XXXX年铁塔制造工艺.docx

输电线路铁塔
制作工艺与检验规则

江苏新源源电力建设实业有限公司

2014年3月

输电线路铁塔制作工艺与检验规则

一：范围
本标准规定了输电线路铁塔的制作工艺要求，检验规则，试验方法和包装、标记、运输、储存等的技术要求。
本标准适用于构件主要采用角钢制造和紧固件联结，热浸镀锌或电弧喷涂锌合金防腐的输电线路铁塔、电力微波塔、通信塔及类似的钢结构制造。
二：引用标准
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 2694 《输电线路铁塔制造技术条件》
GB/T 3098.1 《紧固件机械性能 螺栓 螺钉和螺柱》
GB/T 3098.2 《紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹》
JGJ 81 《建筑钢结构焊接技术规程》
GB 3323 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
GB 11345 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
GB /T 13912 《金属覆盖层 钢铁制品热浸镀锌 技术要求》
GB 9793 《热喷涂锌及锌合金涂层》
GB 50205 《钢结构工程施工及验收规范》
《送电线路铁塔制图和构造规定》
三：总则
(1) 铁塔制造应按本标准和设计图纸的要求进行，并应遵守GB/T2694和GB50205的规定，还应符合国家规定的有关标准的规定。
（2） 当需要修改设计时，应取得原设计单位的同意，并签署设计变更文件。
（3） 使用材料应符合现行国家标准，设计图纸的要求，并具有出厂质量合格证明书。
（4） 钢材的表面质量：表面不得有裂纹、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2，且累计误差在允许偏差内。
四、铁塔制作工艺的材料要求
（1）铁塔制作使用的钢材（板材和角钢），焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
（2）进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，还应按合同要求和相关现行标准进行检验和材质复验，做好记录，出具报告。
（3）铁塔制作的材料代用，一般是以高强度材料代替低强度材料，规格上以大代小，以厚代薄。
（4）铁塔制作使用的钢材Q235、Q345，其材质按要求应进行化学成分分析和力学性能试验，符合GB/T700 GB/T 1591 标准要求。
（5）高强度螺栓应符合GB/T 5782 GB/T3098标准要求。
五、铁塔制作工艺
5、1：微机放样
5、1、1：计算机放样人员的要求：
放样人员应符合岗位人员的任职要求，具有相关的学历或者进
行过专业知识技能的培训，具有独立操作的能力，胜任放样工作，经考试考核给予认可的人员。
5、1、2：放样的一般规定：
首先熟悉设计图纸，全面周密的了解设计意图，根据图纸的技
术说明对全塔进行总体连接口的校核计算，进行全塔总体初审。
5、1、3：了解标准对铁塔制造放样中准距、间距、边距的要求，螺栓间距、边距应符合下表的规定：
螺栓直径
构
件
孔 径
螺 栓 间 距
边距
单排间距
双排间距
端距
Ld
轧制边距 Lz
切角边距
LQ

M12
φ13.5
40
60
20
≥17
≥18
M16
φ17.5
50
80
25
≥21
≥23
M20
φ21.5
60
100
30
≥26
≥28
M24
φ25.5
80
120
40
≥31
≥33
注：1、当采用双排、三排螺栓时，螺栓间距必须满足2.5d（d为螺栓直径）。
2、特殊情况时，可根据实际结构改变角钢准距，但必须
满足螺栓边距要求。

