09压缩机组施工技术方案.docx

方案九、 压缩机组施工技术方案
1、机组概况及特点
陕西神木化学工业有限公司二期40万吨/年甲醇项目空分装置采用空压机＋增压机单系列,全凝透平机驱动. 用高效率分子筛预净化,增压透平全精馏提氩,液氧泵内压缩。压缩机组安装在压缩厂房内基础上。
在本工程空气压缩工段，主要由空气压缩机、空气增压机和驱动汽轮机组成单系列空气压缩增压机组。
本机组主体部分位于压缩厂房内，机组施工难度较大，安装精度高，为保证机组的安装质量，我公司如有幸中标，将调动技术熟练工人，组织精干的队伍，采用先进的施工技术，精心组织，精心施工，确保本机组安装试车一次成功。
投标阶段由于图纸，也无设备安装说明书和有关试车资料，只能根据以往类似工程和施工经验来编制本方案。如我公司有幸中标，施工过程中将编制详细的安装方案、吹扫方案和试车方案。
本方案主要针对于汽轮机—增压机机组进行编制，汽轮机—空压机的施工方法与之相类似。
2、同类工程
根据以往我们在陕西渭河化肥厂空分装置压缩厂房施工中引进瑞士苏尔寿RIK112-5离心压缩机（P=120T，N=19346KW，散件到货，现场组装）和杭汽出厂的蒸汽透平（N=21292KW），及三合一机组的氮压机组，低压蒸汽透平—高压蒸汽透平—离心压缩机的施工，我们均获得安装试车一次成功的经验，受到厂方好评，我们有充分的信心，能高质量地完成本机组的安装试车工作。
3、机组的检验
3.1 成立检验小组
机组到货后，现场需检验（如果分几大部件整体到货，制造厂和监理明确规定不需进行检验的除外）。因此，必须于到货前成立以制造厂代表、监理人员、施工单位代表组成的检验小组，每次开箱检验，三方人员必须到场，每次检验结果必须由三方人员共同签字生效。由监理或建设单位负责组织统一管理，接运、保管、检验工作。
3.2 机组的检验要求
3.2.1 本机组检验应由业主建立库房和布置场地，其要求参照“化工建设项目进口设备，材料检验大纲”的要求或按照业主制定的要求进行。
3.2.2 施工单位参照“化工建设项目进口设备，材料检验大纲”要求或按照业主制定的要求，依据图纸、规范编制“机组检验细则或方案”，对机组进行检验，其方案应报业主、监理单位批准后实施。
3.2.3 机组检验的主要内容及要求：
(1) 首先按装箱清单清点机器及零部件，应符合装箱清单；
(2) 对机器及零部件进行外观检查，如有损坏、缺件等应进行现场记录、拍照，三方人员决定处理方案后，交业主处理，并各自备案；
(3)转子应做动平衡试验
(4) 其余按检验方案进行检验
(5) 检验结果：
机组检验完毕，由施工单位将检验中的问题、处理方法及意见，编制详细检验报告（附检验记录、照片等），经制造厂代表、监理签字后报业主，对于检验中的问题，由业主与制造厂协商解决。
设备开箱检验
基础验收与处理
汽轮机、增压机吊装就位
汽轮机、增压机轴端距离定位
机组一次灌浆
汽轮机找平
机组二次精找同心度
找正一次同心度
机组二次灌浆
机组轴承膨胀点的测隙
机组油系统的清洗检查
机组进出法兰口无应力配管
最终找正
复测机组轴承、销间隙、轴端距离
汽轮机无负荷试车
仪表联锁试验
机组无负荷试车
机组负荷试车
防喘试验
交 工
本体工艺管线吹扫
4、机组安装程序

5、机组的安装
5.1 机组安装前的准备
5.1.1 依据说明书、图纸规范编制机组施工方案报监理、业主审批，并向班组交底后实施。
5.1.2 现场搭设临时仓库、货架、堆放机组拆卸的零部件，专用工具等，重要零件放货架上，重点保护，各种油类，按指定安全地点存放。
5.1.3 现场搭设临时办公室，以便安装人员现场工作、休息。
5.2 机组找正曲线及吊装顺序
本机组找正以汽轮机为基准机，分别找正增压机1段和2段，冷态找正曲线如下图所示：
冷态对中曲线
热态运行曲线
图2：汽轮机---增压机对中曲线
汽轮机
基准机
增压机1段
增压机2段

