工程新技术应用.docx

目 录
第一章、编制依据…………………………………………………1
第二章、工程概况…………………………………………………1
第三章、新技术应用计划…………………………………………2
第四章、新技术应用项目实施方案………………………………2
第一节、地基基础和地下空间工程技术…………………………2
第二节、混凝土技术………………………………………………6
第三节、钢筋与预应力应用技术………………………………6
第四节、钢结构技术………………………………………………20
第五节、机电安装工程应用技术…………………………………20
第六节、绿色施工技术……………………………………………32
第七节、建筑防水新技术…………………………………………33
第八节、抗震加固与监测技术……………………………………39
第九节、信息化应用技术…………………………………………41
第五章、新技术应用项目质量保证措施…………………………41
第六章、新技术应用项目环境安全保证措施……………………43

第一章、编制依据
1、新技术示范工程申报书及合同；
2、工程施工图纸；
3、国家现行有关工程施工和验收的标准、规范、规程；
4、类似工程施工经验等；
5、本工程施工组织设计。
第二章、工程概况
本工程建筑面积约56000m2，主要由三大功能部分组成，包括市民健身、青少年活动中心、科普教育中心以及地下停车库，均为框架结构。钢筋连接采用直螺纹机械连接与人工搭接相结合，筏板、外墙及车库顶板采用抗渗混凝土。外墙保温均采用粘帖保温板外保温系统施工技术。外墙为玻璃幕墙，内墙采用加气混凝土砌块砌筑。工程设计抗震等级为二级，抗震设防烈度7度，结构使用年限50年，耐火等级为一级,地下防水等级为一级。地下室防水采用刚柔结合复合防水做法，P6抗渗防水混凝土。卫生间采用聚氨酯防水涂料防水处理。
该工程设有给排水、通风与空调系统、强弱电变配系统、综合布线系统等，科学技术含量高，是集地下停车场、科普教育、健身、商业为一体的综合性建筑。
第三章、新技术应用计划
根据实际情况，经研究计划采用以下九项新技术：
1、 地基基础和地下空间工程技术
2、 混凝土技术
3、 钢筋与预应力应用技术
4、 钢结构技术
5、 机电安装工程技术
6、 绿色施工技术
7、 建筑防水新技术
8、 抗震加固与监测技术
9、 信息化应用技术
第四章、新技术应用项目实施方案
第一节、地基基础和地下空间工程技术
本工程基础开挖深度约为10.3m，基坑周边采用土钉墙复合方式进行支护。
一、土钉墙施工控制要点：
（1）原材料控制要点
①土钉钢筋采用HRB335级或HRB400级热轧变形钢筋，直径在18-32mm的范围内。钢筋网宜采用HPB235级钢筋，钢筋直径宜为6-1Omm，钢筋网间距宜为150-300mm。
②喷射混凝土应优先选用强度等级不低于32.5 的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
③砂、石子：采用细度模数不小于2.3的中砂和粒径不大于12 mm的细石。砂含泥量不大于3%，石子含泥量不大于2%。
（2）施工技术要点
①施工工艺：
工作面开挖—清理边坡—孔位布点—成孔—安设土钉钢筋—注浆—铺设钢筋网—喷射混凝土面层—开挖下一步。
②工作面开挖
土钉支护应按设计规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉与喷混凝土以前，不得进行下一层深度的开挖。支护分层开挖深度和施工的作业顺序应保证修整后的裸露边坡能在规定的时间内保持自立并在限定的时间内完成支护，即及时设置土钉和喷射混凝土。基坑在水平方向的开挖也应分段进行，可按10-20m分段。
③清理边坡
基坑开挖后，基坑的边壁宜采用小型机具或铲锹进行切削清坡，以达到设计规定的坡度。
④孔位布点
土钉成孔前，应按设计要求定出孔位并作出标记和编号。
⑤成孔
根据设计要求的平面位置，孔深，下倾角，孔径，选择合理的钻孔设备。 成孔过程中应做好成孔记录，按土钉编号逐一记载取出的土体特征、成孔质量、事故处理等。应将取出的土体与初步设计时所认定的加以对比，有偏差时应及时修改土钉的设计参数。
⑥清孔
钻孔后应进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土应立即处理。成孔后应及时安设土钉钢筋并注浆。
⑦安设土钉钢筋
钢筋使用前应调直，除锈，涂油。为保证钢筋处于钻孔的中心部位，土钉钢筋置入孔中前应先设置定位支架，支架沿钉长的间距为2-3m，可为金属或塑料件，其构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动