角钢准距应符合下表的要求：

M12
M16
M20
M24
g
g1
g2
g3
g
g1
g2
g3
g
g 1
g2
g3
g
g1
g2
g3
L40
5
20

20

L45
5
23

23

L50
5.5
25

25

L56
6
28

28

L63
7
30

30

30

L70
8
35

35

35

L75
9
38

38

38

L80
9
40

40

40

L90
10
45
33
64

45
33
64

45
33
64

L100
12
50
37
74

50
37
74

50
37
74

L125
14

60
50
90

60
50
90

L140
14

70
55
80
105
70
55
80
105
70
55
80
105
L160
16

80
65
90
115
80
65
90
115
80
75
100
125
L180
16

90
70
105
140
90
70
105
140
90
75
110
145
L200
18

100
75
120
165
100
75
120
165
100
80
120
160
5、1、4：放样程序：
（1）确定塔型结构，看准距表及技术要求，对照总图核对每段结构图。
（2）依据《送电线路铁塔制图和构造规定》的要求，用道亨放
样软件进行放样其步骤是：
（a）定义控制点、控制尺寸输入单线图
(b)定义中间点，连材、板连接和接头连接设计，布置脚钉。
（c）在放样过程中，如果遇到与图纸有议异的地方要及时与设计
单位联系，达成共识后，在图纸上作标记、更改，以设计变更通知单为准。
（3）放样中主材和斜材发生碰撞，应进行切肢（切角），构件切肢量的大小应视其位置而定。切角尺寸的计算，要保持10mm以上的间隙对称切角尺寸要达到剪切边平行。平面切角要保持5mm以上间隙，压角钢圆根一般进入角钢圆弧内1/3以上者应按切肢量定出尺寸。
角钢背切肢其数值应符合下表规定：
角钢肢宽
应切数值
角钢展开图
L50以下
b/2

L75以下
30
L100以下
35
L160以下
40
5、1、5放样中的预拱
首先对横担长度及实际外荷载进行确定，一般情况下的预拱值为： h1= L1 / 150； 确定预拱点后进行放样。见下图：

5、1、6放样的比较方法：
放样中除应用道亨软件的功能外，亦可使用投影法和平推法，
用以衡量连接点是否符合图纸要求所采用的比较方法。
投影法应用于放样中，原则必须控制高度，高度的确定即斜材
心线至主材心线的交点作垂直线至棱线，其交点为测量比较点。
平推法应用于放样中，控制高度。斜材心线通过主材心线至
棱线点，与投影法得到的棱线测量比较点测量确定距离；然后从棱线点平行返至心线，其点与投影法直接至心线的交点距离进行判定和比较。
投影法、平推法是放样中为达到图纸的设计尺寸要求，而采用的比较方法，用以确定局部点是否满足图纸要求。见下图：

5、1、7放样校核
放样后利用道享软件进行自动校核，校核各段各面的分控尺寸，详细的进行各方面几何尺寸的计算，双心节点、交皮节点，局部连接尺寸的计算校核
对于局部放样存在的不确定因素，可采用计算机放实样（1：1比例）进行校核。
5.1.8放样图的输出过程：
a、输出角钢和板的NC数据
b、在绘图软件CAD中输出总图，各段结构图材料表。
c、在绘图CAD中，输出比例为1：1大样图及加工工艺卡（加工图）。
d、校对：对放样图进行校对审核，发现缺点利用CAD放实样
的方法进行校正。确认无误后，经批准下发。
5、1、9放样图的图形表示方法及数据说明：
放样图的表示方法为部件的展开法 见下图：

说明：a、在加工图中左侧为角钢的始端，右侧为终端。
b、在加工图中上面的肢为角钢的Y肢，下面的肢为X肢。
c、角钢制弯中的内曲是工艺卡中的指定肢向里火曲，外曲是
向外火曲。
5、1、10连接板工艺图的实际放样：

按给定的下表数据放实样图
NO
X（mm）
Y（mm）
NO
规格
X（mm）
Y（mm）
1
204.5
116.1
1
M16
179.5
126.4
2
204.5
189.6
2
M16
179.5
176.4
3
182.8
204.5
3
M16
78.0
25.0
4
50.5
154.0
4
M16
28.0
25.0
5
0.0
21.6
5
M16
105.2
99.2
6
14.9
0.0
6
M16
69.9
134.6
7
88.4
0.0

