 级： 11N机械设计与制造1班
姓 名：
开题时间： 2012年12月 完成时间： 2013年2月

安徽马钢高级技师学院

毕业论文（设计）任务书

课题名称 蜗轮箱体工艺过程及夹具设计
学生姓名
系 部 机械二系
专业年级 11N机械设计与制造1班
指导教师 王伊宁 职称 高级工程师
填写时间 2012.12.25

安徽马钢高级技师学院

一、设计任务
蜗轮箱体工艺过程及夹具设计

二、设计要求
（1）能稳定地保证工件的加工精度
(2）能提高劳动生产率
(3）能降低成本
三、进度安排
第一周：毕业调查实习，与指导老师交流设计事宜。查阅文献、收集资料。确定系统的设计方案，撰写开题报告。
第二周：总体设计、结构设计、详细计算、编程与调试等内容。编写设计说明书。指导教师修改。

教研室主任意见：

教研室主任签名：
年 月 日
系主任意见：

负责人： 签 章
年 月 日

毕业设计开题报告

题目 蜗轮箱体工艺过程及夹具设计

班级 11N机械设计与制造1班

学生姓名

指导教师 王伊宁 老师

2012 年 12 月 25 日

一、选题意义：
选题主要意义在校学习生活中的最后一个环节也是最重要一个环节——毕业设计，是对所学知识和技能的综合运用和检验。
毕业设计作为我们在校园里的最后一堂课、最后一项测试，它既是一次锻炼，也是一次检验，设计过程中，进行了方案比较、结构分析、零件计算、机械制图、编写技术文件、以及查阅技术资料等多方面的综合训练。通过该设计拓宽了知识面，增强了实践能力。
二、选题内容、构思：
本设计的内容可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。首先，通过分析蜗轮箱体，了解到蜗轮在蜗轮蜗杆机构中的作用。运用机械制造技术及相关课程的一些知识，解决蜗轮箱体在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具，保证零件的加工质量。其次，依据蜗轮箱体毛坯件和生产纲领的要求及各加工方案的比较，制定出切实可行的加工工艺规程路线。最后，根据被加工零件的加工要求，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，设计出高效、省力、经济合理并且能保证加工质量的夹具。
三、一般方法和手段：
这次毕业设计主要是先从任务书入手，首先要对任务书进行一个初步的认识，明白设计的是什么？在有一个初步的理解后，将初步提出的几个方面的问题作为设计的主要纲领进行逐步的分析解决；然后对分析后的结果进行最终的整理和补充；最后整理出最终的毕业设计说明书；
四、解决问题途径：
1、对不会的问题先进行分析和思考，并查阅一些有关的文献；
2、上网查阅；
3、向老师请教；
4、和组员进行小组讨论；
5、和其他组的同学互相讨论，终结；
五、设计进度计划安排：
放假前 从老师处领取任务书；
熟悉课题，调查了解，搜集资料；
进行毕业设计书的草稿部分的制作，查看相关资料；
开学后
第一周 上交草稿，给老师审阅，修改；
第二周 上交成稿，电子文件；