⑧注浆
土钉钢筋置入孔中后，可采用重力、低压(0.4-0.6MPa)或高压(1-2MPa)方法注浆填孔。
水平孔应采用低压或高压方法注浆，压力注浆时应在钻孔口部设置止浆塞（如为分段注浆，止浆塞置于钻孔内规定的中间位置），注满后保持压力3-5min。
对于下倾的斜孔采用重力或低压注浆时宜采用底部注浆方式，注浆导管底端应先插入孔底，在注浆同时将导管以匀速缓慢撤出，导管的出浆口应始终处在孔中浆体的表面以下，保证孔中气体能全部逸出。
注浆时需加入早强剂和膨胀剂，以提高注浆体早期强度和增大土钉与孔壁土体的摩擦力。
⑨铺设钢筋网
在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度要求。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射下应不出现振动。
钢筋网片可用焊接或绑扎而成，网格允许偏差为±10mm。钢筋网铺设时每边的搭接长度应不小于一个网格边长或200mm，如为搭焊则焊长不小于网筋直径的10倍。
⑩喷射混凝土面层
喷射混凝土时喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8-1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，在钢筋部位应先喷钢筋后方，然后再喷填钢筋前方，防止在钢筋背面出现空隙。也可在铺设钢筋网片之前初喷一次，铺设网片之后再进行复喷，一次喷射厚度不宜小于40mm。喷射混凝土前应先向边壁土层喷水润湿，喷射时应加入速凝剂以提高混凝土的凝结速度，防止混凝土塌落。
为保证喷射混凝土的厚度，可用插入土内用以固定钢筋网片的钢筋作为标志加以控制。当面层厚度超过100mm时应分二次喷射，每次喷射厚度宜为50-70mm。
（3）应注意的问题
土钉墙支护最下一步的混凝土面层宜插入基坑底部以下，深度不小于0.2m，在基坑顶部也宜设置宽度为1-2m的喷混凝土护顶。
土钉墙支护宜在排除地下水的条件下施工，应采取的排水措施包括地表排水、支护内部排水以及基坑排水，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。基坑顶部四周可做散水和排水沟，坑内应设置排水沟和集水坑，并与边壁保留0.5-1m的距离，集水坑内积水应及时抽出。
如基坑侧壁水压较大时可在支护面层背部插入长度400-600mm、直径不小于40mm的水平导水管，外端伸出支护面层，间距1.5-2m，以便将混凝土面层后的积水排出。
第二节、混凝土技术
本工程采用筏板基础，属于大体积混凝土，施工过程中要重点防治混凝土裂缝。
1、混凝土裂缝防治技术措施：
（1）根据大体积混凝土施工要求，结合本工程的实际情况，采用由天元混凝土公司生产的商品混凝土进行浇筑。对于商品混凝土原材料严格按照规范标准进行选择使用。采用水化热低的水泥(如矿渣水泥),并控制好水灰比,适当增加粉煤灰的添加量以降低水泥的用量。选用优质清水砂，有效控制含泥量及杂物,改善混凝土工作性能,减少水和水泥的用量,降低混凝土的水化热等。
（2）混凝土浇筑时充分考虑环境影响，混凝土浇筑安排在大气温度最低时,尽量降低混凝土的入模温度,同时加强混凝土的振捣,使用振动棒进行二次振捣,提高混凝土的密实度,使早期出现的微裂纹愈合,提高抗裂能力。放慢大体积混凝土的浇筑速度会有效降低其内部温度的上升。
（3）在浇筑的混凝土中掺入一定量微膨胀剂,这样使混凝土收缩得到补偿,减少混凝土的温度应力。
（4）在施工过程中严格做好混凝土养护工作,混凝土初凝后，及时用塑料薄膜与塑料布包裹的棉被等覆盖，养护不少于14d。
（5）加强温度监测与管理，随时监测混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内。
第三节、钢筋与预应力应用技术
1、高强钢筋应用技术
本工程的筏板基础、框架柱、框架梁、剪力墙均采用HRB400级钢筋。
（1）加工好的钢筋进场后，应检查是否有出场证明、复试记录，并按施工平面图中指定位置，按规格、部位、编号分别加垫木堆放。
（2）钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀现象，如有锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。
（3）熟悉图纸，按设计要求检查加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
2、大直径钢筋直螺纹机械连接技术
