欧洲饲料生产质量管理2.docx

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欧洲饲料生产质量管理二 4. HACCP系统及其实际应用最初，HACCP 是食品安全生产措施，现在已扩展到饲料生产的质量保证。表2 列举了当用于购买饲料原料、混合料生产和饲料运输时，这个系统的主要组成部分。表 2: 饲料生产HACCP系统的组成部分 (IKD, 2000) A 细目表 1. 公司质量政策的简明陈述 2. HACCP 人员的任命和培训 3. 原料和最终产品的资料 4. 程序概观 B 危险分析 1. 危险识别 2. 危险评估 3. 关键控制点(CCPs)和注意点(PAs) 4. 控制措施 C 饲料安全保证 1. 标准和允许量 2. 监控 3. 控制，纠正行动和责任 D 文件编制记录，技术要求，指示，过程，文档管理 E 查证 1. 测试和审核 2. 系统的实施 3. 变化修正接下来，本文侧重强调以几个必需的方面。细目表广泛有效的危险管理的基础是制定质量政策和任命胜任的HACCP 人员，人员需来自公司内所有相关的部门。质量管理必须贯彻到每个雇员的日常工作中。详细的原料和产品资料可以提供潜在危险的第一信号，以及生产过程中的控制措施和供应商应该达到的标准。为了说明正确细目表的重要性，表3 标明了大麦营养物质的正常范围和其它特征。这个范围太过复杂，不便作为大麦的一般质量标准。根据大麦的用途，如用于仔猪料，必须制定不同的质量子范围，以便管理潜在的危险。表 3: 大麦营养物质正常范围和其它质量标准水分 (%) 12 – 16 粗蛋白 (%) 8.6 – 12.4 粗脂肪 (%) 1.5 – 2.5 粗纤维 (%) 3.2 – 4.8 粗灰分 (%) 1.8 – 3.0 密度，(kg/100 L) 55 – 65 污染物 (土，草籽，其它谷物) (%) 0 – 4 碎粒和外壳 (%) 0 - > 10 表 4: 大麦质量导向的子范围范例 A-级 B-级 C-级密度（100 L） > 63 kg 60 – 63 kg < 60 kg 污染物 < 1 % 最多 3.5 % > 3.5 % 碎粒和外壳 < 5 % 最多 10 % > 10 % 危险分析危险分析从生产过程的不同阶段识别鉴定潜在危险开始。由定义表明，危险是指那些使饲料不能安全喂饲的（微）生物，（生物）化学或物理特征（表5）。对大麦样品使用这种系统措施可以鉴定出化学危险，如霉菌毒素、杀虫剂残留。微生物学危险可来自真菌、霉菌、沙门氏菌或甲虫侵袭。表 5: HACCP系统中危险的种类 (PDV, 2000) 性质说明实例 (生物) 化学危险有害化学物质可以使产品食用不安全。这些物质可在原料中存在或在生产过程中污染产品，如通过接触。杀虫剂残留，激素，抗菌素，重金属，环境污染物，霉菌毒素，二恶英, 清洗剂，润滑剂，矿物油，生产添加剂，生物降解产物，矿物质，酸残余。 (微) 生物危险有害微生物的存在。自然存在、收获或加工时污染的微生物会引起产品食用的不安全。食用这种产品可引起食物污染或中毒。它们包括植物微生物，产毒微生物和孢子微生物。沙门氏菌，肠道细菌，“真菌和酵母”（后者为指示生物），可作为疯牛病载体的肉骨粉。物理危险在原料中存在异物或产品中混入异物，引起产品喂饲不安全。玻璃，塑料，金属部件，小石头，骨头，包装材料残余。危险评估原料和生产过程中的潜在危险必须通过其严重性和发生概率来评估，以便鉴定是否对动物和/或人有严重危险。潜在危险的严重性通常评定为低、中和高。发生的概率和频率可分为1至4个水平（表6），下面是危险评估的公式：危险 = 概率 x 严重性对危险作详细评估后，立即采取控制措施，把危险降低到可接受的水平（表6）。