机组吊装顺序：
由于机组各单台机器的单件原则上为整体到货，因此超重部件采用吊车吊装就位，为了便于吊装，压缩机厂房的部分砖墙不施工，待空压机、增压机及汽轮机吊装就位后，再进行施工，其余部件采用行车安装。机组按以下顺序吊装就位：
吊汽轮机的冷凝器→吊汽轮机→吊增压机1段→吊增压机2段
5.2基础的验收及处理
5.2.1 基础验收
5.2.1.1依据土建施工图、机组安装图和离心式压缩机施工及验收规范—HGJ205-92，由监理组织建设单位、土建施工单位、安装单位对基础进行检查验收；
5.2.1.2机组基础验收应符HGJ205-92中第2.5节要求；
5.2.1.3机组经检验合格后，由土建单位与安装单位办理中间交接手续，并移交以下资料：
① 机组基础施工质量合格证书及中心线，标高，外形尺寸等实测记录；
② 机组基础沉降观测记录。
5.2.1.4基础沉降观测点应保护完好无损；
5.2.1.5由监理、土建单位、安装单位，在中间交工证书上签字后生效。
5.2.2基础的处理
5.2.2.1首先对二次灌浆层铲麻面，麻面应符合HGJ205-92中第2.5.4.1的要求；
5.2.2.2如采用无垫铁法安装，应在顶丝处放置预埋垫铁，放垫铁处须铲出凹坑，凹坑的铲制应符合规范要求。
5.2.2.3若为有垫铁法安装，应根据机组负荷计算垫铁的组数，绘制垫铁平面布置图，每组中限用一对斜垫铁，按平面布置图要求铲制垫铁窝，垫铁窝的要求应符合HGJ205-92中第2.5.4.2的要求，垫铁放置后，每块垫铁的找正方法同上。垫铁的布置应符合GB50231-98中第四章第二节的要求。
5.3地脚螺栓及锚板垫铁的处理
5.3.1地脚螺栓锚板经检验合格后，应除去表面油污、铁锈、氧化铁皮露出金属光泽，并用丙酮擦洗干净，再按说明书要求进行防腐后使用。
5.3.2垫铁、顶丝垫板的加工应符合GB50231-98中第四章第二节的要求。
5.4各机器就位及初找正
5.4.1各机器半联器的装配
5.4.1.1用涂色法检查各机器半联轴器与轴的接触面应达到80%以上，且均匀分布；
5.4.1.2按说明书和图纸要求，采用专用工具装配各机器半联轴器到位。
5.4.2按吊装顺序将各机器吊装就位，使基础上的纵横中心线与机器底座纵横中心相吻合，其允差应符合HGJ205-92中第3.3.4、3.3.5的要求。采用内径千尺寸测量各机器轴端距离，应符合图纸要求，采用顶丝或者斜垫铁调正。
5.4.3各机器找正完毕，初步紧固地脚螺栓。(如为预埋地脚螺栓，找正完毕，应进行一次灌浆，待养生期满再紧固地脚螺栓。)
5.5初找汽轮机—增压机1段—增压机2段的同心度（汽轮机暂按散装考滤）
5.5.1 蒸汽透平各部件的安装、拆洗、测隙。
5.5.1.1安装步骤：

前座架初找正、找平
后座架初找正、找平
初步紧地脚螺栓

清洗安装前后轴承并找平
清洗安装下汽缸、转子及各部件并找平

各部位间隙测量
清洗安装上汽缸及各部件
测量环找转子与汽缸对中

调整间隙与装备间隙的测量
机脚处间隙的测量及垫片的制作

5.5.1.2 汽轮机各部件安装及测隙
⑴ 按说明书及施工作业指导图进行以下各部件的安装：
a. 吊前后轴承座架到位并初找正，找正方法同前。
b. 将检验合格的地脚螺栓的螺纹涂上石墨润滑剂，找正毕，初步紧固地脚螺栓。
c. 清洗前后轴承座、轴承、上下汽缸、转子。
d. 安装前后轴承座、轴承、下汽缸、转子及其零部件到位。
e. 在前座架放置等高块，用水平尺和精度为0.01毫米/米的合象水平仪测量前座架纵横向水平，调整前座架下调整螺钉，使水平、标高符合要求。
f. 采用精度为0.01毫米/米的合象水平仪，通过调整后座架下调整螺钉，找汽缸纵横向水平，使之符合说明书要求。
g. 采用百分表在下汽缸中分面测量转子的主轴颈及密封处轴颈的径向跳动，圆度，同柱度，联轴器径向、端面跳动。推力盘端面跳动，叶轮外园径向、端面跳动，平衡盘径向跳动。
汽缸中分面