本工程基础、框架柱、梁受力钢筋，其余构件当受力钢筋直径16以上采用直螺纹机械连接接头。
（1）施工准备：
GL04型直螺纹机床4台,PW360（管钳型）扭力扳手,直螺纹套筒。
（2）钢筋直螺纹的加工与检验：
钢筋下料时采用切割机切割的端头截面必须与钢筋轴线垂直，并不得翘曲。
套丝时用油溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑。由于钢筋直径较大，施工时分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。对已加工的丝扣端用牙形规及卡规逐个进行自检。要求钢筋丝扣的牙形必须与牙形规吻合，直径不超过卡规的允许误差，丝扣完整牙数不得小于规定值。不合格的丝扣，要切掉后重新套丝，然后再由质检员按3％的比例抽检，如有1根不合格，要加倍抽检。直螺纹检查合格后，一端拧上塑料保护帽，另一端拧上钢套筒与塑料封盖，并用扭矩扳手将套筒拧至规定的力矩，以利于保护与运输。
（3）直螺纹钢筋的连接：
连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表的规定力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声并随手画上油漆标记，以防有的钢筋接头漏拧。
连接钢筋拧紧力矩值表
序号
钢筋直径（mm）
扭紧力矩（N.m）
1
Φ20
200
2
Φ22
260
3
Φ25
260
4
Φ28-32
320
（4）钢筋拧紧力矩的检查：
首先目测已做有标记的钢筋接头丝扣，如发现外漏螺纹超过2P，责令工人重新拧紧或进行加固处理。然后用质检用的扭力扳手对接头质量进行抽检。对柱构件抽检数量为每个柱各1个接头。抽检结果要求达到规定的力矩值。如有一个构件的一个接头达不到规定值，则该件的全部接头必须重新拧到规定的力矩值。
（5）钢筋接头强度的检查：
接头的现场检验应按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批，不足500个也应作为一个验收批。对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件接头作为抗拉强度试验，按设计要求的接头强度等级进行评定。当3个接头试件的抗拉强度均符合规范规定的相应等级的强度要求时，该验收批应评定为合格。如有1个试件的抗拉强度不符合要求时，应再取6个试件进行复验。复验中如仍有1个试件的抗拉强度不符合要求，则该验收批应评定为不合格。
3、有粘结预应力技术
本工程二层、三层、四层、五层及屋面梁采用有粘结预应力施工技术。
施工技术要点
（1）材料组织
本工程有粘结预应力钢筋全部采用高强度低松弛直径15.2的钢绞线，拉伸强度标准值为1860Mpa，单根截面面积140mm2。锚具采用Ⅰ类锚具，其中张拉端采用夹片锚具，固定端采用挤压锚具。
预应力材料进场后应进行以下检查：
①钢绞线：采用低松驰钢绞线fptk≥1860Mpa ，使用时应有生产厂家的质量保证书。
a外观检查：
有粘结钢绞线展开后应平顺,不得有弯折,表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。
b力学性能检查：
预应力钢绞线60t为一批，预应力钢绞线一般为成盘供货，从每批各盘中按5%的比例抽取相应数量的预应力钢绞线盘（不少于3盘）进行取样，钢绞线各取1个试件进行下列试验，合格后方可使用。
②预应力锚具：应有生产厂家出具合格证明，现场应堆放在干燥场所。
a外观检查：锚具表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹等现象 。
b硬度检查：每批锚具中抽取5%且不少于5套。
③塑料波纹管：预应力孔道采用塑料波纹管，现场堆放时间不宜太长。现场堆放时下部应垫木坊或钢筋支架。波纹管直径应满足要求且搭配准确。其内外表面应清洁，不应有油污、孔洞和不规则的褶皱。波纹管需做抗集中荷载、均布荷载及抗渗漏性能试验，合格后方可使用。
④灌浆用水泥要产品合格证和出厂检验报告，并按要求进行复检。
⑤作好原材料验收批记录。
⑥预应力筋及锚具组装件的储运保管∶预应力筋采用成盘运输，盘径不小于2m，每盘长度不应大于200m。在装卸、吊装时，应保持在成盘状态下起吊，不得摔、砸、踩、踏。预应力筋锚具、配件运至施工现场后，应及时进行清点和检查，预应力筋堆放的地点应通风、干燥、场地平整。露天堆放时下面应加设垫木，上面用塑料蓬布遮盖，锚具及配件应存放在库房内，并有专人进行保管。
（2）有粘结预应力工程部分施工程序
①有粘结预应力施工流程图