M16

说明：1、钢板外定位点的确定见上图，孔位的定位同钢板的定位。首先画出X轴与Y轴的基准坐标线，按表中给定数找出X轴、Y轴相交点，然后连线，即得到所需图形或孔位。
2、冲孔加工时，应首先确定NC数据给出的基准线，输入程
序后冲孔。
5、2样板、卡板的制作及过板号料：
5、2、1、样板的制作
首先准备好制作样板的工具，如：划规、划针、卷尺、直角尺、万能角度尺等。所用量具应在检定周期以内，确保量值准确。
样板的制作应在平台或钢板上进行，制作样板的材料选用0.5mm薄钢板，先确认位置划出x、y轴基准线，边缘线要用粗实线加深，误差不得大于0.5毫米。打角度，三角形时，斜边尽量接近板边，以保证精度。按图中的孔径、孔距、孔数定好孔位及板边和板形。板形的长度规格的确定原则是以接近板形的实际面积为准。
计算机打印的薄纤维样板，在裁剪时应沿打印线的里侧剪切，样板的转换或使用时应远离火源，避免受热变行。
样板的划线过程可参照放样工艺中，钢板连接板工艺图说明进行。也可直接将工艺给出的大样图铺于钢板上（硫酸纸图）定点，打上冲印划出。样板画出后，应进行校对、检查是否满足设计和工艺要求。
样板加工完成后，其几何形状长度不得大于0.5毫米，对矩形的两对角线尺寸偏差不大于1.0毫米。
5、2、2切角、切肢样板：
角钢的切角、切背、切肢的样板，一般应视其切割的方法而确定为里号和外号样板。当L90及以下的角钢的切角或切肢，采用机械剪切，其样板一律按里皮制作。
当L100及以上的角钢切角或切肢，采用气割，其样板一律按外
皮制作。
对于要求较高工艺精度的切角样板，必须在剪切边上标出精加工符号，并按实际孔径在切角板上冲出标准孔形。
样板制作完成后，应标识出塔型、件号等以备查用。
5、2、3卡板的制作：
卡板是加工检验过程中，对加工部件的角度、孔位等对应确认的量具、卡板有火曲卡板号料卡板（过板）组对卡板、斜曲卡板等。卡板制作应按投影尺寸制作，即部件局部长度与卡板测量长度相等；其精度要求应准确。（其计算数值不应采用近似值）必要时，应附有火曲方向，弯曲角度、位置、增减长度和下料长度。
制作两头对称火曲件时，要在卡板上画出两面不同孔位方向，以防止先制孔曲反，后制孔号反。
对于开合角及清根、铲背的测量，可用角度尺等测量，但也可制作卡板。按其开合角的角度或铲背的弧度制作相应的内外卡板。
5、3剪切及气割：
角钢、钢板的切断方法有：压力切断、气割切断等。切断首选机械切断，气割切断应用自动或半自动气割机进行。角钢机械切断采用的设备有：BL2020型自动生产线液压切断机 、100t压力机（剪切胎具）；板材则选用剪床进行。
5、3、1角钢的切断采用的切断刀为双剪切断刀，剪切时可以避免斜头，双剪切断刀上刀的厚度以大于等于2倍角钢厚度为宜，不仅可以保证切断质量，而且还可以提高设备的切断能力，扩大切料范围。
角钢剪切间隙的正确选择，能够提高刀的寿命和剪切质量，减少拉角和毛刺等缺陷，刀口间隙的调正与被剪切工件的厚度和材质有关。
双剪切断刀的间隙见下表：
序号
剪切厚度
材质
双面间隙
序号
剪切厚度
材质
双面间隙
1
3—4
Q235
0.5
3
7—12
Q235
1—1.5
Q345
≤0.5
Q345
1—1.3
2
4.5—6.5
Q235
1.0
4
20
Q235
≤2.0
Q345
≤1.0
Q345
＜2.0
5、3、2钢板的剪切采用剪床的操作人员必须明确剪床的最大剪切能力，不准超过规定的范围剪切，剪切前应调整上下口的间隙，间隙的调整与厚度和材质有关。
剪床的上下剪口的间隙调整见下表：
序号
剪切
厚度
材质
单面
间隙