5°
5°
1
2
3
4
5
6
测量环测点位置示意图
h. 按说明书要求安装上汽缸及猫爪，密封、紧固中分面。
i. 安装调整结束后，应检查以下项目：
① 机组标高应符合要求。
② 前缸两猫爪要均匀承载，后缸在整个接触面积上与基础底板接触均匀，用塞尺检查一般不得超过0.03毫米。
③ 将顶丝拧到顶住底板为止，但不得改变机组标高和水平。
④ 测量前缸猫爪下平面与前轴承座架上平面之间的距离，应符合说明书要求。
(2) 各部位间隙的测量：
a. 用涂色法检查径向，止推轴承的接触应符合要求。
b. 在轴端打表测量轴向转子的轴向窜量和间隙。
c. 用千分表测量轴承孔径与轴径，计算径向
d. 轴承间隙应符合要求。
e. 按说明书要求用测量环或百分表测量转子与汽缸的对中，转子转动前，轴承表面应注入少量润滑油。
f. 转子转动应灵活，不允许转子搁在油封环或汽封上。
g. 测量环测点位置如右图所示：
h. 安装危急保安装置和轴承上盖。
5.5.2 找正汽轮机—增压机1段—增压机2段的同心度
采用三表法或单表法找正汽轮机—增压机1段的同心度，应符合说明书要求，并用合象水平仪在轴颈和轴承中分面处监视纵、横向水平，应符合说明书要求或规范HGJ205-92中要求：纵向0.02~0.05mm/m，横向＜0.10mm/m，空压机同心度找正完毕，紧固地脚螺栓，用同样方法及要求找正增压机1段—增压机2段的同心度，找正完毕，紧固地脚螺栓。
5.6 机组一次灌浆
机组一次同心度找正完毕，按说明书要求，对各机器地脚螺栓进行一次灌浆。
5.7 机组二次精找同心度
用同于5.5中方法和要求精找机组各机器同心度，在机脚处加薄垫片进行微调，找正完毕正式紧固各机器地脚螺栓。
5.8 机组二次灌浆
机组二次灌浆前，应将垫铁三面点焊牢或将顶丝处加保护套以隔离水泥砂浆。
按说明书要求，对机组进行二次灌浆或采用我公司在渭化大型压缩机组中成功使用过的自流平配方进行二次灌浆，自流平配方如下表1所示每立方米使用量（单位：公斤）

表1
名 称
自流平干料
水泥
石英砂
水
配 比
132
700
1400
216
5.9 测量汽轮机各部件间隙应符合说明书的要求。
5.9.1用塞尺测量以下部位间隙：
a. 汽缸导向装置
b. 轴承座拉杠螺栓间隙
c. 热胀指示标间隙
d. 危急保安装置杠杆轴向、径向间隙
e. 前后轴承油封环间隙
f. 盘车装置间隙
g. 汽缸猫爪与底板连接螺钉的间隙
h. 各滑销间隙
i. 将猫爪处蝶形弹簧，同向放置，并用塞尺检查压块与猫爪螺母之间隙及猫爪螺钉在猫爪中的前后间隙与膨胀方向应符合说明书要求。
5.9.2速关阀拆洗、安装：
a、按说明书要求拆洗速关阀，并给零件上油。
b、速关阀装配步骤

① 油缸部位：
均匀拧上拉紧螺栓、螺母，直至油缸靠上阀盖
拧上所有螺母，装上管道
装入弹簧和弹簧座，装油缸到阀盖上
检查弹簧座对阀杆的位置必须正确
密封面涂密封胶
螺纹部位抹上石墨润滑剂
油缸开口向上，装入活塞。

② 蒸汽部位：
将阀杆、阀碟装入阀盖
密封面涂高温密封胶或石墨润滑剂
螺纹及阀杆部位抹上石墨润滑剂
装入油盘活塞，并用螺栓拧紧
将阀杆拉到开位置，在活塞盘和阀盖之间用木楔固定
装入蒸汽滤网
水平装入阀，并取下活塞上的木楔
装上管道

5.10 增压机1段、2段各部位间隙的测量及调正
5.10.1揭空压机上盖，轴承上盖
5.10.2依据图纸、说明书，规范、绘制机组施工作业指导图，按照施工作业指导图，并结合检验方案，对增压机各部位间隙进行检测和调正，并作记录。
5.10.3采用抬轴法测量薄壁瓦的径向间隙；用铜棒成硬木棒轻轻敲击下瓦的一边使之与下轴承中分面一边平齐，另一边高出中分面采用深度游标卡尺测量，薄壁瓦过盈量并作记录。
△H
轴
轴承
压块
轴瓦过盈量