封堵张拉端
施工准备
安装梁底模

绑扎梁钢筋

波纹管检验
孔道灌浆
焊波纹管支架铺设波纹管

预应力筋检验
穿预应力筋

张拉设备校核
锚具检验检查
安装梁侧模
预应力筋张拉

压同条件试块
同条件砼试块

张拉前准备
浇筑砼
砼养护
隐蔽验收检查

②有粘结预应力筋下料：
1）加工场地选择在预应力专业施工公司车间或施工现场总包单位指定位置。
2）下料长度的控制：
a下料场地应平整无积水，长度应满足最长束下料的要求。
b下料长度的控制：钢绞线下料长度为构件长度加上曲率影响长度，再加上张拉端工作长度，L=L1+L2+L3。L1为构件长度；L2为曲率影响长度；L3为张拉端工作长度，张拉端应考虑工作锚、千斤顶、工具锚所需长度并留出适当余量，张拉时，由于考虑转角张拉等，孔道长度小于20米的工作长度一般取1.0m。
根据以上计算式及本工程实际情况：L2取一倍梁高。
c钢绞线要用砂轮切割机切断，严禁用电弧焊熔断。
d埋入式固定端采用挤压锚，操作时有下列注意事项：
压模内腔要保持清洁，每次挤压后都应清理干净，并涂抹油膏。
用硬制钢丝螺旋圈时，各圈钢丝应并拢，其一端应与钢绞线端部平齐。
压套装在钢绞线端部挤压时，钢绞线、挤压模与活塞杆应在同一中心线上，以免挤压套被卡住。
挤压时挤压套端部预应力筋应露出2-5mm。
e钢绞线下料长度应准确，不得下短也不宜下长，否则既浪费了钢材还会引起张拉不便。
f所下的预应力筋做好分区及类型编号，必要时在其两端做出同颜色的标志并标明长度，以便穿束张拉时识别，本工程预应力筋的下料长度和每层下料根数在每层施工前给出。
（3）模板安装与拆除：
①预应力梁的支架应能承受施工过程中可能出现的最大荷载，并应有足够的承载能力、刚度和稳定性。
②由于梁宽度大，预应力梁两侧侧模板均须在波纹管固定好并穿束后方可进行封模安装，在模板打对拉螺栓孔时必须注意预先定出位置，防止将波纹管打穿。
③非预应力的楼板模板、预应力梁侧模板和非预应力梁模板可预应力筋张拉前拆除。预应力梁的底模应在预应力筋张拉后拆除，不得提前拆除。
（4）框架梁内钢筋铺设及绑扎：
①钢筋骨架绑扎好并垫好混凝土保护层后可在箍筋上弹出波纹管（以管底为准）坐标。
②框架梁应先绑扎钢筋及箍筋。吊筋应尽量置于无波纹管的箍筋空间内，S型拉筋待预应力筋安装完毕后再进行绑扎。
③绑扎钢筋时，应保证预应力孔道(波纹管)坐标位置的正确，若有矛盾时，应在规范允许或满足使用要求的前提下调整普通钢筋的位置，必要时应与设计人员商量后确定。
④绑扎楼面钢筋、安装管线时，不得移动波纹管的位置，不得压瘪波纹管。
（5） 钢筋马凳的固定及波纹管的铺设
钢筋马凳采用12直径的钢筋制成，其长度应比梁宽小10mm，并按线型大样图进行设置，马凳固定时应绑扎或焊接在箍筋上，固定应牢固，箍筋下面要用垫块垫实。
波纹管接长时应采用波纹管接头进行连接，波纹管接口处用大于波纹管5mm波纹管连接，接管长度为250~300mm。两端应均匀旋入，并用塑料胶带封裹接缝，波纹管安装就位后，用钢丝将波纹管与钢筋支架绑扎在一起，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁，波纹管安装就位后，应检查波纹管的位置、曲线、形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢固，接头是否完好，管壁有无破损等，如有破损，应及时用塑料胶带修补。
（6）灌浆管埋设
有粘结预应力的灌浆孔与排气孔（泌水孔）是可通用的。在预应力筋铺设完后进行灌浆管埋设，一般在预埋孔道曲线的高点处留设灌浆管，管距应能保证灌浆顺畅。灌浆管的压板与金属波纹管应连接牢固，并用塑料胶带缠紧密封以防漏浆（见图1）。灌浆管高出构件砼表面不宜小于0.3m。混凝土浇筑时，应防止灌浆管脱落或折断。

图1 灌浆孔、排气孔留置示意图
说明：①沁水孔与灌浆孔通用，一端张拉预应力梁宜在固定端沁水孔灌浆。
②沁水孔应设置在离支座500mm以外位置，以避免竖向构件施工时破坏，沁水孔应高于构件表面300mm。
③在预应力梁混凝土浇筑前，用塑料胶带将灌浆管上口封堵，防止砼浇筑时流入砂浆或石块；灌浆施工前，将灌浆管胶带清除，并用钢筋将预应力波纹管壁凿破，以利于沁水。
④灌浆完成后，用水泥砂浆将灌浆管抹平。
（7）波纹管安放好后，应逐根检查，并作记录存档，确保波纹管接头处连接紧密，发现问题及时处理。确保波纹管上无孔洞出现，以保证浇筑砼时，水泥浆不会进入波纹管中。
（8）将钢绞线穿入波纹管中，预应力筋穿入后，应保证钢绞线外露部分满足所需的工作长度。
（9）框架梁端部锚垫板，应安放平整、牢固，其锚垫板孔的中心应与孔道中心线同心，端面与孔道中心线垂直。
（10）浇筑砼
为确保工程质量，混凝土浇筑前，应由建设单位会同监理单位、施工单位等对预应力工程进行隐蔽工程验收，主要内容包括：
·隐蔽验收资料是否齐全；
·有粘结预应力筋的数量、规格、控制尺寸是否按照图纸要求；
·波纹管有无破损，接头是否牢固可靠；
·灌浆管及端部的预埋处理是否恰当等；
·作好隐蔽验收记录；
隐蔽验收合格后，方可浇筑混凝土。混凝土浇筑时应避免踏压撞碰波纹管、预应力筋、马凳、灌浆管以及端部预埋件，混凝土浇捣完毕后，构件侧模宜在预应力张拉前拆除。底模支撑拆除应符合设计要求，当设计无具体要求时张拉前不可拆除底模；侧模拆除后，若发现张拉端或固定端部混凝土有外观质量缺陷，应在张拉前进行处理，待处理后的混凝土达到要求的强度后方可进行张拉。
（11）预应力筋张拉
①张拉工艺图
孔道灌浆
同条件砼试压
锚具检验
张拉准备
搭设操作平台
安装锚具
预应力筋张拉
切割多余预应力筋
封堵张拉端