目 录

第1章
1.1机械加工工艺规程制订 …………………………………………………………………………10
1.2机械加工工艺规程的种类 ………………………………………………………………………10
1.3制订机械加工工艺规程的原始资料 ……………………………………………………………11
第2章 零件的分析 …………………………………………………………………………………11
2.1零件的作用 ……………………………… ………… …… ……… …………………………11
2.2零件的工艺分析 ……………… ………………… ………… … ……………………………11
第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 …………………………………………………12
3.1确定毛坯的制造形式…………………………………………………………………………12
3.2基准面的选择 … …… …… ……………………………………………………………………12
3.3制定工艺路线 ……………………………………………………………………………………12
第4章 选择加工方法，制定工艺路线 ……………………………………………………………14
4.1机械加工工艺设计………… …………… ……… ……………… ……………………………14
4.2制定机械加工工艺路线 ……………… ………… ……………… ……………………………15
4.3工艺方案的比较与分析 …………………………………………………………………………16
第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具 ………………………………………………………17
5.1选择加工设备与工艺设备 ………………………………………………………………………17
5.2确定工序尺寸 ……………………………………………………………………………………18
第6章 确定切削用量及基本时间 ………………………………………………………………19
6.1 工序10切削用量的确定 …………………………… ………………………………………19
6.2 工序20切削用量的确定 ……… ……………………………………………………………20
6.3工序30和工序80切削用量的确定 ……………………………………………………………21
6.4 工序40切削用量的确定 …… …… ………………………… ………………………………22
6.5工序50切削用量的确定 ………………………………………………………………………24
6.6 工序60的切削用量的确定………… ……………………………………… …………………25
6.7工序70和工序90的切削用量的确定 …………………………………………………………26
6.8 工序100的切削用量的确定 …… …………………… ……………………………………… 27
6.9 工序110的切削用量的确定………………………… ………………… ………………………28
6.10 工序120的切削用量的确定……………………… ………………… ………………………28
第7章 夹具设计 ……………………………………………………………………………………28
7.1 定位基准的选择 …………………………………… …………… ………… ………………28
7.2切削力和卡紧力计算 ……………………………………………………………………………28
7.3定位误差分析 ……………………………………………………………………………………29
7.4夹具设计及操作的简要说明 ……………………………………………………………………29
结论 …………………………………………… …………………… ………………………………30
参考文献 ………………………………………………………………………………………………31

前言
机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。
在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序和夹具，一步一步地把零件加工出来。

第 1章
1.1机械加工工艺规程制订

1.1.1生产过程与机械加工工艺过程

生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。
机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。
机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。
规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：
1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。
2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。
3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排
1.2机械加工工艺规程的种类

机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。
机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。
机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。

1.3制订机械加工工艺规程的原始资料

制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：
1.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。
2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。
3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。
4.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。
第2章 零件的分析

2.1零件的作用
据资料所示，零件蜗轮箱体是减速器的一个主要零件，它是用来承接蜗轮和蜗杆并且让它们保持垂直，实现蜗轮和蜗杆的正确连接。
2.2零件的工艺分析
本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,但是没有位置要求,还有五组孔,其中有两组孔有位置和精度。
    1、零件件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为12.5。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。
2、加工地面4个孔，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到题目要求我们采取钻四个孔锪平上面的大孔并铰两个对角孔的工序过程。为以后的一面两销定位加工做好准备。
3、按照先面后孔的加工理论，我们以地面为基面并采用两个定位销构成一面两销原理来粗铣和精铣工件的的左侧面和Φ98的左右端面，即可得到要求。
4、然后再来加工一些次要的面，只要粗铣φ65的左右端面和锪平φ36即可。
5、钻扩铰φ18H7这个比较重要的孔，必须分为粗加工然后再精扩铰此孔，将用钢球检查，即能满足要求。
6、加工好φ18H7孔后再来镗φ132H8和φ74H7孔，因为此孔与φ18孔有位置要求，所以放在后面来加工，以φ18来找正要镗孔的中心线，即可达到加工要求。
7、加工M10螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ9.8，又因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采取钻、锪、攻丝三步工序。
8、加工M8螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ6.7，，采用钻、倒角、攻丝三步工序。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。
9、加工M12螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ11.8采用钻、倒角、
由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。
第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

3.1确定毛坯的制造形式
由零件要求可知，零件的材料为HT200，考虑到本零件在具体工作的受力情况，我们选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。
3.2基准面的选择
基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。
粗基准的选择对于本蜗轮箱体来说是至关重要的，对于一般零件而言，应以出加工的表面为粗基准，本零件正好符合要求，对于精基准而言，主要应考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目我们以的孔为精基准，基本满足要求。
3.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，是应该使两件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领一确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。
根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，生产类型为中批量生产，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ74mm和φ132mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
由参考文献可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。
表3.1用查表法确定各加工表面的总余量
加工表面
基本尺寸
加工余量等级
加工余量数值
底面
20
H
3
Φ74的孔
Φ74
H
4
Φ98的外圆端面
101
H
4
Φ132的孔
Φ132
H
5
Φ65的凸台端面
184
G
3
Φ36凸台
3
H
3.5

表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：
主要加工表面
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
底面
20
3
23
1
Φ74的孔
Φ74
8
Φ66
1.6
Φ98的外圆端面
101
8
109
1.6
Φ132的孔
Φ132
10
Φ122
1.6
Φ65的凸台端面
184
6
190
1.6
Φ36凸台
3
3.5
6.5
1

