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第四章
生　產　循　環

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生　產　循　環
目　　　　錄
　章　　節　 　　　　內　　　　　　　　　　容　　　　 頁　　次
生產循環架構圖 2
第 一 節 生產計畫及排程作業 3～4
第 二 節 負荷計畫作業 5
託外加工流程圖 6
第 三 節 託外加工作業 7～9
自製生產流程圖 10
第 四 節 製造作業 11～12
第 五 節 生產管制作業 13～14
第 六 節 品質管制作業 15～17
第 七 節 倉儲管理作業 18～23
第 八 節 保養維修作業 24～25
第 九 節 安全衛生作業 26～28
第 十 節 生產成本作業 29～30

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投資循環架構圖

生產計畫與排程作業
銷售預測與計畫
負荷計畫
作業
製造作業
託外加工
作業
產能足夠
保養維修
作業
安全衛生
作業
品質管制
作業
倉儲管理
作業
銷售及收款
循環
採購及付款
循環
生產管制作業
生產成本
作業
A
A
薪工
循環
Yes
No

第一節 生產計畫及排程作業
壹、 作業程序
一、 「生產計畫及排程」之目標在維持最低庫存、穩定生產水準，以達最高生產效率（最低生產成本），並兼顧以市場為導向，滿足業務部提供客戶最佳服務。
二、 「生產計畫及排程」排訂之基礎：
（一） 業務部依其營運目標訂定之「銷售預測與計畫」，請參閱「第二章　銷售及收款循環」之「第二節　銷售預測與計畫作業」。
（二） 業務部之「受訂單」及海外子公司之「採購單」，請參閱「第三章　採購及付款循環」之「第一節　請購作業」。
（三） 「產銷協調會」議定之產銷計畫，請參閱「第二章　銷售及收款循環」之「第二節　銷售預測與計畫作業」。
（四） 公司之庫存政策、外包政策、資本支出政策及人事政策等。
三、 資材部考量上述內容及下列因素，安排各訂單之加工順序：
（一） 預定交貨日期及預定投入日期。
（二） 過去日程實績資料及改進應注意事項。
（三） 確認上期未達成出貨部分，是否順延本期或取消。
（四） 設備機具及人力之負荷量，請參閱本章「第二節　負荷計畫」。
（五） 原料零件之進料情形。
四、 優先考慮上期未達成出貨部分，再考慮未來一個月出貨計畫列入排程，若不能達成時，依協調之順序及生產數量排程，考慮加班、加人、延遲或取消生產等措施可行性安排之。
五、 工作分派：
（一） 資材部依據「生產計畫及排程」及「負荷計畫」等，將工作量適當分配，並分派各製程人工及設備。
（二） 發出「製令單」，予生產部或沖壓成型部做為生產之依據。
（三） 依「製令單」及耗損率開立「領料單」，予生產部或沖壓成型部據以領料，開始實際生產活動。
（四） 生產部及沖壓成型部每日填寫「生產日報表」回報資材部，時時比較生產排程與實際進度，並作彈性調整。
六、 「生產計畫及排程」需依營業目標及實際執行狀況，不定時予以檢討修正，調整排程。
貳、 控制重點
一、 是否取得機器、模具、員工熟練程度、不良率等影響產能之資料，據以排訂生產計畫及排程？
二、 生產排程表之編訂是否符合受訂單及海外子公司採購單之數量及交期？
三、 生產日報表之填寫是否確實？
四、 生產計畫及排程是否依產銷變化情況，適時適當地被修正？
參、 依據參考資料
一、 核決權限表
肆、 使用表單
一、 銷售預測與計畫
二、 受訂單
三、 海外子公司之採購單
四、 產銷協調會議紀錄
五、 生產排程表
六、 製令單
七、 領料單
八、 生產日報表

第二節 負荷計畫作業
壹、 作業程序
一、 「負荷計畫」在對某一特定製程工作產能之安排，以為產能餘絀調整及「生產排程」擬定之依據。
二、 資材部依據下列資料，參考各製程之機台、人力配置情形，以及不良率，設定「基本產能」：
（一） 沖壓成型部：依模穴數量及機台速度測試出來之模具產能。
（二） 生產部：量產測試之每人每小時產能。
（三） 上述製程的品檢時間。
三、 若預定生產量未超出正常產能及負荷量時，按預定計畫排程正常生產。
四、 若預定生產量超出正常產能及負荷量時，資材部與生產部門應尋求解決對策，順序參考如下：
（一） 安排人員借調或加班。
（二） 請相關部門評估改善製程之可能性。
（三） 增加設備、人力。
（四） 採託外加工方式，尋找類似製品之協力廠商代工製造。
（五） 知會業務部與客戶溝通變更（延遲）交期或分批出貨。
貳、 控制重點
一、 基本產能之計算是否考量品檢所需時間及不良率，並適時更新？
二、 在人力不足情形下，若需借調人力、加班或補人是否會簽製造部門，以確保生產計畫之達成。
三、 當生產計畫產能大於現有產能，而在短期間無法靠人力借調、加班等完全彌補時，是否經由產銷協調，重新調整生產計畫及出貨計畫？
參、 使用表單
一、 生產排程表
二、 加班申請報告單