②现场同条件下养护的砼试块达到设计强度的80%以上后，方可进行张拉，砼强度应有试验报告单来确定。
③有粘结预应力张拉采用群锚单拉的施工工艺，每根预应力筋张拉应力为σcon＝0.75fptk，每束张拉力为N＝195.3KN。
预应力张拉程序：0→0.1бcon（量伸长值初读数L1）→1.0бcon（量伸长值读数L2）→锚固
预应力实测伸长值为：△L=（L2-L1）/0.9
④张拉前要对设备进行校验，并有校验报告单，张拉设备的检验期限，不宜超过半年，当张拉设备出现反常现象时或在千斤顶检修后，应重新校验，张拉人员须持上岗证进行操作，张拉设备为YCN-23、25型千斤顶。
⑤预应力张拉应采用应力应变双重控制的方法进行，以应力控制为主，用应变（伸长值）进行校核。实测伸长值应为计算值的-6%-+6%范围，如超出此范围暂停张拉，查明原因后方可继续张拉。
⑥操作要点：
安装锚具前必须把梁端埋件清理干净，先装好锚板，后逐孔装上夹片；
锚具安装时，锚板应对正，夹片应打紧，且间隙要均匀；但打紧夹片时不得过重敲打，以免把夹片敲坏；
安装张拉设备时，千斤顶张拉力的作用线应与预应力筋末端的切线重合；
张拉时，应先从零加载至量测伸长值起点的初拉力，然后加载至所需张拉力；
要严格控制进油速度拉时油压应缓慢、平稳；
张拉过程中，应认真测量每束预应力筋的伸长值，并作好记录。
在张拉过程中，当有个别钢丝发生滑脱或断裂时，可相应降低张拉力，但滑脱或断裂的数量，不应超过结构同一截面预应力筋总量的3%。
⑦预应力筋计算伸长值△L（mm）可按下式计算：
△L=Fp.L/Ap.Es 式中：
Fp---预应力筋的平均张拉力(KN) ,直线筋取张拉端的拉力,两端张拉的曲线筋,取张拉端的拉力与跨中扣除孔道摩阻损失后拉力的平均值。
L----预应力筋的长度（mm）。
Ap---预应力筋的截面面积（mm2）。
Es----预应力筋的弹性模量（KN/mm2）。
⑧预应力筋张拉完毕后应进行检查，无异常现象切除外露多余的预应力筋，切除时宜用砂轮锯或其它机械方法切断超长部分，严禁用电弧切断，预应力筋切断后应保留不小于30mm的留量。
（12）孔道灌浆及端部封裹
①灌浆工艺流程图