图3.1所示为本零件的毛坯图

图3.1 零件毛坯图

第4章 选择加工方法，制定工艺路线

4.1机械加工工艺设计
4.1.1基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
4.1.2粗基面的选择
对一般的箱体零件来说，以底面作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，蜗轮箱体以侧面作为粗基准。
4.1.3精基面的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择底面作为精基准。
4.2制定机械加工工艺路线
4.2.1工艺路线方案一
工序1 铣底面。选用X62W卧式铣床
工序2 钻4-Φ13.5锪平Φ24的孔。选用钻3025台式钻床。
工序3 粗铣Φ98的左右侧面和工件的左侧面。
工序4 铣前后Φ65的凸台面。选用X62W卧式铣床。
工序5 铣Φ36凸台面。选用X52K立式铣床。
工序6 粗镗Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗镗Φ132孔。
工序7 钻扩绞Φ18H7孔,孔口倒角1X45°。选用Z3025立式钻床加工。
工序8 精镗Φ74H7孔和Φ132H8的孔。
工序9 精扩绞Φ18H7孔。选用Z3025立式钻床加工
工序10 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M12-6H。选用Z3025立式钻床加工。
工序11 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。
工序12 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。
4.2.2工艺路线方案二
工序1 铣底面。选用X62W卧式铣床
工序2 钻4-Φ13.5锪平Φ24的孔。选用钻3025台式钻床。
工序3 粗铣Φ98的左右侧面和工件的左侧面。
工序4 铣前后Φ65的凸台面。选用X62W卧式铣床。
工序5 铣Φ36凸台面。选用X52K立式铣床。
工序6 钻扩绞Φ18H7孔,孔口倒角1X45°。选用Z3025立式钻床加工。
工序7 粗镗Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗镗Φ132孔。
工序8 精铣Φ98凸台的左侧面和工件的左侧面。
工序9 精镗Φ74H7孔和Φ132H8的孔。
工序10 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M12-6H。选用Z3025立式钻床加工。
工序11 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。
工序12 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。
4.3工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按先粗后精，加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，Φ132孔。，然后以底面为基准经过尺寸链换算找正Φ18的中心线再来加工孔Φ18H7孔°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰φ18mm,倒角45°，然后以孔的中心线为基准找正Φ74孔的中心线来加工孔，这时的垂直度和精度容易保证，并且定位和装夹都很方便。因此，选择方案二是比较合理的。

4.4确定工艺过程方案
表 4.1 拟定工艺过程
工序号
工序内容
简要说明
010
一箱多件沙型铸造

020
进行人工时效处理
消除内应力
030
涂漆
防止生锈
040
铣底面
先加工面
050
钻4-Φ13.5锪平Φ24的孔

060
粗铣Φ98的左右侧面和工件的左侧面
先粗加工
070
铣前后Φ65的凸台面

080
铣Φ36凸台面

090
钻扩绞Φ18H7孔,孔口倒角1X45°

0100
粗镗Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗镗Φ132孔

0110
精铣Φ98凸台的左侧面和工件的左侧面
后精加工
0120
精镗Φ74H7孔和Φ132H8的孔

0130
钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M12-6H
后加工孔
0140
钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H

0150
钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H

0160
检验

0170
入库

第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具

由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.
5.1选择加工设备与工艺设备
5.1.1 选择夹具
本零件除铣，镗及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。
5.1.2 选择刀具，根据不同的工序选择刀具
1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为
d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。
2.钻φ32mm的孔选用锥柄麻花钻。
3.钻φ10mm和钻、半精铰φ16mm的孔。倒角45°，选用专用刀具。
4.车φ10mm孔和φ16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，
do=φ10mm，钻头采用双头刃磨法，后角＝120°，45度车刀。
5.钻螺纹孔φ6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。
6.拉沟槽R3选用专用拉刀。
5.1.3 选择量具
本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：
1.选择加工面的量具
用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm～125mm的外径千分尺。
2.选择加工孔量具
因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm～125mm的内径千分尺即可。
5.2确定工序尺寸
5.2.1面的加工（所有面）