5.10.4检查下瓦与轴颈之间的接触痕迹，应均匀且不少于80%，如有较大接触点应采用刮刀轻轻刮去，千万不可多刮，（一般情况下薄壁瓦不刮研）。
5.10.5用压铅法测量可倾瓦的径向间隙，并用着色法检查轴瓦合金层的贴合情况。
5.10.6检查可倾瓦瓦块应摆动自由，不得有卡涩现象。
5.10.7用游标卡尺（精度为0.01mm）检查推力瓦瓦块厚度应均匀一致，同组瓦块厚度差不应大于0.01mm。
5.10.8用游标卡尺（精度为0.01mm）测量推力轴承调整垫片4—8点，每处厚度差应小于0.01mm。
5.10.9用涂色法检查推力轴承与推力盘的接触应均匀，接触面积不应小于75%。
5.10.10在轴端打表测轴窜量和止推间隙
5.10.11用塞尺检查测量增压机联系螺栓，滑动键（水平键、垂直键）的间隙。
5.10.12用压铅法或贴胶布法测量转子各级密封处间隙，注意转子和上盖在吊装过程中应缓慢平稳，吊转子采用软吊带，每次吊上机壳应在下机壳中分面装置导向杆，以免碰损各处密封齿。
5.10.13将磁力千分表座装在下机壳中分面装上千分表，逐个测量转子的主轴颈及密封处轴颈的径向跳动，园度，同柱度，联轴器径向、端面跳动。推力盘端面跳动，叶轮外园径向、端面跳动，平衡盘径向跳动。
5.10.14按说明书和图纸要求，来回推动转子用千分表、在轴端测量转子轴向窜量，并按说明书要求将转子轴向定位。
5.10.15用压缩空气吹净上、下机壳各孔洞通道，确认一切内件安装正确，均符合说明书和图纸、规范要求，按说明书要求，密封好增压机中分面，装导向杆，缓慢吊上机壳就位，正式扣增压机1段、2段的大盖。
5.10.16按说明书和作业指导图要求的顺序，采用厂方带来的专用工具或力矩扳手，紧固增压机中分面螺栓。
5.10.17依图纸检查轴承箱轴承进、出油口应正确，用压缩空气吹净并将本体油管连接上，暂扣轴承上盖。
5.10.18用手动盘车法轻轻盘动转子，倾听机体内应无异常音响。
5.11 油系统配管及清洗
5.11.1依据图纸和规范编制油系统冲洗方案并向班组交底。
5.11.2机组油系统配管一律采用氩弧焊或氩电联焊
5.11.3机组油系统管线的酸洗程序如下：
酸 洗
中 和
水冲洗
钝 化
水冲洗
干燥
涂油
复位

5.11.4 将配置正确的油系统管线、管件、油过滤器壳体、油冷却器芯子拆下，进行酸碱洗，油箱人工清洗后用面粉沾净，（仪表件拆下用临时管代替、油过滤器芯子拆除，用临时滤芯代替。），酸碱洗至所有管件表面露出金属光泽。
5.11.5将化学清洗合格的油管线用压缩空气吹净，按油循环线路将吹扫合格的油系统管线复位在油箱回油入口处加，100—120目的临时过滤网各轴承进出处、各控制油进出口处、用临时管连接，油过滤器芯子用临时芯子代替。
5.11.6向油箱中注入透平油，油循环过程中间断开动油箱加热器使冷热油交替循环，并用木锤轻轻敲击油管路及弯头等处，使管壁上污垢、氧化皮等杂质脱落。
5.11.7不断清洗回油总管上油滤网，观察油过滤器前后压力降，达到说明书上报警数值时，清洗过滤器中临时芯子。
5.11.8在第一次油循环过程中，通过检查油过滤上杂质含量和化验油质，确定油循环的清洗度。
5.11.9当化验结果符合说明书要求时，拆除各轴承进、出口处和各控制油进出口处临时短管，将油过滤器中临时芯子抽出，换上正式芯子回油总管口滤网清洗干净后装上进行第二次油循环。
5.11.20第二次油循环径化验合格后，折除回油总管滤网，排出旧油通过滤油机注入合格透平油待试车。
5.11.21在第二次油循环过程可进行油系统低油压，低油位，联锁报警试验和主辅油泵的切换试验。安全阀调试试验。
5.12机组的无应力配管
本机组所有机器本身法兰配管一律从机体法兰口向外配，并在联轴器架千分表监视，法兰所有连接螺栓处在自由状态，螺栓紧固时不得有外力作用于机器，监视联轴器处同心度应在要求范围内。
5.13汽轮机进口蒸汽管线的吹扫与复位
将汽轮机进口蒸汽管线转向，接临时管引出厂房外，并用临时管架固定牢，管线吹扫合格后，复位时在联轴器处架百分表监视同心度应符合要求。
5.14机组的试车程序：