序号
剪切
厚度
材质
单面
间隙
1
3mm
Q345
0.3
1
3mm
Q235
0.36
2
4mm
Q345
0.4
2
4mm
Q235
0.48
3
5mm
Q345
0.5
3
5mm
Q235
0.6
4
6mm
Q345
0.6
4
6mm
Q235
0.72
5
7mm
Q345
0.7
5
7mm
Q235
0.84
6
8mm
Q345
0.8
6
8mm
Q235
0.96
7
9mm
Q345
0.9
7
9mm
Q235
1.08
8
10mm
Q345
1.0
8
10mm
Q235
1.2
9
11mm
Q345
1.1
9
11mm
Q235
1.32
10
12mm
Q345
1.2
10
12mm
Q235
1.44
调整间隙时，对应剪口的磨损程度，可进行进一步调整，通过试剪达理想的剪切效果。
5、3、3角钢的切角：
由于构造的需要，将互相碰撞的角钢端部按规定切除某一部分，
通称为切角。切角分为（1）切角（2）切背（2）切肢（4）切45。角
切角在工艺图中的表示方法如下：
超过机器剪切能力的大角钢一般采用气割。
切角采用 QJ-140/型液压切角机进行，切角前必须调整好上下刀
的间隙，先将切角角度按切角机角度尺固定，应以孔径为基准，掌握好正负偏差，精密边应严格控制尺寸，不得超差。
切角刀上下间隙与料厚关系表：
材料厚
4
5
6
7
8
9
10
11
12
间隙
0.28
---
0.32
0.35
---
0.4
0.42
---
0.48
0.49
---
0.56
0.56
---
0.64
0.63
---
0.72
0.7
---
0.8
0.77
---
0.88
0.84
---
0.96

5、3、4角钢、钢板切断的允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差
示意图
1
长度L 或宽度B
±2.0