根据加工长度的为60mm，毛坯的余量为3mm，粗加工的量为2mm。根据《机械工艺手册》表2.3-21加工的长度的为60mm、加工的宽度为60mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。
5.2.2孔的加工
1. φ132mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
粗镗：φ130.4mm 2z=1.6mm
精镗：φ132H8
2. φ74mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
粗镗：φ73mm 2z=1.0mm
精镗：φ74H8
3. φ18H7mm的孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT6～IT7之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ16mm 2z=2mm
粗铰：φ17.6mm 2z=0.4mm
精铰：φ18H7
4. 钻4-Φ13.5锪平Φ24的孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：4-φ6.5mm 2z=3.5mm
扩孔：4-φ12.5mm 2z=0.5mm
铰孔：4-φ13.5mm
锪平: 4-φ24mm
5. 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45°，攻螺纹M12-6H
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔： Φ 10.2-6H 2z=0.9mm
孔口倒角：2X45°
攻丝: M12-6H
6. 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ8.5mm 2z=0.75mm
攻丝：M10
7. 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：4-φ6.7mm 2z=0.65mm
攻丝：4-M8-H7

第6章 确定切削用量

6.1 工序10切削用量
本工序为铣底面。已知工件材料为HT200，选择硬质合金端面铣刀直径D=200mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,B=63mm，d=60mm，已知铣削宽度a=60mm，铣削深度a=3mm故机床选用X62W卧式铣床。
1.确定每齿进给量f
根据资料所知，X62W型卧式铣床，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.2-0.5mm/z、现取f=0.3mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径D=200mm，耐用度T=300min。
3.确定切削速度
根据资料所知，依据铣刀直径D=200mm，齿数z=10，铣削深度a=3mm，耐用度T=300min时查参考文献〔1〕表3.1-74取主轴转速n=150r/min,故相应的切削速度为：
Vc =
Vc==94.2m/min

4.校验机床功率
参考文献〔1〕表2.4-96,得切削功率为:

取z=10个齿，n=150/60=2.5r/s，=60mm，=3mm，=0.3mm/z，=1
将他们带入式中得：
kw
又由文献〔1〕表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw＞2.78kw
故机床功率足够。
6.2 工序20切削用量
本工序为钻4-φ13.5mm的孔和锪4-φ24的沉头孔。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。
1.确定每齿进给量f
根据资料所知，查得每齿进给量f=0.20～0.30mm/z、现取f=0.20mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。
3.确定切削速度和每齿进给量f
根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。
则实际切削：
Vc =
Vc==23.55m/min
实际进给量：
f=
f==0.23mm/z
4.校验机床功率
依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数k=1，则P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知机床功率能够满足要求。

t==4.3 min
6.3工序30和工序80切削用量
工序30为粗铣Φ98的左右侧面和工件的左侧面，工序80精铣Φ98凸台的左侧面和工件的左侧面，所选刀具为高速钢端面铣刀其直径为D=100mm，齿数z=10。
1.确定每齿进给量f
根据资料，查得粗铣和精铣每齿进给量fz=0.10～0.35mm/z，现取fz=0.20mm/z。
2.选择铣刀磨钝标准及耐用度
根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为2.0mm，耐用度T=130min。
3.确定切削速度和每齿进给量f
根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。
根据X62W型卧式铣床主轴转速表查取，nc=255r/min,Vfc=300mm/s。
则实际切削：
Vc =
Vc==80.1m/min

4.校验机床功率
参考文献〔1〕表2.4-96,得切削功率为:

取z=10个齿，n=255/60=4.25r/s，=100mm，=2.5mm，=0.2mm/z，=1
将他们带入式中得：

kw
又由文献〔1〕表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw＞4.95kw
故机床功率足够。
6.4 工序40切削用量
本工序为铣前后Φ65的凸台面。所选刀具为端面铣刀，铣刀直径D=80mm，根据资料选择铣刀的基本形状d=27mm，L=36mm,Z=10，已知铣削宽度a=65mm，铣削深度a=3mm故机床选用X62W卧式铣床。
1.确定每齿进给量f
根据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.10～0.35mm/z、现取f=0.30mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为2.0mm，耐用度T=120min。
3.确定切削速度和每齿进给量f
根据资料所知，依据铣刀直径D=80mm，铣削宽度a=65mm，铣削深度a =3mm，耐用度T=120min时。
根据X62W型卧式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min。
则实际切削：
Vc =
Vc==75.36m/min