汽轮机单体试车
汽轮机、增压机1段、2段无负荷试车
机组工艺管道吹扫
增压机防喘震试验
机组交工
汽轮机、增压机的负荷试车

5.15 汽轮机的单体试车
5.15.1试运行的目的，一般要求及应具备的条件
5.15.1.1试运行目的：
⑴ 对整个工程质量进行全面和最终考核；
⑵ 对汽轮机设计制造安装质量进行考核。
5.15.1.2一般要求：
⑴ 成立试运指挥组、分工明确，各负其责；
⑵ 在试运指挥组领导下，与外国专家密切配合，服从领导听指挥，确保试车工作安全一次成功；
⑶ 设立试车特区，派专人值班，非试车人员一律不得入内；
⑷ 操作人员应熟悉机器性能和操作程序。
5.15.1.3试车前应具备的条件：
⑴ 试车方案已报批，已向班组交底和⑵ 现场消防和保卫工作安排可靠；
经安全教育；
⑶ 试车用图表，记录表格，测试仪表，安全用具已备齐全；
⑷ 投入运行的阀门、主管道、电器、控制装置等在外国专家指导下，挂牌标记，特殊阀门派专人操作监护；
⑸ 厂房周围的土建工程和生产设施均施工验收完毕；
⑹ 试车厂地周围平整，清洁，道路畅道，平台、栏杆、沟盖板等齐全，有碍试车的一切杂物清除干净。
⑺ 电器、仪表安装，调试合格动作灵敏可靠，并具备投运试车条件；
⑻ 蒸汽管道吹扫、复位合格，支吊架符合要求；
⑼ 循环合格，并向油箱注入合格油至油箱标记的最大油位。
⑽ 供水、电、汽、气、通讯等已备可靠；
⑾ 切必要的校验测试仪表具备。
5.15.2汽轮机单体试车程序
启动油系统
启动盘车系统
启动冷凝系统
启动抽气系统
速系统各项试验
保安系统各项试验
暖管
冲动转子
升速
各项试验
惰走试验