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託外加工流程圖

協 力 廠 商 　　資　　　材　　　部　　 品　保　部

倉庫發料
接單
點收
銷售及收款
循環
負荷
計畫
作業
託外加工
需求
託外加工單
選擇
協力廠商
報價單
廠內發料
採購及付款
循環
代收代驗
代收驗單據
入庫單
託工領料單
託工領料單
收料回簽
生產製造
完工送貨
進度追踪
送貨單
入庫檢驗
紀錄表
合格
託工繳庫單
入庫登帳
採購異常處理作業
請款
統一發票等
成本會計作業
付款作業
Yes
No
Yes
No

第三節 託外加工作業
壹、 作業程序
一、 託外加工評估：
資材部依下列情形評估，若託外加工確實較自製成本有利，得在收到訂單通知時，提出託外加工之需求：
（一） 依「生產排程表」判定公司生產負荷超量時，如作業人員不足、機器設備或模具不足等。
（二） 策略性託外加工，如為加強對協力廠商之掌握等。
（三） 協力廠商有專門性之加工技術，確有託外加工之必要時，如：
1. 規格特殊之加工成品。
2. 託外品質較佳，且數量之配合能滿足公司需求。
3. 價格較自製低廉。
二、 協力廠商之選擇與決定：
（一） 資材部決定託外加工時，若已具備配合良好之協力廠商或有簽訂「合約」者，從其慣例，直接開具「託外加工單」呈簽。
（二） 若未有配合過之協力廠商或原協力廠評鑑不佳時，則選擇二至三家優良協力廠商，由選定之廠商進行估價與樣品測試後，彙整估價結果，召集生產、研發、品保等相關部門決定協力廠商。
（三） 決議廠商後，若有特殊要求事項，由資材部與廠商進行洽商。
（四） 若託外加工金額大於新台幣一佰萬元者，應簽訂「合約」。
三、 向協力廠商下單：
（一） 若係廠內原材料託外加工，則資材部開立「託外加工單」，呈權責主管簽核後，據以開立「託工領料單」由倉管人員備料，再送料至協力廠商正式託外加工生產，並請其回簽。
（二） 若係採購原材料直接送委外廠，則資材部開立「託外加工單」呈簽後，傳真予協力廠商，由協力廠商代為驗收數量並回傳驗收狀況，倉管人員直接據以登打系統入庫及領料，並送財管部入帳。
（三） 「託外加工單」一式二聯，一聯資材部自存，一聯向財管部請款使用。
四、 協力廠商管理：
（一） 公司對協力廠商提供之資料：
1. 材料規格。
2. 產品圖面。
3. 檢驗標準。
4. 每批交貨量及交貨日期。
（二） 指導與連繫：
1. 經常協助提昇品質，並提供先進資訊。
2. 按規定確實加工製造。
3. 瞭解託外進度及品質，確保如期交貨。
五、 品質檢驗及託外繳庫：
（一） 託外加工期間，資材部得視需要不定期派人至協力廠實施檢驗。
（二） 託外加工完成運送回廠，比照「第三章　採購及付款循環」之「第四節　驗收作業」，依產品圖面及檢驗標準進行驗收，驗收合格後，由資材部開立「託工繳庫單」辦理入庫。
（三） 若驗收不合格，比照「第三章　採購及付款循環」之「第五節　採購異常處理作業」規定辦理。
（四） 託外加工之請款，比照「第三章　採購及付款循環」之「第六節　付款作業」規定辦理。
（五） 「託外繳庫單」一式二聯，一聯資材部自存，一聯轉送財管部。
六、 若託外加工合約終止，資材部應依「託外加工單」及「託外繳庫單」計算餘料，請協力廠商將餘料全數交回，以便辦理結案。
貳、 控制重點
一、 託外加工是否依程序辦理，與協力廠商是否訂定價格、交期、驗收標準等重要事項？
二、 由公司提供之原料應設定損耗率，作為協力廠商原料超過之賠償依據。
三、 協力廠商需如期交貨，經檢驗後辦理入庫，對於品質不良者，按公司品檢標準給予退回拒用、銷毀及交換等。
四、 公司得不定時派員前往協力廠商，抽驗品質或抽盤公司供應之原材料有否被挪他用或有短缺情況。
參、 依據參考資料
一、 供方管理程序
二、 外包作業程序
三、 核決權限表
肆、 使用表單
一、 受訂單
二、 海外子公司之採購單
三、 生產排程表
四、 託外加工合約
五、 託外加工單
六、 託工領料單
七、 託工繳庫單