灌浆准备
搭设操作平台
孔道灌浆
切割多余预应力筋
设备保养
封堵张拉端
冲洗孔道
灰浆配合比
搅拌灰浆

②有粘结预应力筋张拉后应进行观察，如未发现问题则应尽快进行孔道灌浆以防预应力筋锈蚀或松弛。
预应力张拉后，利用灌浆泵将水泥浆压灌到预应力筋孔道中去，其作用为：保护预应力筋以免锈蚀，并使预应力筋与构件混凝土有效的粘结，以控制超载时裂缝的间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况。因此，对孔道灌浆的质量，必须重视。预应力筋张拉完成并经检验合格后，应尽早进行孔道灌浆。
孔道灌浆应采用强度等级不低于42.5(R)的普通硅酸盐水泥配制的水泥浆。水泥的质量应符合国家标准的规定。当进入冬季施工后，孔道灌浆应采取抗冻保温措施，防止浆体冻胀使混凝土沿孔道产生裂缝，掺入一定量的防冻剂和微膨胀剂。
灌浆用水泥浆的水泥应根据设计要求采用，水泥浆水灰比应在0.40-0.45之间，拌制后3h泌水率不宜大于2%，且不应大于3%。泌水应能在24h内全部重新被水泥浆吸收。水泥浆应有足够的流动性。
水泥浆可掺入适量减水剂和膨胀剂，外加剂应不含氯盐且对预应力筋无腐蚀作用，水泥浆配合比应由实验室确定。
水泥浆要严格按配合比配料，搅拌时间应保证水泥浆混合均匀，一般需2-3min。
灌浆过程中，水泥浆搅拌应不间断，水泥浆用筛网过滤，以免灌浆时堵管。灌浆时将灌浆机出浆口与灌浆管相接，并确认连接处紧密后，开动灌浆泵加压灌入水泥浆，从近至远逐个检查出浆孔，各出浆孔出浓浆后逐一封闭，待最后一个出浆孔出浓浆后，封闭该出浆孔，继续加压并保持30S，封闭进浆阀门，，并及时清理现场浮浆及杂物，如发现管内有空隙应仔细补浆。
灌浆用水泥浆的抗压强度不应小于30N/mm2，水泥浆试块用边长70.7mm立方体制作。
灌浆顺序宜先灌下层孔道，后灌上层孔道，灌浆工作应缓慢均匀地进行。
如遇灌浆不畅通，更换灌浆孔，应将第一次灌入的水泥浆排出，以免两次灌浆之间的空气存在。
灌浆后的孔道泌水孔、灌浆孔、排气孔等均应切平，并用砂浆填实补平。
（13）预应力端部封锚
张拉、灌浆后，用砂轮切割机切掉张拉端多余的预应力筋，预应力筋的外露长度不宜小于其直径的1.5倍，且不宜小于30mm，用C40级细石混凝土进行封堵。