5.15.3汽轮机开车前准备
5.15.3.1品质要求：锅炉房送来蒸汽品质须经化验合格，符合说明书要求。
(1) 透平油品质要求：注入油箱中的油品质应符合说明书要求。
(2) 启动前，再一次对电器仪表进行最后确认（应编制仪表联锁报警图）。
(3) 与透平连接的所有管线阀门的开闭位置，均已按试车方案要求处在正确位置（应给制试车操作流程图）。
(4) 保安系统部件位置检查。
① 启动装置于轮应在“下限”位置；
② 同步器手轮在“下限”位置；
③ 调压器手轮在“零位”；
④ 危急保安装置手柄在“遮断”位置；
⑤ 快还停车手柄在“投运”位置；
⑥ 加速器手柄在“正常”位置；
⑦ 危急保安装置在“投运”位置；
⑧ 磁力断路油门在“投运”位置。
5.15.3.2油系统试运及各项试验。
(1) 在向油箱注油时做低液位报警试验，应灵敏可靠试毕注油至正常油位。
(2) 检查油箱油位，油温应正常，油冷却器、冷却水供应正常。
(3) 手盘油泵一切正常后，投入及油泵操作开关，调节润滑油系统油压、油温正常。
(4) 当油泵运行半小时以上，油系统一切正常后，可进行以下试验。
①通过调节油泵出口阀门，降低润滑油压至报警数值此时应报警，连做三次，再继续降低油压至跳车值，辅助油泵应自启动。说明书要求的数值，高位油箱或事故油泵应启动，
②辅助油泵按同样的方法低润滑油压报警和辅、主油泵切换试验
③慢慢关小两油泵出口管的伐门，降低油泵出口压力至说明书要求的数值，高位油箱或事故油泵应启动。
④以上试验连做三次，动作应灵敏可靠。
⑤调节油过滤器进口、出口压差达到报警值，此时应报警。
⑥升高油箱油温，使油冷却器出口油温达报警值，此时应报警。
⑦以上试验连做三次，动作应灵敏可靠，试毕，维持油系统正常运行。
(5) 启动盘车装置
①启动顶轴油泵检查泵的电机运行应正常。
②启动盘车装置：先手动盘车应灵活后投入盘车后倾听机体内应无异常音响，达到说明书要求数值后停顶轴油泵。
5.15.3.3冷凝系统试运
(1) 冷凝系统试运包括：系统密封试验，冷凝器及本体管线水冲洗，冷凝液泵试运转，冷凝器水位报警及备用泵的联锁启动试验。
(2) 试运前准备：
在冷凝器注水时接一临时管与冷凝泵出口或再循环管道联接与进口阀门连接形成循环路线和冲洗回路。
(3) 冷凝器本体及管线密封试验
①关闭热水井下部排放阀；
②拆开冷凝器套窗上仪表接头，以观察水位；
③在冷凝泵入口处加盲板；
④打开冷凝器补充水阀向冷凝器内注入精制水至检水孔溢水，关闭补充水阀。
⑤全面检查，冷凝器本体及所属设备，管线、法兰连接处有无泄漏，如有应采取措施处理。
⑥打开泵入口阀，冲洗冷凝器本体及泵入口管。
⑦以上重复多次操作直至系统无泄漏，冲洗干净后联上仪表接头，拆除泵入口处盲板联管道。
⑧在泵入口处加50—60目过滤网。
(4) 冷凝系统，冷凝泵试运及管线水冲洗。
①冷凝器上水位计及上下阀全开，排放阀关闭。
②开冷凝器补充水伐，向冷凝器注水至标准水位。
③启动冷凝泵打循环，调正出口压力至说明书数值。
④注意冷凝器水位应正常。
⑤冷凝泵隔半小时切换一次，清洗入口滤网。
⑥当泵运行半小时以上，一切正常后，可按系统水循环线路进行水冲洗，运转一小时后，检查冲洗口，若冲洗水合格，可停泵。
(5) 冷凝器水位报警试验。
①启动A泵
②进行高水位报警试验：利用补充水伐向冷凝器注水至标准水位以上说明书要求的数字时应发出报警，报警动作后，应立即关补充水伐。
③进行低水位报警
通过打开旁通伐，以降低水位，当水位降低至标准水位以下说明书要求的某一数值时，发生报警，报警动作发生后，立即关闭旁通伐。
④启动B泵，按同样方法进行一次高低水位报警试验。
(6) 冷凝泵的联锁启动试验：
①先启动A泵，B泵处联锁状态。
②A泵运行一段时间一切正常后，按停机按钮，此时B泵应自启动。
③B泵运行正常后，对A做同样试验。
(7) 冷凝水泵试验比，关闭通往锅炉的凝结水伐，打开再循环管道口阀门，建立冷凝与抽管路间循环。
5.15.3.4 启动抽汽器
(1) 打开蒸汽喷射器嘴前阀门，再打开空气阀门，控制压力达到说明书数值，再慢慢调整压力，使冷凝器真空度达到说明书数值后，停抽气器关闭空气阀和蒸汽阀，做真空系统严密性试验，真空度下降率应符合说明书要求，用蜡光或纸片检查各连接部位。
5.15.3.5调速系统各项试验
(1) 油动机功能检查。
①预调整：按5°角度调整反馈板，角形杠杆支承处在反馈板引程中部。
②将二次油压调至“调速器的调整”数据表中所给定的起始数值，通过调正错油门上校正螺钉一直调到油动机活塞刚刚开启为止，如果将二次油压调至给定最高值，则达到所要求的行程。
③按照“调节汽阀特程曲线”记录油动机引程，将调得值与制造厂合格证相比较作好记录。
(2) 起动装置检查：
①将起动装置沿顺时针方向旋转到最终位置，在速关阀活塞上方建立油压，再逆时针方向转。使速关阀活塞上方油压下降，仅当速关阀活塞下方压力达到说明书要求数值时，活塞上方油压为零，此时二次油压建立。
(3) 压力变换器升程与二次油压关系：