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自製生產流程圖

資　材　部 　沖　壓　or　生　產　部　 品　保　部

生產完成
倉庫發料
生產排程表
製令單
生產前準備
領料單
領料生產
銷售及收款
循環
負荷計畫作業
製程首末件確認表
生產日報表
製程管制
紀錄表
品質異常
矯正單
入庫檢驗
紀錄表
自主檢查
日報
餘料
退料單
繳庫單
入庫登帳
成本會計作業
A
A
交貨處理作業
有
有及無
合格
重工或報廢
Yes
No

第四節 製造作業
壹、 作業程序
一、 製造準備：
（一） 資材部依「生產排程表」發佈「製令單」給製造部門，並依據「製令單」、「BOM」及耗損率開立「領料單」。
（二） 製造部門應於生產前，備妥機器設備、模具及治工具等，並安排調度人力，準備投入生產；若有機器細部調整需求，得要求生技部協助。
（三） 倉管人員於生產前依資材部開立之「領料單」發料，由製造部門依「領料單」點收，進行生產。「領料單」一式二聯，資材部及製造部門各存一聯。
二、 製造期間：請參閱本章「第六節　品質管制作業」。
（一） 生產過程中，製造部門應按規定填寫相關表單，紀錄生產各種狀況，以確實掌握製程條件，藉以管制並保證製程品質。
（二） 品保部應依規定定期或不定期進行檢驗，確保產品品質。
（三） 生產應避免停工待料情形發生，若發生欠料、錯料而影響生產之進行，應速連絡資材部處理，使生產停線時間降至最低。
（四） 當製程中不良率超過規定時，製造部門應儘速通知相關單位處理，避免異常更形惡化。
三、 製造完成：
（一） 製造部門應按品號、機台等填具「生產日報表」，回饋予資材部控制生產進度及修正「生產排程表」。
（二） 生產結束，資材部須於入庫前填具「繳庫單」，經品保部填寫「入庫檢驗記錄表」進行檢驗判定合格後，始得辦理入庫。
（三） 若生產結束仍有餘料，製造部門應填具「退料單」向資材部辦理退料。
貳、 控制重點
一、 生產前準備（人、機、料、法、空間）是否事先有妥善的安排？
二、 品保是否依規定進行品檢？
三、 生產異常時是否及時反應？
四、 製程異常是否定期檢討，並提出防止再發生對策？
五、 生產日報表是否確實填寫？
六、 是否依規定辦理成品入庫事宜？
七、 生產結束後，餘料及異常材料是否辦理退庫？
參、 依據參考資料
一、 製程管制程序
二、 核決權限表
肆、 使用表單
一、 生產排程表
二、 製令單
三、 BOM
四、 領料單
五、 生產日報表
六、 繳庫單
七、 退料單

第五節 生產管制作業
壹、 作業程序
一、 材料進度管制：
資材部依據「生產排程表」換算原料、零件的預計需求量，以及「採購單」、「託外加工單」之預計交貨日期，隨時與供應商做跟催動作，以掌握未來進料進度狀況。
二、 生產進度管制：
（一） 目的：為確保生產計畫達成，進而保證出貨計畫能符合對客戶之承諾，資材部須對生產進度進行管制。
（二） 範圍：生產進度管制包含領料前之生產準備、備料狀況、製造，到入庫前之檢查及入庫為止，悉為監督管制範圍。
（三） 管制方式：
1. 資材部按客戶交貨需求排訂「生產排程表」，明列投料生產日期及數量，並發給各相關部門自行控制。
2. 製造部門對生產進度負責，於遭遇突發性狀況時，應立即通知資材部及有關部門，資材部應即掌握狀況，進行產能調度及重新安排生產排程，必要時知會業務部。
3. 製造部門每日填寫「生產日報表」，紀錄生產數量及延遲原因，送交資材部複核，並填入「生產排程表」之當日「量產狀況」欄位，以求得累積生產數量，據以估計進度差異，協調未來期間排程。
4. 資材部須定時或不定時查核現場生產進度，若發現進度差異，得隨時調整安排。
（四） 狀況管制：
1. 生產進度差異可能原因：
(1) 原計畫錯誤。
(2) 機器設備故障、模具待修。
(3) 材料缺乏或品質變異，致停工待料。
(4) 不良率或報廢率過高。
(5) 臨時工作或特急訂單的干擾。
(6) 由於以前製程延誤之累積。
(7) 員工缺勤或流動率太高。
(8) 員工工作情緒低落。
(9) 員工不瞭解計畫、不遵守計畫或自行變更工作程序或與製造部門缺乏充分溝通。
2. 進度延誤落後時，資材部應追究原因何在，是由於人力、機器設備或材料的因素所造成，儘快協助製造部門排除問題，並召集相關部門研商，採取因應對策。
3. 當採取因應對策以後，應審查其結果是否有效，若是無效，應採取其他補救措施，直到解決該差異為止。
4. 對於生產進度差異落後，致無法如期交貨時，應先通知業務部取得顧客諒解，以重新安排交貨日期，並於事後詳細說明以示負責。
貳、 控制重點
一、 採購及託外加工是否配合生產需求？
二、 是否依生產排程表進行管制？實際生產與計畫是否相符？如有差異，立即檢討改善？
三、 製造部門是否確實紀錄生產日報表之內容？
四、 對於正在進行製造之產品如延遲影響出貨時，是否及時知會業務部？
參、 使用表單
一、 生產排程表
二、 採購單
三、 託外加工單
四、 生產日報表