2
切断面垂直度p
≤t / 8
且不大于3.0
3
角钢端部垂直度p
≤3b / 100
且不大于3.0

钢材切断后，其断口不得有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05t（t为厚度）且不大于2.0mm.
5、3、5火焰切割：
凡是在机床上剪切不了的大规格角钢，厚板均由火焰切割完成。号切割线时，应考虑留出割口余量。
根据被割件厚度选择割嘴及氧气乙炔气体的压力见下表：
切割厚度
mm
割嘴号
氧气压力
Mpa
割口宽度
乙炔压力
切割速度
mm / min
3-12
1
0.4—0.5
3--4
0.01—0.12
550--400
16-25
2
0.5—0.7
3--4
0.01—0.12
400--300
30-50
3
0.5—0.7
5--6
0.01—0.12
300--250
切割前用废钢试切，割缝合适沿割线切割。
5、3、6切割：
（1）半自动切割时，应沿钢板割缝铺设导轨，将气割机轻轻放上，调整割嘴与切割件垂直，并前后移动切割机，检验是否正确沿割线前进。
（2）气割切口的表面应光滑干净，无手工火焰切割痕迹。边上的堆积物、熔渣、毛刺应铲除。
5、3、7气割的允许偏差见下表
气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±2.0
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
面部缺口深度
1.0
T：为切割面厚度
5、4铁塔制造钢印的印制
铁塔生产中的钢印标识，是生产、安装中起到非常重要的依据作用，塔材必须进行钢印标识。
1、钢印（标识）的组成：
塔材的钢印编号标识，可分为三部分，一是工程代号（合同号） 二是塔型代号 三是部件号 组间距必须大于一个字的距离。
公司规定的钢印标识方法，合同编号的英文字排列顺序确定年份，即A（2007年）B（2008年）C 、D-----。依次为年度合同号（如：2011年38号合同即为C038）、塔型代号、部件号。如图所示
2、钢印的印制方法及要求：
钢印的印制方式采用压号机压制，印制的钢印字迹必须清晰，排列整齐，印制的位置应按工艺图的要求，一般角钢应印制在塔材的下端，铁板印制在上端。
塔脚的钢印印制可按其型式如：座板式塔脚 、插入式塔脚的钢印的组成及印制部位，如图所示：制作的每基铁塔的塔脚处按规定的部位印制一处企业代号。
（1）座板式塔脚：
（2）插入式塔脚：
插入式塔角钢的印制组成同座板式塔脚。企业代号应在另一行距印制。
塔材部件制印的深度：
塔材厚度 ：t＜6mm时为0.7—1.0mm t＞6mm时为1.0—1.5mm
钢印不得靠近轧制边和剪切边。
所有部件的钢印必须保证不得进入四个区域：一、制孔区 二、铣刨区 三、制弯区 四、焊接区 以保证制出的钢印标识完整。
3、错制钢印的修改
修改错误的钢印，可采用焊接后打磨重新压制的方法，但不能用钢印复印错误的钢印。
5、5制孔：
铁塔制造过程主要以冲孔方式加工，冲孔要比钻孔的工效高5
倍以上，故除有特殊要求或制弯后冲孔有困难的工件外，均应采用冲孔。
5、5、1、冲孔
我公司冲孔的设备为BL2020生产线液压冲孔；80-110t压力机QA32-8B联合冲剪机等，安装模具进行机械冲孔。以及数控液压板冲机等。
冲孔时根据工件的厚度孔径选用冲头及冲母（凹凸模）模具使用前，应对模具间隙进行测量，冲截面较好时，模具单边间隙值为8% --10%t（t为角钢厚度）该数值为试验数值，根据实际情况可作适当的调整。冲孔时模具调整依据见公式：
D =d+δt 式中：D为凹模刃口尺寸 δ为双边间隙系数
d为冲头刃口尺寸 t为角钢厚度
经实际使用推荐双边间隙系数为：t＜16mm δ取0.133
t＞16mm δ取0.15
在铁塔生产中常见的孔径分别为：φ13.5 φ 17.5 φ 21.5 φ25.5 ，其冲孔模具与工件厚度对照调整见下表，厚度范围在3mm之内，下模刃口尺寸可不作调整或适当调整。
表一：
序号
孔径
角钢
厚度
凹模刃口
尺寸
冲头刃口
尺寸
双边
间隙
1
φ13.5
3mm
14.2
13.8
0.4
2
φ13.5
4mm
14.3
13.8
0.5
3
φ13.5
5mm
14.5
13.8
0.7
4
φ13.5
6mm
14.6
13.8
0.8
5
φ13.5
7mm
14.7
13.8
0.9
6
φ13.5
8mm
14.9
13.8
1.1
7
φ13.5
9mm
15
13.8
1.2
8
φ13.5
10mm
15.13
13.8
1.3
9
φ13.5
11mm
15.3
13.8
1.5
10
φ13.5
12mm
15.4
13.8
1.6
表二：
序号
孔径
角钢
厚度
凹模刃口
尺寸
冲头刃口
尺寸
双边
间隙
1
φ17.5
3mm
18.2
17.8
0.4
2
φ17.5
4mm
18.3
17.8
0.5
3
φ17.5
5mm
18.5
17.8
0.7
4
φ17.5
6mm
18.6
17.8
0.8
5
φ17.5
7mm
18.7
17.8
0.9
6
φ17.5
8mm
18.86
17.8
1.1
7
φ17.5
9mm
18.99
17.8
1.2
8
φ17.5
10mm
19.13
17.8