当启动装置手轮位于最高位置时，即速关阀活塞上方油压为零时，通过调正压力变换器调整螺钉，检查二次油压起始值平均值，最大值，应符合说明书要求，当达到二次油压的过调点时，作为调节的终点，必须将调整螺钉锁紧。
(4) 启动装置升程与二次油压的关系：
①开启起动装置，逐一调正出二次油压的给定值，记录测得相应的启动装置升程填入下表
二次油压给定值
说 明 书 要 求
起 始 值
启动装置升程为零
平 均 值
启动装置半升程土说明书要求允差
最 大 值
启动装置总升程土说明书要求允差
过 调 值
启动装置最大升程
②将测得值与制造厂试验值相比较，应符合说明书要求；
5.15.3.6 保安系统静态试验
(1) 手击危急保安装置手柄，速关阀，调节汽阀，应迅速关闭，然后重新挂上手柄，开启速关阀，调节汽阀，试验三次，动作应灵敏可靠。
(2) 手按紧急停车手柄，迅速去掉高压油，速关阀、调节汽水阀迅速关闭，试验之后，再开启各阀门，连试三次，动作应灵敏可靠。
5.15.3.7 电磁阀遥控切换试验
(1) 通过手动关闭电磁阀，观察速关阀应迅速关闭，连做三次，动作应灵敏可靠。
(2) 在控制室，通过传感器转换成电讯号，关闭电磁阀，观察速关阀应迅速关闭，连做三次，动作应灵敏可靠。
5.15.3.8 轴间位移试验
由仪表操作转子轴间位移保护、观察，速关阀、调节关阀应迅速关闭，连做三次，动作应灵敏可靠。
5.15.4 暖管
(1) 首先按试车流程图检查所有阀门是否处在正确位置。
(2) 确认透平联锁切除处在停车状态。
(3) 打开隔离伐。旁路，将速关阀前蒸汽暖管水疏尽，待与主蒸汽管道压力、温度相同时，全开蒸汽管上隔离线。
5.15.5汽轮机单体试车：按蒸汽透平单体无负荷试车曲线进行
(1) 冲动转子低速暖机，各项准备和检查：
① 蒸汽压力、温度应符合要求；
② 投入轴封，向汽封送汽，建立说明书要求的汽封压力，观察蒸汽透平汽封信号管，微微冒白汽为正常；
③ 建立冷凝系统真空，开启抽汽器从真空表上检查真空度应符合要求。一切正常的停抽器（先关一级，再关二级）；
④ 检查油系统应一切正常；
⑤ 盘车正常；
⑥ 各种保护装置投入；
⑦ 检查透平本体各疏水阀排水正常；
⑧ 脱开盘车装置。
(2) 冲转子
在进汽管道充 分水后，挂上危险保安装置，打开起动装置调节手轮，慢慢打开主汽门，主控室控制装置应投入工作，慢慢打开调节汽门，在5~30转速范围内，切换人工操作，利用就地仪表，控制暖机速度。
(3) 暖机阶段应检查以下项目：
① 机组膨胀情况；
② 汽缸两侧膨胀情况；
③ 观察轴承应膨胀情况；
④ 倾听汽缸内及汽封片处应无摩擦及异常音响；
⑤ 检查转子振动情况；
⑥ 检查轴承油压、油温的变化。
以上一切正常后，方可升速。
(4)升速
① 按每分钟5%~6%的速率升速，当达到切换速度时，将手动转换为控制室仪
表控制。在低速下，手击危急保安器三次，做低速跳闸试验，应灵敏可靠，试毕，恢复正常。
②通过临界转速要迅速平稳步通过，不得停留。
(5) 机组暖机和升速过程中的注意事项：
①机组的热膨胀变形情况；
②通过临界转速应平稳、迅速，不得停留（由控制室自控）；
③升速过程中，密切注意机组的振动情况；
④检查轴承器油温度，保持油冷器出没温度符合说明书要求；
⑤在暖机过程中，注意提高冷凝器真空度，当真空度小于一定数值时，不宜作高速暖机；
⑥调整冷封供汽，维持冷封信号管微冒白汽；
⑦当达到额定温度时，即可关小蒸汽管上疏水阀门和汽机本体疏水阀门；
⑧检查油箱油温、油位、轴承进出口油温、润滑油回油量应正常。
(6)当透平达到额定转速后，投入控制室自控，并对机组进行以下全面检查，一切应符合设计和说明书要求：
①调节润滑油压力和二次油压；
②轴承回油温度；
③轴承振动和转子位移；
④汽缸热膨胀和排汽温度；
⑤凝器真空度和抽汽器真空度；
⑥二次油压与速关阀升程数值；
⑦二次油压与调节汽阀升程数值。
(7)各项试验
确认透平一切运行正常后，进行以下试验：
①手击危击装置试验；
②电磁阀速关试验；
③危急断器试验。
以上试验由仪表人员配合各做三次，应灵敏可靠，试毕，一切恢复正常。
蒸汽透平单体空负荷试车为1小时。
(8)停机
① 手按停车按钮；
②惰走曲线测定，主控室自动绘制停机惰走曲线；
③启动透平轴承冷却油泵，待轴承温度冷却到正常后，停泵；
④油系统继续工作，直至轴承温度冷却正常；
⑤冷却水继续工作直至系统温度冷却至正常；
⑥当真空床较低时，停止向汽封送汽，并保持一定的真空度；
⑦检查冷凝器水位和真空度应正常；
⑧停机后，关闭抽汽器；
⑨抽汽器关闭后，关闭冷凝水泵。
(9)盘车
停车2小时内启动盘车装置，按说明书要求进行盘车，盘车期间油系统继续向轴承供油。
5.16汽轮机、增压机1段、2段的无负荷试车
5.16.1复测汽轮机－增压机1段同心度应符合要求。
5.16.2复测增压机1段—增压机2段同心度应符合要求。
5.16.3联汽轮机－增压机1段—增压机2段的联轴器。
5.16.4投入盘车，一切正常后，停止盘车，并确保脱扣。
5.16.5压缩机进出口法兰拆开，进口加滤网。
5.16.6按前述启动程序启动机组。