第四节、钢结构技术
一、深化设计技术
1、设计要求
在本工程屋顶原设计图的基础上，结合现场实际情况、钢结构加工、运输及安装等施工工艺和其它专业的配合要求进行的设计。
2、施工工艺流程
屋面平、立面布置图→连接节点尺寸→焊接连接→螺栓连接→临时固定件设计和布置→钢材表面预处理→钢结构组装→吊装到位。
3、技术指标
通过应用深化设计，满足钢结构加工制作和安装的设计深度要求。使用计算机辅助设计，推动钢结构工程的模数化、构件和节点的标准化，计算机自动校核、自动纠错、自动出图、自动统计，提高钢结构设计的水平和效率。
第五节、机电安装工程应用技术
1、管线综合布置技术
（1）工艺流程
施工准备→材料进场→型材、管材、铁件敷设→线管安装→干线子系统敷设→缆线敷设→设备安装→配线部件安装→模块式通用插座安装→缆线终接→工程标识→调试→竣工验收
（2）施工工艺
①施工准备
施工现场做到水、电、道路、通讯畅通，专业技术工人到场，专用工具到位，施工图纸齐全。
②材料进厂
材料进场必须符合设计要求和质量要求，安排好进场的次序，并严格按照质量认证体系文件，把好材料进场的质量，确实做到准用证、合格证、检验报告齐全。
③施工方法
1）管路敷设
管道采用焊接钢管，各种型材的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，表面应光滑、平整、无变形、断裂。
进户管道由室内地坪下0.8米进入数据网络中心，再利用桥架引至各楼层房间穿公称直径20的焊接钢管至插座。直线布管每30m处设置过线盒装置。暗管的转弯角度大于90°。暗管转弯的曲率半径大于该管外径的6倍，如暗管外径大于50毫米时，大于10倍。暗管管口应光滑，并加有护口保护，管口伸出部位为25～30毫米。
2）线管安装
桥架至各房间的线管均用Φ20的钢管沿吊顶、后砌墙体敷设，信息插座底边距地0.3米暗装。电线保护管的弯曲处，不应出现折皱塌陷和裂缝，且弯扁程度不大于管外径的10％。
当电线保护管遇到下列情况之一时，中间增设接线盒，且接线盒的位置便于穿线：
线管长度超过30m，无弯曲；线管长度超过20m，有一个弯曲；
3）缆线敷设
工程中使用的对绞电缆和光缆形式、规格符合设计的规定和合同要求。干线子系统：数据主干采用50对3类大对数电缆六芯多模光纤，语音主干选用2*四对型UTPcat5电缆。
线缆敷设应符合下列要求。
线缆的形式、规格与设计规定相符；线缆的布放自然平直，无纽绞、打圈接头等现象，不受外力的挤压和损伤；线缆两端贴有标签，标明编号，标签书写清晰、端正和正确；线缆终接留有余量。交接间、设备间对绞电缆预留长度为0.5～1.0米，工作区为10～30毫米；光缆布防盘留，预留长度为3～5米，有特殊要求的应按设计要求预留长度。
线缆的弯曲半径符合下列要求：
四对数五类线对绞电缆的弯曲半径为电缆外径的4倍以上；多对数电缆的弯曲半径为电缆外径的10倍以上；光缆的弯曲半径为光缆外径的15倍以上。
电源线、综合布线系统缆线分开布放。布线时强电管与弱电管闪开20cm以上，用一个支架排列敷设。在建筑物电、光缆暗管敷设与其他管线最小净距符合要求。在暗管或线槽中缆线敷设完毕后，在通道两端出口处用填料进行封堵。　
4）设备安装
机柜、机架安装要求如下：
机柜、机架安装完毕后，其垂直度偏差小于3mm，符合要求。
机柜、机架上的各种零部件无脱落或碰坏，各种标志完整、清晰。
机柜、机架的安装牢固，基础能抵制一定的振动不倾斜。
5）配线部件安装
配线部件安装要求如下：
各部件完整，安装就位，标志齐全。
安装螺丝已拧紧，面板保持在一个平面上。
6）模块式通用插座安装
安装在活动地板或地面上，固定在接线盒内，插座面板采用水平形式安装；接线盒可开启，并在插座四周上好密封胶，能防水、防尘、抗压。接线盒的面板与地面齐平。
模块式通用插座、多用户信息插座或集合点配线模块，安装位置符合设计要求。
模块式通用插座采用墙上插座，四周用水泥砂浆把线盒管路固定在墙上，地上插座用掺有防水剂的水泥砂浆固定好线盒管路。
地插座固定螺丝拧紧，无松动现象。
各类插座面板上的标识，以图形表示所接终端设备类型。
7）缆线终接
对绞线在与8位模块式通用插座相连时，用卡线插口按色标和线对顺序进行卡接。在本工程中用“蓝、橙、绿、棕”方式卡接。
各类跳线的终接要求如下：
各类跳线缆线和接插件间接触良好，接线无误，标志齐全。跳线选用类型符合系统设计要求。
各类跳线长度符合设计要求，对绞电缆跳线不超过5米，光缆跳线不超过10米。
8）工程电气测试
电气测试仪按二级精度，现场测试仪应能测试3、5类电缆对绞电缆布线系统及光纤链路。测试仪表应有输出端口，以将所有存贮的测试数据输出至计算机和打印机，进行维护和文档管理。电、光缆测试仪表应具有合格证及计量证书。
二、金属矩形风管薄钢板法兰连接技术
1.1施工工艺
1、风管制作
（1） 板厚规格
风管厚度（mm）
风管大边尺寸（mm）
中低压系统
矩形风管
b≤320
0.5
320<b≤630
0.6
630<b≤1000
0.75
1000<b≤2000
1.0
b > 2000
1.2
（2）绘制风管加工草图
根据施工图纸及现场实际情况（风管标高、走向及与其它专业协调情况）按风管所服务的系统绘制出加工草图，并按系统编号。
（3）直管的生产流程
根据草图→进镀锌板于生产线调直→压筋（大边尺寸＞630mm）→切割机切角→剪板机剪板→咬口（插口及承口）→机制TDF法兰成形机→折弯机折弯（根据口径的大小折成一字形、L形、U形、口形）→质检。
（4）异形管(弯头、三通等配件)生产制作流程
根据图纸电脑制出切割图→切割机切割出半成品→单机咬承口和插口→TDF法兰成型机→折弯机折弯→质检。
2、风管安装
（1）风管加固
风管大边尺寸在630<b≤1000mm时，直接在生产线压筋加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形。当风管大边尺寸在2000mm以上时，可采用角钢、扁钢、钢管、Z形槽、加固筋、通丝螺杆等进行管内外加固。角钢或加固筋的加固，其高度应小于或等于风管法兰高度，排列应整齐，间隔应均匀对称，且不大于500mm，与风管的铆接应牢固。中压系统风管，其长度大于1500mm时，应采用加固框补强。
（2） 风管连接
风管连接应在车间先按绘制的草图加工成半成品，并按系统编号，在工地上按照编号进行风管的组装。机制风管采用联合角咬口连接，以加强风管的密封性。分支管与主管连接采用联合咬口或反边用拉钉与主管铆接，并在连接处用密封胶密封以防漏风。风管法兰与法兰间的连接采用采用特制的TDF法兰角，用榔头轻击将之敲入法兰中再用螺栓连接。
法兰角的工艺尺寸表
风管长边
法兰最小尺寸（mm）
角连接板
厚度（mm）
法兰夹卡
厚度（mm）
高
宽
400以下
30
9.5
1.2
1.0
450～750
1.2
750～1200
1.2
1200以上
1.5