1.3
9
φ17.5
11mm
19.26
17.8
1.5
10
φ17.5
12mm
19.39
17.8
1.6
表三：
序号
孔径
角钢
厚度
凹模刃口
尺寸
冲头刃口
尺寸
双边
间隙
1
φ21.5
3mm
22.19
21.8
0.4
2
φ21.5
4mm
22.32
21.8
0.5
3
φ21.5
5mm
22.46
21.8
0.7
4
φ21.5
6mm
22.59
21.8
0.8
5
φ21.5
7mm
22.73
21.8
0.9
6
φ21.5
8mm
22.86
21.8
1.1
7
φ21.5
9mm
22.99
21.8
1.2
8
φ21.5
10mm
23.13
21.8
1.3
9
φ21.5
11mm
23.26
21.8
1.5
10
φ21.5
12mm
23.39
21.8
1.6
表四：
序号
孔径
角钢
厚度
凹模刃口
尺寸
冲头刃口
尺寸
双边
间隙
1
φ25.5
3mm
26.2
25.8
0.4
2
φ25.5
4mm
26.3
25.8
0.5
3
φ25.5
5mm
26.5
25.8
0.7
4
φ25.5
6mm
26.6
25.8
0.8
5
φ25.5
7mm
26.7
25.8
0.9
6
φ25.5
8mm
26.8
25.8
1.1
7
φ25.5
9mm
27.0
25.8
1.2
8
φ25.5
10mm
27.1
25.8
1.3
9
φ25.5
11mm
27.3
25.8
1.5
10
φ25.5
12mm
27.4
25.8
1.6
冲头冲母的粗调和精调，用三维的方法确是凹凸模的中心点，用φ1mm铅丝置入凹凸模之间，将凸模（冲头）慢慢落入凹模中，根据模具挤扁铅丝的厚度进行调整，使其四处相等。精调后使凹模与凸模同心度在0.05mm以内，然后固定锁紧下模板
上下模落料深度的调整，将凹模刃口落入下死点状态进入凹模深度值为1---1.5mm，固定调节杆锁紧。
选择冲床冲孔应根据设备能力选用，使用时按设备操作规程和安
全操作规程进行正确使用和维护保养。
5、5、2、钻孔
钻孔以其特有的优势，在制孔加工中一直被采用，钻孔的设备一般有：电钻、立式钻床、摇臂钻或数控钻床等。
钻孔必须先号孔，孔心应打上冲眼，孔位线应用圆规划出其直径应比钻孔的直径大4mm，钻孔前根据号料的孔径选择对应的钻头工具等，并核对工件与图样标注的钻孔位置，孔径是否准确。
5.5.2.1钻头的修磨是根据铁塔零件的材质及厚度，将钻头修磨成效率高、寿命长、先进的“群钻”，其特点是容易与冲印对正、钻削省力，标准群钻切削部分的几何参数见表
标准群钻的刃磨，可手工在一般砂轮机上进行，只要掌握三尖七刃W形的要领，砂轮外圆侧面的圆角半径与钻头圆角半径R两参数接近即可。
5.5.2.2刃磨方法如下：
a:磨外刃
（1）将钻刃摆平，磨削点大致在砂轮的水平中心面上。
（2）钻头轴心线与砂轮圆柱面母线水平面内的夹角，等于外刃顶角2φ的一半。（图1a示）
（3）使钻刃慢慢接触砂轮一手握住钻头某个部位作为定位支点，另一只手将钻头尾部上下摆动，同时吃刀、磨出外刃后面，保证外刃后角。必须注意钻头尾部的摆动不得高出水平面以防止磨出圆后角。（图1b）
（4）当钻头磨成至成形时，注意不要由刃背各刃口方箱磨，以免刃口退火，并要经常停火冷却。
（5）由于群钻刃口较多，为了便于检查各刃的对称性，首先要保证外刃对称。检查对称的方法，把钻头竖直，立在眼前，两眼平视，再转过180°，反复观察两刃，感觉对称为止。
b磨月牙槽
（1）将钻头靠上砂轮圆角，磨削点大致在砂轮中心水平面上，并且使外刃基本放平，若外刃缘点向上翅，会使月牙槽处出现负侧后角，并使横刃顶角φ变小。
（2）使钻头轴心线与砂轮侧面夹角为55°—60°（图2a示）.
（3）将钻头尾部压下，与水平面成一后角αk.
（4）开始刃磨钻头向前缓慢平移送进，磨出月牙槽后面，形成圆弧刃，应保证圆弧半径R和外刃长L。（图2b示）
C、修磨横刀
（1）使钻头外刃背靠上砂轮圆角，磨削点大致在砂轮水平中心面上，钻头轴线左摆在水平面内与砂轮侧面夹角大约15°.（图3a示）
（2）钻头压下，在钻头所在的垂直平面内与水平线夹角大约成55°。（图3b）
（3）使钻头上的磨削点由外刃背沿着棱线逐渐向钻心移动，同时稍稍转动钻头，磨削量由大到小，磨出内刃前面。（图4a示）
（4）磨至钻心时，保证内刃r2，此时动作要轻，以防止刃口退火和钻心过薄，还要保证外刃与砂轮侧面留一夹角（250），防止此角过小以致磨到圆弧刃甚至外刃上，（图4b）然后转1800，磨另一边的内刃前面，方法同上。保证横刃长Bt两角的对称性。
d:外刃分屑槽的磨法
（1）最好用橡胶切割砂轮，也可用普通小砂轮，但砂轮圆角要修小点。
（2）保证槽距L1槽宽L2槽深C和分屑槽的侧后角。
5.5.2.3钻孔推荐的切削量，切削速度(即钻孔直径所对应的切削速度，转数，走刀量)见下表
深径比
切削用量
直径D（mm）
8
10
12
16
20
25
30
35
40--60
≤3
走刀量S （mm/转）
0.24
0.32
0.40
0.5
0.6
0.67
0.75
0.81
0.9
切削速度v（mm/min）
24
24
24
25
25
25
26
26
26
转速n （转/分）
950
760
640
500
400
320
275
235