表6: 危险评估过程实例潜在危险的严重性发生的概率 / 频率 (在最终产品中 / 食用时) 高 3 4 4 中 2 3 4 低 1 2 3 低中高 · 种类1和2描述了低严重性和/或低发生频率的危险，不需要采取任何控制措施。 · 种类3包括低到高严重性，但发生频率相反的危险，需要作为一个“注意点”。 ·种类4包括中到高严重性和/或中到高发生频率的危险，需要十分重视，并且作为一个“关键控制点”。在实践中有时难以区分注意点(PA)和关键控制点(CCP)。这取决于 HACCP 人员的决定，一个作为注意点的危险，可以通过一般的措施加以控制，如清洗计划、个人卫生准则和维护保养计划。否则，危险需要作为一个关键控制点，通过特殊的措施加以控制，把危险降低到可接受的水平 (表 7, 实例). 表 7: 控制不同危险措施实例种类控制措施 (微) 生物危险湿度 (水活性值), 温度 (冷却，加热)，酸化 (pH), 贮藏卫生。 (生物) 化学危险只有在污染源处才能得以控制(如二恶英，植保产品的残留)。物理危险筛，上浮/下沉，磁铁。很明显，并非所有的原料控制措施都能在接收处完成。特别是生物化学危险的测定非常困难而且费时，因此只有通过与供应商的合作才能加以控制。表8和9总结了大麦中的潜在危险，并列出CCPs 和PAs 的实例。所列举的控制活动和措施只表达了质量的一个非常局限的定义。对这些处理程序可作一定程度的修改，但不能降低饲料及其终产品食物的安全性。表 8: 控制大麦中(微)生物学危险的关键控制点和注意点实例危险评估控制活动控制措施致病真菌 (如麦角菌生物碱Claviceps purpurea) CCP 交付时每批货需计数感染的壳粒拒绝接收沙门氏菌 PA 定点监测沙门氏菌酸化，加热处理霉菌 CCP 交付时感官检查，监测水分拒绝接收，通风,，冷却，干燥甲虫侵袭 CCP 每批货接收时作甲虫控制，储藏时安装甲虫捕捉器。拒绝接收，储藏材料的杀虫处理。表 9: 控制大麦中生（生物）化学危险关键控制点和注意点实例危险评估控制活动控制措施霉菌毒素 CCP 对每批进货作感官控制，定点监测样品作为采购合同的一个条件，储藏时的通风，冷却，干燥。二恶英等 PA 定点采样分析作为采购合同的一个条件。植保产品或杀虫剂残留 PA 定点采样分析，害虫控制计划和储藏谷物杀虫剂使用准则作为采购合同的一个条件，正确过筛和通风。来自生产过程的有害物质 PA 饲料添加剂控制计划。识别鉴定，标记，分别储藏关键原料，定期控制投料设备饲料安全保证潜在危险的识别鉴定及控制和减少这些危险到允许水平的措施包含原料和动物饲料标准, 可接受范围和关键行动的内容。这必须包括法律标准，内部和外部的标准。其目的是在可接受和不可接受之间规定一个清楚的界限，即不安全的污染水平。除了法律条文，还有许多其它方法可用来制定标准和允许水平，如： § “实施准则“ § 制定国家饲料法 § 卫生准则 § 文献，外来专家和顾问 § 自己的试验数据和生产经验表10 是微生物和生物化学危险控制标准和可接受范围。多数的微生物危险必须在接收处即卸货前加以控制。根据测试结果和表4中所述的标准，决定储藏或拒绝接收。表 10: 大麦的标准和可接受范围实例微生物危险生物化学危险麦角菌 (Claviceps purpurea) 0 ，大麦 A 0.025 %，大麦 B 0.1 % ，大麦 C 霉菌毒素: - DON - Zearalenon < 0.25 mg/kg ，大麦 A < 0.5 mg/kg ，大麦 B < 0.025 mg/kg ，大麦 A < 0.05 mg/kg，大麦 B 霉菌所有质量感官评估阴性；水分含量: < 14 % ，大麦 A < 16 % ，大麦 B 二恶英 0.75 ng WHO-PCDD / F-TEQ/kg 沙门氏菌 0 ，所有质量标准植保产品残留必须通过欧共体的法律规定甲虫侵袭 0 ，所有质量标准所选择的标准是否足以保证饲料和食物的安全必须在实践应用中得到验证。