薄钢板法兰连接方法表
连接形式
附件规格
适用范围(风管边长mm)
低压
中压
高压
薄钢板法兰
弹簧夹式

弹簧夹板厚度≥1.0mm
顶丝卡厚度≥3mm
顶丝螺丝M8
h=25、δ1=0.6
≤630
≤630
-
h=25、δ1=0.75
≤1000
≤1000
-
插接式

h=35、δ1=1.0
≤2000
≤2000
-
顶丝卡式

h=40、δ1=1.2
≤2000
≤2000
-
组合式

顶丝卡厚度≥3mm
h=25、δ2=0.75
≤2000
≤2000
-
h=30、δ2=1.0
≤2500
≤2000
-
注：h为法兰高度，δ1为风管壁厚，δ2为组合法兰板厚度。
当风管大边尺寸超过450mm时，为了加强法兰及风管的强度，需使用法兰固定卡，法兰固定卡的间隔依照下表：
法兰固定卡的间隔尺寸表
风管边长尺寸（mm）
法兰夹安装示意图
法兰夹安装要求
标准法兰夹长度尺寸

200

250-550

550-900

900-1200

1200以上

不用加

中央加一个

等距离加两个

等距离加三个

间距230以下加一个

120-150mm

（3） 机制风管支、吊架的间距，如设计无要求，应符合下列规定：
风管水平安装，长边尺寸≤400mm，间距不应大于4米；大于或等于400mm，不应大于3米。如直管长度过长（20m以上）时应加装防止摆动的固定点。风管垂直安装，间距不应大于4m，但每根立管的固定件不应少于2个。矩形水平风管支吊架的最小尺寸见下表。
矩形水平风管支吊架的最小尺寸表
风管长边尺寸
（mm）
最大间距
（mm）
吊杆尺寸
（mm）
托架尺寸
（mm）
400
4
φ8
L40*4
400～1250
3
φ8
L50*4
1250～2000
3
φ10
L50*4
2000～2500
3
φ10
L63*4
2500以上
按设计规定
（4）风管的密封
共板法兰风管应在法兰角处、支管与主管连接处的内外都进行密封。低压风管应在风管结合部折叠处向管内40～50mm处进行密封。法兰密封条宜安装在靠近法兰外侧或法兰的中间。法兰密封条在法兰端面重合时，重合约30～40mm。共板法兰风管法兰4个法兰角连接须用密封胶密封防漏，联合咬口离法兰角向下60mm的地方须用密封胶密封防漏，密封胶应设在风管的正压侧。
（5) 共板法兰风管安装步骤如下图：

1.风管组装 2.装法兰角
2-1装法兰角 2-2固定法兰角

3．法兰打防漏胶及装法兰密封胶垫 4.风管法兰四角螺丝连接

5.风管法兰边装法兰夹
1.2质量要点
1、风管在加工时，共板法兰的用料长度即剪角长度为61~62mm，剪角的宽度要根据实际使用的板材厚度及咬口的加工方式：如联合角咬口预留量为30mm、按扣式咬口预留量为31mm来确定，先进行风管本身咬口的加工，再利用共板法兰组合机加工风管两个端头的法兰，当风管边长小于400mm以下时，可利用共板式无法兰组合机上附带的小车架进行操作，风管在进行法兰面滚压咬口时，可在共板式无法兰组合机的侧面作一与工作台相对应的简单工装支撑架，以便减轻操作人员的工作强度，也可使法兰面在加工成型时处于均匀平整、竖直不跑偏的状态；法兰夹即勾码下料宽度为56—58mm。
2、利用共板式无法兰组合机的配套设备共板法兰手动折边机将风管折方之后再进行咬口连接。
3、在风管法兰的四个角装上法兰角角码。
4、在两段风管的法兰面上四周均匀地填充密封胶。
5、法兰的组合：用四个M8H20的螺栓将两段风管紧紧连接起来,再用专用扳手将法兰夹即勾码连同两个法兰紧紧夹紧,以便加强风管法兰的强度.通常法兰夹距离法兰角的尺寸为150mm左右,两个法兰夹之间的空位尺寸为230mm左右,法兰边长为1500mm的用4个法兰夹,法兰边长在900mm—1200mm之间的用3个法兰夹,法兰边长为600mm的用2个法兰夹,法兰边长在450mm以下的,在中间用1个法兰夹。
1.3质量要求
1、风管缝应紧密，宽度应均匀，无孔洞、半咬口和胀裂等缺陷。
2、风管法兰连接应牢固，折角平直，圆弧均匀。
3、风管加固应可靠，整齐，间距适宜，均匀对称。
4、当风管大边尺寸≤300mm时允许误差在0～1mm。当风管大边尺寸＞300mm时，误差为0～2mm。
5、法兰内边长尺寸允许误差为1.0～