注：L—钻孔深度，D—钻孔直径。
切削速度V的计算公式：
V=Dлn/1000（米/分） 注：n—主轴每分钟转数。
走刀量S的选择依据：
当D≤20mm时，其S约为0.03D
当D>20~40mm时，其S约为0.025D
5.5.2.4钻头的几何参数如下：
（1）后角α=15°—17°
（2）顶角2φ=100°—10°
序号
项目
允许偏差
示意图
1
孔径
非镀
锌件
D
±0.8
0

镀锌件
D
±0.5
-0.2
D1 - D
≤0.12t
2
圆度Dm- D
≤1.2

3
孔垂直度S
≤0.03t
且≤2.0

4
准距
a1
a2
多排孔
±0.7

接头处
±0.7
其他
±1.0
5
排间距离s
±1.0
6
同组内不相邻两孔距离S1
±0.7

同组内相邻两孔距离S2
±0.5
相邻组两孔距离S3
±1.0
不相邻组两孔距离S4
±1.5
7
端
边
距
端距和边距Sd
±1.5

切角边距Sg
±1.5
注1：序号1、2、偏差不允许同时存在。
注2：冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。
（3）锋角2φ=40°—45°
（4）前角γ=15°—20°
（5）锋边长Lo=（1.2-2）t (t为吃刀深度)
5.5.2.5扩孔
扩孔一般采用三刃扩孔钻或普通麻花钻头进行加工。用麻花钻头
扩孔时，必须修磨钻顶角，前角、后角，并尽量保持其各角度的左右对程，砂轮粗修磨后，须用80-120#油右再进行精磨，以提高钻使用寿命。
钻孔或扩孔操作时，应严格执行，《钻床安全操作规程》，钻头应夹紧钻夹上，不得松动，切削时应注意冷却与润滑。钻孔要领：迂回相制靠三尖，内定中心外切圆，压力减轻变形小，孔形圆正又安全。
5.5.2.6制孔的允许偏差见下表：

5、5、3焊补孔：
制孔过程中超出GB2694-2003标准规定允许偏差，需进行焊补孔。
焊补孔眼时的允许焊补数量见下表
项次
孔眼分类
每组孔中有超差的孔眼
允许补焊数量
1
接头处的孔眼
主材
20%
2
斜材
40%
3
辅助材以外所有部件 节点处的孔
50%
4
辅助材或组合件缀合处的孔 脚钉孔
不限制
凡超出上表规定的焊补孔眼数量时，应及时予以报废处理。
焊补孔眼应由合格焊工施焊，所用焊条及填充铁豆必须与母材等
强匹配。焊补孔填充铁豆的厚度不得大于3毫米，铁豆应小于堵孔直径4毫米。焊补孔眼处的外观质量：熔敷金属表面应与母材相等，高出部分应削磨平整。
5、6制弯（火曲）
铁塔部件制弯分为热制和冷制两种，除了弯曲较小的角钢及钢板件可以采用冷曲外，其余一律进行加热煨曲制弯。即：Q235角钢制弯角度在180以上，Q345角钢在140以上；钢板厚度10mm以上，角度在600以上的应割口焊接后再加热整形。
5.6.1冷制弯的范围
（a）钢板的冷制弯
材料厚度小于6mm时，其冷曲度数不得大于900；厚度为6~10mm时，冷曲角度不得大于600；厚度为12~20mm时，冷曲角度不得大于300。
（b）角钢材料可采用冷制弯的范围见下表:
规格（mm）
Q235材料冷曲范围（度）
Q345材料冷曲范围（度）
L40~63
10
10
L63~80
8
8
L80~125
8
6
L125以上
6
5
5.6.2火曲制弯：
制弯前应检查被弯部件的规格是否与工艺卡相符，确定弯曲方向（内曲 外曲）准备好夹持工具测量卡板等，加热一般采用焦炉，其加热温度一般控制在10000C—7000C之间进行制弯，不得出现过烧。
为了使加热温度较为准确，可以对加热时呈现的颜色来判断见下表：
钢材不同加热温度时呈现的颜色
颜色
温度（0C）
颜色
温度（0C）
黑色
470以下
亮樱红色
800—830
暗褐色
520—580
亮红色
830—880
赤褐色
580—650
黄赤色
880—1050
深樱红色
650—750
暗黄色
1050—1150
深樱红色
750—780
亮黄色
1150—1250
樱红色
780--800
黄白色
1250--1300
铁塔部件的加热火曲制弯，可制作一些胎具在摩擦压力或平台上进行，火曲制弯部位加热应均匀，弯曲角度大的曲件不宜一次弯曲到位，应在弯曲变形一定程度下，整形然后再弯曲到所需角度，防止零件局部严重突缩，出现伤痕。火曲加热不得采用割炬，割咀烘烤的方法制弯。
火曲胎具是制弯的有效手段，根据实际需要选择合适的胎具，尤为重要，故介绍几种胎具及加热部位 仅供参考：
1、 角钢侧曲胎具：（内曲）