第六節 品質管制作業
壹、 作業程序
一、 品質管制係藉由衡量實際品質績效，與標準比較，並對差異採取矯正行動之調整過程。其目的在：
（一） 減少無效之加工及報廢，降低生產成本。
（二） 提高產品品質，滿足市場要求，減少退貨風險。
（三） 縮短交貨時間。
（四） 提高市場競爭力，增加公司利潤。
二、 品質管制之實施分為：
（一） 原材料品管。
（二） 設備管制。
（三） 製程品管。
（四） 委外加工品管。
（五） 製成品品管。
（六） 教育訓練及異常矯正措施。
三、 原材料品管：
（一） 資材部負責於收貨後通知品保部品檢，檢驗方式採用抽檢，將結果填寫「進料檢驗紀錄表」，並判定合格或不合格，請參閱「第三章　採購及付款循環」之「第四節　驗收作業」。
（二） 原材料須經檢驗合格或特採後，方能領用。
（三） 不合格的原材料，依「第三章　採購及付款循環」之「第五節　採購異常處理作業」規定辦理。
（四） 異常原材料若有急需可申請特採，循一定作業程序經相關部門簽核後，由權責部門判定核准後投入生產。
（五） 定期盤點，以確保品質及庫存正確。
四、 設備管制：
（一） 檢驗、量測與試驗設備易因誤差而導致產品批退，須予重點管制。
（二） 建立維護保養標準，並進行人員教育訓練。
（三） 執行定期點檢、校正及保養維修作業；設備保養維修依本章「第八節　保養維修作業」辦理。
（四） 依年度計畫對公司所有之量測設備做檢驗、校正測試後填具「校驗報告」，並於儀器貼上校正有效期限。
五、 製程品管：
（一） 為達到管制目的，應訂定作業標準及合格產品規格，並製作作業指導書，做為作業人員作業之依據及品保人員檢核之基準。
（二） 作業人員依操作標準操作，並依規定實施「自主檢查」，將檢查結果紀錄於「製程首末件確認表」及「自主檢查日報」檢查表上，由單位主管依規定抽驗檢查執行情形。
（三） 製程中，由品保部對產品品質進行抽檢，填具「製程管制紀錄表」，以評估及改善製程品質。品保部之抽驗依計畫進行，得採巡檢或批次抽檢方式進行。
（四） 製程中發生之不良品、報廢品需與良品分區存放，並以明顯方式標示。
（五） 若發現異常立即知會技術人員處理，並發出「品質異常矯正單」，彙集由相關單位追蹤改善。
六、 委外加工品管：
（一） 委外加工產品入庫時需經品保部檢驗合格始得入庫。
（二） 委外加工產品檢驗係採抽檢方式進行檢驗。
（三） 檢驗不合格之委外加工產品退回原加工廠商處理，並經檢驗合格後始能入庫。
七、 製成品品管：
（一） 品保部按規定之抽樣基準及檢驗基準進行抽樣檢驗，檢驗設備須定期辦理校正。
（二） 品保部將檢驗結果填具「入庫檢驗紀錄表」，於檢驗合格之產品批量貼上「良品」標籤後，通知資材部填寫「繳庫單」，經品保部核對實物確認無誤並簽章後辦理入庫。
（三） 不合格產品判定拒收後，將該產品批量貼上「不良品」標籤，並即填寫「品質異常矯正單」，發回製造部門重工或進行報廢。
（四） 出貨時，由品保部依檢驗基準抽檢，並出具「出貨特性檢查表」予業務部隨貨或寄送客戶。
八、 教育訓練及異常矯正措施：
（一） 對檢驗人員應教育訓練使熟悉「品質手冊」及相關之作業標準檢查規範操作手冊。
（二） 教育訓練內容包括正確之作業方法、安全注意事項、作業規範、圖面規格之閱讀、量測儀器之使用、抽樣及檢驗技巧、不良分析、統計技術、紀錄及圖表之製作、回覆、改善報告等。
（三） 為確保產品品質，及早解決製程中發現之品質問題，促使生產順暢，凡製程中發現品質異常達公司規定水準，無論屬功能、材料、設備或組裝性之問題，均應立即以「品質異常矯正單」向品保部及研發部提出異常通告。
貳、 控制重點
一、 品質管制單位權責是否劃分明確？
二、 各項品質管制標準是否建立及維護？
三、 機器及檢驗儀器設備是否依標準定期維修、校正或保養？
四、 是否製作作業指導書作為操作及檢驗人員依據？
五、 首末件檢查、自主檢查及IPQC是否確實執行及紀錄？
六、 不良品、報廢品與良品是否妥善標示且分區存放，不致被繼續使用？
七、 是否追查不良品產生的原因或發生的製程，進行修正、調整、檢修或停止生產之處置，並加以紀錄？
八、 遇有品質異常時，是否依異常矯正系統矯正措施？
參、 依據參考資料
一、 檢驗與測試程序
二、 核決權限表
肆、 使用表單
一、 進料檢驗紀錄表
二、 校驗報告
三、 製程首末件確認表
四、 自主檢查日報
五、 製程管制紀錄表
六、 品質異常矯正單
七、 託工繳庫單
八、 入庫檢驗紀錄表
九、 繳庫單
十、 出貨特性檢查表