5.16.7汽轮机－增压机1段—增压机2段的1段无负荷试车应检查以下项目：
(1) 汽轮机检查项目同前；
(1) 增压机应检查以下项目：
① 轴承进口油压；
② 轴承器油温度；
③ 轴振动和轴位移；
④ 用塞尺检查各膨胀处间隙；
⑤ 倾听机体内应无异常音响；
⑥ 检查进口导叶，位置正确无变化，且无异常音响。
(3)停机，按前进程序停机，并投入盘车按盘车程序进行。
5.17利用空压机吹扫机组工艺管线
5.17.1检查各压缩机进、出口法兰脱开，进口加滤网。
5.17.2按前述要求检查开车前的准备工作。
5.17.3按前述开车程序启动机组
5.17.4开空压机逐段吹扫机组工艺管线，其吹扫方案应经业主、监理施工单位批准。
5.17.5吹扫完毕，按停车程序停车。
5.18 机组负荷试车
试车方案的确定应由制造厂、业主、监理、施工单位共同研究决定负荷试车循环线路和负荷试车介质参数。
5.19 汽轮机、增压机负荷试车
5.19.1检查增压机进、出口法兰应脱开，进口加有滤网。
5.19.2要求检查机组试车前的各项准备工作。
5.19.3确认增压机进口导叶处正确位置，并锁定。
5.19.4按启动程序启动机组。
5.19.5机组空负荷试车半小时，一切正常后加负荷。
5.19.6按试车方案的要求，逐渐加负荷至额定转速和方案中确定的压力
5.19.7试车过程中检查以下事项。
(1) 调节系统工作正常。
(2) 机组热膨胀正常。
(3) 检查猫爪，垫圈处自由松动状态。
(4) 机组径向轴承推动轴承温度正常。
(5) 不断调节凝结水再循环阀门和抽气器出口凝结水阀门以保持热井水位正常。
(6) 不断倾听汽封齿，油封齿处应无异常音响。
5.20 增压机防喘震试验：（按说明书的要求进行，主要方法如下）
(1) 增压机防震振试验曲线的确定：
① 将增压机进、出口阀全开，手动防喘震阀关闭。
② 按前述方法试验数次，将测得的喘震流量和压力连接起来，绘制成防喘震曲线。
(2) 防喘震阀动作试验，按前述方法试验三次，动作应灵敏可靠。
(3) 每次喘震时，要检查各处支架是否牢固，各仪表件是否定好。并检查其他联接件。
(4) 防喘震试验完毕，按前述试车程序中检查项目对机组进行一次全面检查，应一切正常。
(5) 按前述停车程序停车。
(6) 按机组停车程序停车，投入盘车，按盘车程序盘车。
5.21机组的交工
（1）机组安装试车完毕，按照业主的要求整理工程交工资料，在监理和签字后向业主办理交工。
（2）工程交工资料与工程同步，经有关部门及厂方审查合格，在工程交工后2个月内移交厂方。
（3）工程交工资料的份数与竣工图的份数应符合合同规定。
5.22 质量保证措施
（1）组织机组施工人员认真学习图纸、规程、规范、中外标准、说明书、施工程序和方法等，以确保机组安装质量。
（2）认真把好 “五关”，图纸会审，施工方案编制，原材料及设备检验，施工工序质量检验，竣工期限质量保证，使质量责任制在各部门在施工全过程得到实施。
（3）现场设专职质量检查员对机组安装全过程进行质量控制，认真把好质量关，本道工序不合格不允许进入下道工序的施工。
（4）现场安排我公司压缩机专业高级工程师为三大机组的安装顾问，亲临现场进行安装指导。
（5）督促班组严格按说明书、施工方案、图纸及规程、规范施工。
（6）机组油系统管道一律采用氩弧焊，以提高管内清洁度，缩减油循环时间。
（7）采用强度无收缩水泥浆料对压缩机底座进行灌浆，以确保底座灌浆质量。
（8）配置先进的激光电脑找正仪和足够的高精度的计量器具以确保机组的安装质量。
5.23 安全技术措施
（1）开车前应向全体参试人员进和安全技术交底，试车人员应熟悉试车程序，操作要领，联络信号，注意事项和事故应急处理措施。
（2）开车前应全面检查机组及附属设备的安装情况，机组应安装完毕并应符合规范和说明书要求，地脚螺栓及各紧固件牢固可靠。
（3）管道应安装完毕并试压合格，管架支撑可靠，管架型式符合设计。
（4）电气仪表安装调试完毕具备试运条件。
（5）复审安装调试记录应符合说明书和规范要求。
（6）试车现场就彻底清扫干净，现场设立专区并警戒线，现场有足够消防器材，应有医护人员值班。
（7）成立试车领导小组，设正、副指挥各一名、统一领导和协调指挥，参试人员应分工明确，坚守岗位，各负其责，服从指挥，严禁脱岗、窜岗和擅自运行。
（8）试程序应严格遵守方案，升速、加载、均应逐步分级进行，严禁突然升速加载。
（9）重要阀门和操作机构应有专人负责，并挂牌标记，非操作人员严禁乱动。
（10）试车人员一律佩带标记入场，非试车人员严禁进入。
（11）遵守常规安全措施，并同时遵守厂方有关安全、防火的规定。
5.24 特殊施工措施
（1） 采用塑料布和木板绑扎轻型钢结构周围布置成防风雨棚，以防机组另部件受雨、风的袭击，另设置货架以存放另部件。
（2）在机组基础边设置钢结构龙门架，以方便施工过程中机组另部件的吊装。
（3）采用先进的电脑激光找正仪，以提高三机组的找正精度与安装进度。
（4）采用我公司成熟的自流平灌浆配方与经验，对机组底座进行二次灌浆，以确保底座的灌浆质量。
（5）机组油系统管道一律采用氩弧焊焊接。