在日常工作中，生产过程必须通过测试和观察关键参数。自然，所用测试和观察的方法必须准确，可靠并容易校准。一旦要超过关键极限，负责这个关键控制点的人员必须采取校正行动，生产过程需要调整，有质量问题的需要标记并分开储藏。文件编制文件编制注册必须简单、全面而且尽可能简要。要求简单是因为参与生产过程的所有人员应该能够完全懂得发生了什么，应该做什么。要求全面是因为正确管理危险的所有细节必须包括在内。要求简要是因为过分的规定和指示会导致对整个系统的心理拒绝。认证 HACCP系统的效果是通过测试生产过程的控制步骤和管理系统评估的。如果这个系统能像计划的那样发挥功能，就足够了。一旦发生了相关的变化，必须对HACCP系统进行修订，如产品组成、生产过程和新的饲料和食物安全目标的引入等。来源于：中国牧业网 0pt; LINE-HEIGHT: 18.75pt">危险分析从生产过程的不同阶段识别鉴定潜在危险开始。由定义表明，危险是指那些使饲料不能安全喂饲的（微）生物，（生物）化学或物理特征（表5）。对大麦样品使用这种系统措施可以鉴定出化学危险，如霉菌毒素、杀虫剂残留。微生物学危险可来自真菌、霉菌、沙门氏菌或甲虫侵袭。表 5: HACCP系统中危险的种类 (PDV, 2000) 性质说明实例 (生物) 化学危险有害化学物质可以使产品食用不安全。这些物质可在原料中存在或在生产过程中污染产品，如通过接触。杀虫剂残留，激素，抗菌素，重金属，环境污染物，霉菌毒素，二恶英, 清洗剂，润滑剂，矿物油，生产添加剂，生物降解产物，矿物质，酸残余。 (微) 生物危险有害微生物的存在。自然存在、收获或加工时污染的微生物会引起产品食用的不安全。食用这种产品可引起食物污染或中毒。它们包括植物微生物，产毒微生物和孢子微生物。沙门氏菌，肠道细菌，“真菌和酵母”（后者为指示生物），可作为疯牛病载体的肉骨粉。物理危险在原料中存在异物或产品中混入异物，引起产品喂饲不安全。玻璃，塑料，金属部件，小石头，骨头，包装材料残余。危险评估原料和生产过程中的潜在危险必须通过其严重性和发生概率来评估，以便鉴定是否对动物和/或人有严重危险。潜在危险的严重性通常评定为低、中和高。发生的概率和频率可分为1至4个水平（表6），下面是危险评估的公式：危险 = 概率 x 严重性对危险作详细评估后，立即采取控制措施，把危险降低到可接受的水平（表6）。表6: 危险评估过程实例潜在危险的严重性发生的概率 / 频率 (在最终产品中 / 食用时) 高 3 4 4 中 2 3 4 低 1 2 3 低中高 · 种类1和2描述了低严重性和/或低发生频率的危险，不需要采取任何控制措施。 · 种类3包括低到高严重性，但发生频率相反的危险，需要作为一个“注意点”。 ·种类4包括中到高严重性和/或中到高发生频率的危险，需要十分重视，并且作为一个“关键控制点”。在实践中有时难以区分注意点(PA)和关键控制点(CCP)。这取决于 HACCP 人员的决定，一个作为注意点的危险，可以通过一般的措施加以控制，如清洗计划、个人卫生准则和维护保养计划。否则，危险需要作为一个关键控制点，通过特殊的措施加以控制，把危险降低到可接受的水平 (表 7, 实例). 表 7: 控制不同危险措施实例种类控制措施 (微) 生物危险湿度 (水活性值), 温度 (冷却，加热)，酸化 (pH), 贮藏卫生。 (生物) 化学危险只有在污染源处才能得以控制(如二恶英，植保产品的残留)。物理危险筛，上浮/下沉，磁铁。很明显，并非所有的原料控制措施都能在接收处完成。