第七節 倉儲管理作業
壹、 作業程序
一、 存貨管理目的：應使資材存貨供應達到適時、適地及適量。
二、 存貨分類編號：
（一） 為便於管理起見，將存貨依一定的標準作有系統的分類編號。
（二） 分類時，須考慮合併或劃一規格標準，以減少存貨管理之種類。
（三） 分類後，以簡單的文字、符號或數字代表存貨之類屬、名稱、規格及其他有關事項，予以編號。
（四） 分類編號的目的為提高效率、便利供儲、統計分析、防止舞弊、減低存料。
（五） 分類編號應以簡單一貫、彈性、周延、同類並列為原則。
三、 物品搬運：為確保搬運安全及良好產品品質，規定原材料及成品等之適當搬運作業。
（一） 物品搬運應考量物品重量、體積（長度/寬度）大小及數量等因素，選用適當之搬運工具。
（二） 凡大宗物品應置於棧板上，利用堆高機或油壓車移動之。
（三） 中型或小宗物品，應置於手推車或拖板車等搬運。
（四） 體積較小或較輕之物品得以人力搬運，惟須注意以包裝方式行之，以避免散落。
（五） 特殊危險及價格昂貴物品之搬運，應考量物品特性/質，採行適當保護措施、容器或設備，避免衝/擦撞及震動磨損等情形發生。
（六） 物品搬運時，應注意物品本身之方向性及擺放要求，堆放時將重物置於下層而輕物置於上層，以免傾倒。
（七） 依物品堆疊高度及重量訂定規則作適當之限制，以確保搬運時視線清楚，避免衝/擦撞。
（八） 物品搬運時，搬運速度一律減速，以避免意外或危險發生。
（九） 法律有明文規定之特殊搬運工具，該操作人員必須經過操作訓練合格並持有相關之操作證明文件，方得從事搬運作業。
（十） 物品搬運時一律以人員及物品之安全為優先考慮。
四、 原材料驗收入庫：原材料驗收入庫之倉儲管理，悉依「第三章　採購及付款循環」之「第四節　驗收作業」規定程序辦理。
五、 儲存：
（一） 依存貨類別分設區位儲存。
（二） 合格料、呆料、廢料及成品分開儲存，合格品應有檢驗合格標識。
（三） 為便於接收與發出存貨，依接收存貨之批號別儲存保管並儘量集中，便利於「先進先出」發出。
（四） 存貨之儲存，下列各項應標示清楚：
1. 存貨編號。
2. 類別、名稱。
3. 單位及存量。
4. 進料/貨日期。
（五） 成品堆放需考量方向性及數量一致性，同時將每箱品名朝外顯示。
（六） 隨時維護存貨實體與帳載一致，依「先進先出」原則發出存貨，有異動時隨時更新帳載數字。
（七） 庫房牢固及承載重量須安全勘察無虞，上鎖防護應有效。
（八） 庫房乃存貨儲存重地，非庫房管理人員禁止進入；其他人員若有進入必要時，須徵得管理人員同意後，方可進入；同時不得擅自移動存貨之儲位或將存貨攜出庫房，若有攜出之必要時，須先向管理人員辦理借料/貨手續。
（九） 運送工具配備齊全並安全使用及保養維護：
1. 庫房內使用之手推車、手推油壓車，嚴禁人員乘坐其上滑行嬉戲。
2. 電動堆高機應由持有駕駛執照之人員駕駛，無駕駛執照者嚴禁操作。同時，使用時須小心駕駛，注意人員安全及避免與存貨碰撞。
3. 電動堆高機定期予以保養維護及定時予以充電，平常操作時如發覺異常情況，應即停車檢查並通知廠商到廠檢修。
（十） 隨時注意庫房內各項電器用品之使用；易燃易爆之危險性物品或存貨應與其他存貨隔離儲存，消防配備應達標準，並辦妥保險。
（十一） 庫存應保持合理環境：
1. 庫房內嚴禁吸煙、嬉戲、追逐、進食、睡覺。
2. 隨時整理整頓、保持庫房、走道及料架之整潔。
3. 空棧板整齊堆放於指定位置。
六、 領料：
（一） 廠內自製之領料由資材部開立「領料單」，請參閱本章「第四節　製造作業」之規定程序辦理。
（二） 託外加工之領料由資材部開立「託工領料單」，請參閱本章「第三節　託外加工作業」之規定程序辦理。
（三） 倉管人員檢視各項簽核手續及填寫內容要件無誤後，遵循「先進先出」原則發料。若萬一有缺料狀況時，應立即通知資材部調度催料並調整生產排程。
（四） 特殊情況而必須更改發料數量時，如包裝限制等，倉管人員得要求領料人員更改，再重新會簽原簽核人員及修正系統資料。
（五） 發料時，由領料人員當面點驗所領原材料的名稱、規格、數量相符後簽收，並以「領料單」/「託工領料單」一聯收執。
（六） 發料後，倉管人員依「領料單」/「託工領料單」紀錄進出庫紀錄；財管部則依電腦系統上庫存資料紀錄材料帳。
七、 退料：
（一） 已領用原材料於生產過程中發現規格、品質異常，或餘料需辦理退庫時，由製造部門填具「退料單」，呈經部門主管核准。
（二） 製令退料應詳實填具部門代號、日期、退料原因、倉庫別、料號、品名、數量、製令編號等內容。
（三） 未經使用且為良品之材料退庫時，「退料單」連同材料送品保部進行檢驗作業，經貼上判定合格與否標示，註明於「退料單」並簽認後，始辦理簽收入庫手續。
（四） 原材料未經使用即不合格有缺損時，悉依「第三章　採購及付款循環」之「第五節　採購異常處理作業」有關規定程序辦理。
（五） 倉管人員依各項有關單據紀錄進出庫紀錄；財管部則依電腦系統上庫存資料紀錄材料帳。