2.角钢侧曲胎具：（外曲）

3、曲筋（外曲）胎具：

4、曲筋（内曲）胎具：

火曲制弯后的零件应自然冷却，不允许采用其它方式急冷。
制弯后的允许偏差见下表
序号
项目
允许偏差
示意图
1
曲点（线）位移S
2.0

2
制
弯
f
钢板
5L / 1000

接头角钢，不论肢宽大小
1.5L / 1000
非接
头角钢
b≤50
7L / 1000
50＜b≤100
5L / 1000
100＜b≤200
3L / 1000
注1：零件制弯后，角钢边厚最薄处不得小于原厚度70% 。
注2：b为角钢肢宽。
5、7开角与合角
塔材在组装时，由于用材厚度和角度等原因，使连接面不能相吻合，需对塔材的连接部位进行开、合角。一般情况下开、合角的选择面，在塔材的侧面（组立后）。开、合应对应，即劈八、拼八。
开、合角用液压卧式角钢开、合角机进行，也可用胎具在压力机上进行。首先按工艺卡的要求，核对被开、合部件的部位，开、合角度，使用样板或角度尺进行测量。开、合角时应注意开、合部位的交错间隙，过渡段应圆滑，不允许出现剪切情况。（一般应错开角钢厚度的3倍）
5、8 清根、铲背及开坡口
（1）铁塔生产中的清根铲背和开坡口，采用机械刨削加工来完

成，清根是指将角钢的内圆角刨成直角。铲背是指将角钢的外直角刨成圆角。
（2）开坡口是指在板的一边刨一定的沟槽，便于焊接。
（3）角钢清根，原则上应刨成与角钢内母线平直，如图所示：其刨角钢内角加工面凹入表面母线f的允差见下表：

加工面与表面母线平直

刨角钢内角允差：
角钢规格
56--63
65--80
90--125
140--160
180--200
允差
f△（+）
0.43
0.6
0.75
0.84
1.00
n△（-）
0.20
0.30
0.35
板材刨坡口其角度允差±30 钝边允差±1mm 。
角钢的清根、铲背、板材刨坡口均应有样板检测，用样板检测时加工处的间隙最大不应大于0.6mm，不加工处间隙不应大于0.5mm
在刨削作业时，首先将工件用划线盘水平找正，用螺栓、压板夹持。固定用平口虎钳装夹工件时，首先应将虎钳定位块正确装入工作台丁字槽内定位，然后将虎钳刻度对正零位，依虎钳钳口作定位基准，可省略工件找正工作。
角钢铲背 角钢刨背时，按角钢的规格选圆角R值见下表：
角钢规格
外角圆根R1
图示说明
R1值
允差△
50—56
6
+0.3

A、A1两处为切线
63
7.5
70
8.5
75—80
9.5
9