特别是生物化学危险的测定非常困难而且费时，因此只有通过与供应商的合作才能加以控制。表8和9总结了大麦中的潜在危险，并列出CCPs 和PAs 的实例。所列举的控制活动和措施只表达了质量的一个非常局限的定义。对这些处理程序可作一定程度的修改，但不能降低饲料及其终产品食物的安全性。表 8: 控制大麦中(微)生物学危险的关键控制点和注意点实例危险评估控制活动控制措施致病真菌 (如麦角菌生物碱Claviceps purpurea) CCP 交付时每批货需计数感染的壳粒拒绝接收沙门氏菌 PA 定点监测沙门氏菌酸化，加热处理霉菌 CCP 交付时感官检查，监测水分拒绝接收，通风,，冷却，干燥甲虫侵袭 CCP 每批货接收时作甲虫控制，储藏时安装甲虫捕捉器。拒绝接收，储藏材料的杀虫处理。表 9: 控制大麦中生（生物）化学危险关键控制点和注意点实例危险评估控制活动控制措施霉菌毒素 CCP 对每批进货作感官控制，定点监测样品作为采购合同的一个条件，储藏时的通风，冷却，干燥。二恶英等 PA 定点采样分析作为采购合同的一个条件。植保产品或杀虫剂残留 PA 定点采样分析，害虫控制计划和储藏谷物杀虫剂使用准则作为采购合同的一个条件，正确过筛和通风。来自生产过程的有害物质 PA 饲料添加剂控制计划。识别鉴定，标记，分别储藏关键原料，定期控制投料设备饲料安全保证潜在危险的识别鉴定及控制和减少这些危险到允许水平的措施包含原料和动物饲料标准, 可接受范围和关键行动的内容。这必须包括法律标准，内部和外部的标准。其目的是在可接受和不可接受之间规定一个清楚的界限，即不安全的污染水平。除了法律条文，还有许多其它方法可用来制定标准和允许水平，如： § “实施准则“ § 制定国家饲料法 § 卫生准则 § 文献，外来专家和顾问 § 自己的试验数据和生产经验表10 是微生物和生物化学危险控制标准和可接受范围。多数的微生物危险必须在接收处即卸货前加以控制。根据测试结果和表4中所述的标准，决定储藏或拒绝接收。表 10: 大麦的标准和可接受范围实例微生物危险生物化学危险麦角菌 (Claviceps purpurea) 0 ，大麦 A 0.025 %，大麦 B 0.1 % ，大麦 C 霉菌毒素: - DON - Zearalenon < 0.25 mg/kg ，大麦 A < 0.5 mg/kg ，大麦 B < 0.025 mg/kg ，大麦 A < 0.05 mg/kg，大麦 B 霉菌所有质量感官评估阴性；水分含量: < 14 % ，大麦 A < 16 % ，大麦 B 二恶英 0.75 ng WHO-PCDD / F-TEQ/kg 沙门氏菌 0 ，所有质量标准植保产品残留必须通过欧共体的法律规定甲虫侵袭 0 ，所有质量标准所选择的标准是否足以保证饲料和食物的安全必须在实践应用中得到验证。在日常工作中，生产过程必须通过测试和观察关键参数。自然，所用测试和观察的方法必须准确，可靠并容易校准。一旦要超过关键极限，负责这个关键控制点的人员必须采取校正行动，生产过程需要调整，有质量问题的需要标记并分开储藏。文件编制文件编制注册必须简单、全面而且尽可能简要。要求简单是因为参与生产过程的所有人员应该能够完全懂得发生了什么，应该做什么。要求全面是因为正确管理危险的所有细节必须包括在内。要求简要是因为过分的规定和指示会导致对整个系统的心理拒绝。认证 HACCP系统的效果是通过测试生产过程的控制步骤和管理系统评估的。如果这个系统能像计划的那样发挥功能，就足够了。一旦发生了相关的变化，必须对HACCP系统进行修订，如产品组成、生产过程和新的饲料和食物安全目标的引入等。

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