八、 製成品入庫：製成品完成，依本章「第四節　製造作業」或「第三節　託外加工作業」填具「繳庫單」或「託工繳庫單」，並依本章「第六節　品質管制作業」進行品檢，出具「入庫檢驗紀錄表」，合格後始辦理入庫。
九、 製成品出庫：製成品銷售出庫作業，悉依「第二章　銷售及收款循環」有關作業程序辦理。
十、 銷貨退回：銷貨退回依「第二章　銷售及收款循環」之「第九節　銷貨退回及折讓作業」有關作業程序辦理。
十一、 呆滯/報廢處理：
（一） 包括各庫房之庫存過時產品及其用料、報廢區內之不合格成品及原材料等，應予適當處理，檢討能否轉賣或報廢，以達物盡其用及庫房空間有效管理。
（二） 製造部門領料作業後剩餘不用之原材料應辦理退庫手續。
（三） 資材部定期清查各庫房庫存及其異動情形，對庫存呆滯、變質或逾越保存期限者，填製「報廢申請單」，會財管部複核是否需徵得稅捐機關同意或知會會計師，再依規定流程簽核辦理。
（四） 報廢手續辦理完竣，資材部依「報廢申請單」所列之清單資料進行登帳事宜。
（五） 年底對尚未處置之呆滯不良品及良品存貨，財管部應依規定進行存貨評價，呈准後提列適當之存貨跌價損失。
（六） 呆/廢料數量及金額應適時檢討，分析何處不當，有得以改善之處。
十二、 存量管制：
（一） 對存貨之種類及數量予以控制，以避免生產停工待料或庫存呆滯貨過多，並獲致最適質、量及時效之原材料供應。
（二） 依據未來期間生產計畫，掌握日消耗量、購運材料前置時間、採購批量及倉儲區位。
（三） 資材部隨時檢視是否達訂購點或缺料。
十三、 存貨盤點：
（一） 盤點範圍：凡與生產成本有關之原料、零件、在製品、半成品、製成品或商品等，均應實施盤點。
（二） 盤點方式：
1. 定期盤點：分為期末盤點、年中盤點及週期性盤點。
2. 不定期盤點：配合內部稽核或管理上需要不定期實施。
3. 盤點之進行以全面同時進行為原則。
（三） 年中、期末盤點及其盈虧處理：
1. 時間及項目：年中盤點於年中結算前後、期末盤點於辦理年度結算前後辦理，項目由財管部視需要公告。
2. 策劃：資材部負責擬訂「盤點計畫」，召集「盤點會議」。「盤點計畫」內容包括：盤點目的、範圍、日期、盤點區域劃分、人力配置、盤點方法及使用表單等。依核決權限簽准後，公布實施。
3. 單據截止：各項財物帳項須於盤點前入帳完畢。盤點期間暫停收發料（緊急用料除外）；生產餘料應於盤點前辦理退庫；盤點期間已收料而未辦妥驗收之原材料應予另行存放標示；銷貨退回之成品應於盤點前辦妥退貨、驗收及列帳手續。
4. 初盤：
(1) 採全面盤點方式。
(2) 由資材部統籌調度，指派盤點人，填寫「盤點單」，或以「盤點清冊」進行盤點。
(3) 所有盤點數據必須以實際清點、磅秤，或換算之確實資料為依據，不得以猜想數據、偽造數據紀錄之。
5. 複盤：
(1) 採抽盤方式，抽盤比例由財管部依情況訂定。
(2) 由財管部指派複盤人。
(3) 進行複盤時，如發現初盤資料錯誤，應由複盤人會同初盤人於「盤點單」上互相簽名確認無誤後，據以輸入電腦系統資料。
6. 會計師事務所盤點人員由財管部陪同，負責稽核抽點。
7. 盤點所使用之單據、報表內所有欄位若遇修改處，均須盤點人員簽認始為有效。
8. 盤盈虧處理：財管部於盤點結束後，由電腦系統列印「盤盈虧分析表」，送經管部門填列差異之原因說明及對策後，送回財管部彙整後轉總經理核簽，作帳務調整之依據。
（四） 其他定期、不定期盤點及其盈虧處理：
1. 週期性盤點：資材部依存貨單價、取得之前置時間等實際需要，得自訂盤點週期及項目範圍。
2. 不定期盤點：財管部或稽核得視實際作業需要，不定期進行抽盤。
3. 此類盤點若有帳料不符情形，亦得填具「盤盈虧分析表」，說明原因後經資材部及財管部會簽同意，再據以調整帳務。
貳、 控制重點
一、 分類編號是否依公司統一規定辦理？編號是否齊全？
二、 領料及退料單號碼是否前後連續？單據更改是否由有權人員蓋章證明？
三、 發料時是否請領料人當面驗清所領物品之名稱、規格及數量，並核對是否與領料單相符，並驗收簽字？
四、 產品是否於品保部檢驗合格並蓋合格章及貼附標籤後，辦理入庫？
五、 退貨是否與良品存貨分開儲存，並登錄存貨紀錄？
六、 材料帳、存貨帳是否定期與倉管部門之庫存紀錄互相勾稽核對？
七、 是否定期清查庫存及其異動情形，彙列報廢申請單會有關部門處置？
八、 年底財管部對存貨評價損失之處理及提列，是否適當？
九、 呆廢料數量及金額是否定期檢討分析及改善？
十、 存貨定期、不定期盤點之方式及範圍是否依規定實施？年中、期末盤點是否擬訂盤點計畫且具周延完備？盤點時，盤點卡之使用、未使用及作廢是否適當地控制？交易單據及實物，其截止日及時點之控制是否確實？盤點盈虧之處理，是否依據盤點結果提出差異原因說明，並呈經核准後調整入帳？
參、 依據參考資料
一、 資產管理辦法
二、 核決權限表
肆、 使用表單
一、 領料單
二、 託工領料單
三、 退料單
四、 繳庫單
五、 託工繳庫單
六、 入庫檢驗紀錄表
七、 報廢申請單
八、 盤點計畫
九、 盤點單
十、 盤點清冊
十一、 盤盈虧分析表