4.校验机床功率
参考文献〔1〕表2.4-96,得切削功率为:

取z=10个齿，n=300/60=5r/s，=80mm，=3mm，=0.3mm/z，=1
将他们带入式中得：

kw
又由文献〔1〕表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw＜7.5kw
故重新选择主轴转速为235r/min,则:
Vc ===59m/min
将其带入公式得:

=5.8kw＜6.375kw
故机床功率够。
6.5工序50切削用量
本工序为铣Φ36凸台面，加工条件为：工件材料为HT200,选用X52K机床。刀具选择：选择高速钢端面铣刀，D=50mm。
1.确定每齿进给量f
根据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.10～0.35mm/z、现取f=0.30mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，用端面铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为2.0mm，耐用度T=110min。
3.确定切削速度和每齿进给量f
根据资料所知，依据铣刀直径D=50mm，铣削宽度a=36mm，铣削深度a =3.5mm，耐用度T=100min时。
根据X52K型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min。
则实际切削：
Vc =
Vc==47.1m/min
4.校验机床功率
参考文献〔1〕表2.4-96,得切削功率为:

取z=8个齿，n=235/60=3.9r/s，=36mm，=3.5mm，=0.3mm/z，=1
将他们带入式中得：

kw
又由文献〔1〕表3.1-73得机床功率为7.5kw，若取效率为0.85，则7.5X0.85=6.375kw＞3.06kw

故机床功率够。
6.6 工序60的切削用量
本工序为钻扩绞Φ18H7孔,孔口倒角1X45°，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=16mm，扩孔钻和Φ18的铰刀，使用切削液
1.钻Φ16的底孔
参考文献1表2.4-38，并参考钻床说明书，取钻孔时进给量f=0.45mm/r，
参考文献1表2.4-41，用插入法求得钻孔的切削速度v=0.35m/s=21m/min，由此算出转速为：
417.9r/min
2.扩Φ17.6的孔
参考文献1表2.4-50，并参考机床实际进给量，取f=0.99mm/r，
参考文献4表3-54，扩孔的切削速度为（1/2—1/3）V钻，故取：
由此算出转速： 。按机床实际转速取n=190r/min。
3.铰Φ18H7孔
参考文献1表2.4-58，铰孔的进给量取f=1.6mm/r。
参考文献1表2.4-60，取铰孔的切削速度为v=0.121m/s=7.26m/min，由此算出转速：n =。按机床实际转速取128r/min。
6.7工序70和工序90的切削用量
工序70为粗镗Φ74孔、孔口倒角2.5X45°，粗镗Φ132孔。工序90为精镗Φ74H7孔和Φ132H8的孔。查文献2表3.2-10，得粗镗以后的孔为Φ73和Φ130.4，故两孔的精镗余量Za=0.8mm和Zb=0.5mm。镗孔时要保证孔与Φ18H7孔的垂直度要求，镗孔时的孔中心线要由Φ18H7的中心线来保证。
1. 粗镗Φ132H7孔时
粗镗Φ132孔时因余量为4.2mm，故=4.2mm。根据参考文献1表2.4-180查取v=0.6m/s=36m/min。进给量f=1mm/r。
r/min
取机床转速为86r/min。
2. 精镗Φ132H7孔时
粗镗Φ132孔时因余量为0.8mm，故=0.8mm。根据参考文献1表2.4-180查取v=1.2m/s=72m/min。进给量f=0.15mm/r。
r/min
取机床转速为174r/min。
3. 粗镗Φ74H7孔时
粗镗Φ74孔时因余量为3.5mm，故=3.5mm。根据参考文献1表2.4-180查取v=0.7m/s=42m/min。进给量f=1mm/r。
r/min
取机床转速为178r/min。
4. 精镗Φ74H7孔时
粗镗Φ74孔时因余量为0.5mm，故=0.5mm。根据参考文献1表2.4-180查取v=1.4m/s=84m/min。进给量f=0.15mm/r。
r/min
取机床转速为361r/min。
6.8 工序100的切削用量
本工序为钻M12-6H螺纹底孔，孔口