第八節 保養維修作業
壹、 作業程序
一、 目的：為防止生產設備之故障，延長機械壽命，減少材料損失及意外災害發生，以期降低成本，提高生產力及品質，有關部門對保管設備須進行定期檢查及定期保養。
二、 建立「財產登記卡」（統一由財管部總務人員列管）：
（一） 在每部（台）機器/儀器設備入廠驗收後，均需詳實填寫，包括設備名稱、出廠廠商、財產編號、設備編號、製造日期、型式及各項重要內容，以作為該設備之身分查證用。
（二） 設備報廢時，除依「第七章　固定資產循環」之「第七節　固定資產處分作業」規定辦理外，應通報財管部註銷此機器/儀器設備之財產編號，但「財產登記卡」仍需依規定年限保留。
三、 訂定保養維修標準：
（一） 每部機器設備入廠驗收後，依廠商提供之資料及其性能，訂定保養作業標準，建立「保養維修紀錄表」。
（二） 維護人員依查檢項目詳實查檢，紀錄區分良好與否，若有問題並註記當時情況；如問題嚴重時呈報上級立刻處理；若輕微時編排入最近期之預防保養計畫內，以減少現場之停機。
四、 建立定期保養維修計劃：請參閱「第七章　固定資產循環」之「第六節　固定資產維修作業」。
貳、 控制重點
一、 財產登記卡之紀錄是否確實完整？
二、 保養維修工作是否依不同保養程度分別由不同人員負責，並建立保養級別區分及標準？
三、 保養維修作業標準是否適時訂正，以符合時宜及需求？
四、 保養、修護是否確實紀錄及報告？
參、 依據參考資料
一、 勞工安全衛生法及其施行細則
二、 資產管理辦法
三、 核決權限表
肆、 使用表單
一、 財產登記卡
二、 保養維修紀錄表

第九節 安全衛生作業
壹、 作業程序
五、 目的：防止職業災害，保障勞工安全與健康。
六、 依據：遵照「工廠法」及其施行細則、「勞工安全衛生法」及其施行細則、「勞工安全衛生組織管理及自動檢查辦法」、「勞工安全衛生教育訓練規則」及其他有關安全衛生之法令規章辦理。
七、 本公司須訂定「安全衛生工作守則」，要求從業人員遵行；並製訂「安全衛生自動檢查計畫」、「安全衛生教育訓練計畫」，確實執行。
八、 工業安全：
（一） 須有充分之工作安全裝備與配置，並按照規定使用。
（二） 注意滅火防災設施之維護保養及使用年限，消防設施附近及逃生通路嚴禁堆放物品。
（三） 工廠所有主管及作業人員必須有足夠之安全知識及觀念。
（四） 開始工作前，應計畫工作步驟，訂立操作項目及工作內容，切勿採簡易卻不安全的工作方法。
（五） 測定每一分解動作可能發生的危險，要求相互警戒，注意安全。
（六） 員工在工作開始前是否充分瞭解有關工作的說明。
（七） 告知操作人員工作時禁止嬉戲打鬧，以及防範危險的方法，如裝置保護器具之使用。
（八） 應使員工熟悉機器設備及工具的正確使用方法，不熟悉者不應使用或操作。
（九） 危險性作業，應置大小適當、顯明易見之危險標誌。
（十） 易燃毒性及腐蝕性物品應獨立放置安全處。
（十一） 經常檢查與保養機器設備，勿使用不安全的工具及機械設備。
（十二） 傳送工具和材料，不隨便亂丟，機械或材料上面不任意放置物品，工作場所隨時作好整理整頓工作。
九、 工業衛生：
（一） 利用下列措施改善工作環境：
1. 改變製程。
2. 將操作部門或機器加以隔離。
3. 管制有害物質。
（二） 工廠環境衛生應注意事項：
1. 工作場所之整理、整頓。
2. 垃圾之處理。
3. 供水或排水設備。
4. 廁所之整潔。
5. 通風及照明設備。
6. 飲水及盥洗設備。
（三） 重視員工服裝儀容、飲食衛生、營養補充、每班工作中間應有定時休息時間，以避免過度疲勞注意力不集中。
（四） 改善工作環境使職業病減至最少。
（五） 實施從業人員定期健康檢查，並對異常者列查追蹤。
（六） 對下列環境污染採取防治措施：
1. 空氣污染。
2. 食物污染。
3. 噪音污染。
4. 廢水污染。
（七） 各項防護設備及器具應定期檢查、維護與保養。
貳、 控制重點
一、 是否訂定安全衛生工作守則，確實遵守？
二、 要熟悉機器設備及工具的正確使用方法。
三、 員工在工作開始前是否充分瞭解有關工作的說明？
四、 是否確實遵守安全規則？
五、 機器設備是否經常檢查與保養，工作場所是否保持清潔？
六、 工作要小心，禁止跨越危險區域。
七、 對職業病之調查與處理是否積極妥善？
八、 各種防護設備與器具是否實施定期檢查並善加修護使用？
參、 依據參考資料
一、 工廠法及其施行細則
二、 勞工安全衛生法及其施行細則
三、 勞工安全衛生組織管理及自動檢查辦法
四、 勞工安全衛生教育訓練規則
五、 水污染防治法
六、 空氣污染防治法
七、 噪音管制法
八、 安全衛生工作守則
肆、 使用表單
一、 安全衛生自動檢查計畫
二、 安全衛生教育訓練計畫

第十節 生產成本作業
壹、 作業程序
一、 生產成本包括：
（一） 直接材料。
（二） 直接人工。
（三） 製造費用：包括間接材料、間接人工、間接製造費用。
二、 直接材料：
（一） 採購件：以資訊系統上之「入庫驗收單」、「繳庫單」、「託工繳庫單」、「領料單」、「託工領料單」及「退料單」等為依據，按加權平均法求算原料單位成本，估算各產品別用料數量所需之材料成本。
（二） 沖壓件：依「在製品進耗存表」計算，含投入之鋼材，及分攤之工、費等，結算成沖壓件之成本。
三、 直接人工：依據「薪資表」該製造部門之人事費用，按生產數量計算產品人工成本。
四、 製造費用：按生產數量比例分攤。
五、 在製品委外加工費用為當批在製品之成本。
六、 製成品成本按「加權平均成本」計算。
七、 編製「原料進耗存表」