钢筋笼制作技术交底.docx

2.3.5钢筋笼的制作和安装
钢筋笼制作安装前应由项目工程部组织施工队伍技术员、操作工班组人员进行施工技术交底，特种作业人员应持证上岗。钢筋笼制作过程中，其直径、配筋除按设计要求外，尚应符合下列规定：
笼筋制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
钢筋笼的制作允许偏差，按规范要求控制。
钢筋笼主筋混凝土的保护层厚度不宜小于70mm，其允许偏差为±2cm，保护层厚度采用预制混凝土垫块。
钢筋笼组装应在抗滑桩工程附近地面平卧进行，方法是在地面上设俩排轻轨，先将加箍按间距排列在轻轨上，按画线逐根放上主筋并与之点焊接控制平整误差不大于50mm。上下节主筋接头错开50%。
钢筋笼的焊接要严格执行施工规范，焊缝单面要保证100mm，箍筋与主筋连接处一定要焊牢。
由于抗滑桩钢筋配置分挡土侧和非挡土侧，因此吊放时一定要注意方向。

一、 抗滑桩挖孔施工 
（一） 开挖孔前，桩位应定位放样准确，在桩外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置。 
（二） 首先进行探坑施工，若桩底未达到实际滑动面，并根据实际情况申请加长桩长，保证抗滑效果。 
（三） 井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm，井圈顶面应比场地高出150mm～200mm，同一水平面上的井圈任意直径的级差不得大于50mm。 
（四） 每节护壁均应在当日连续施工完毕，护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂，护壁模板的拆除宜在24h后进行，桩身钢筋的接头按钢筋按图中说明进行。 
（五） 遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁的高度可减小到300～500mm，并随挖、随验、随时浇筑混凝土。 
（六） 应采取有效的排水措施，挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，然后进行隐蔽工程的验收。验收合格后，应立即封底和浇注桩身混凝土。 
（七） 浇注桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽；当高度超过3m时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m，混凝土宜采用插入式振捣器振实。 
（八） 当渗水量过大（影响混凝土浇注质量时），应采取有效的措施保证混凝土的浇注质量。 
（九） 安全措施 
a、孔内必须设置应急软梯，供人员上下井。使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。
b、每日开工前必须检测井下的有毒气体，并应有足够的安全防护措施。 
c、孔口四周必须设置护栏，一般加0.8m高围栏围护。 
d、挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。（十） 检测 
a. 钢筋、水泥及混凝土的检测要求见相关规范。b.桩基采用低应变检测。
（十一） 注意事项 
1）滑坡地段施工宜在旱季施工，应及时采取防止滑坡继续恶化的措施。 
2）对于滑坡的观测应进行到完工后一个雨季；观测资料附入竣工文件。 
3）桩井开挖应从滑坡两端向主轴方向进行，并隔桩开挖。施工中桩横截面的误差只能是正，不能是负，以保证主筋混凝土保护层的厚度不小于6cm。 
4）开挖中应核对滑动面的情况，实际位置与设计出入较大时，考虑变更设计。 
5）孔口开挖后应做好锁口。孔口以下分节开挖，每节开挖宜为0.5～2.0m，挖一节立即支护一节。围岩较松软、破碎或有水时，分节不宜过长，不得在土石变化处和滑动面处分节。 
6）挖孔时应按设计灌注混凝土护壁。护壁混凝土应紧贴围岩灌注，灌注前应清除孔壁上松动石块、浮土。在滑动面处的护壁应予以加强，承受推力较大的锁口和护壁应增加钢筋。 
7）开挖应在上一节护壁混凝土终凝后进行。护壁混凝土模板的支撑可于灌注后24h拆除。 
8）在围岩松软、破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑动方向用临时横撑加强支护，并观察其受力情况，及时进行加固。当发现横撑受力变形、破损而失效时，孔下施工人员应立即撤离。
9）桩井爆破采用浅眼爆破法，严格控制用药量。桩井较深时，禁止用导火索和导爆索起爆，孔深超过10m时，应经常检查井内有毒气体的含量，当二氧化碳浓度超过0.3％或发现有害气体时，应增加通风设备。 
10）桩井开挖的弃渣不得随意堆放在滑坡体内，特别是在滑体上方的桩井开挖之弃渣必须弃到滑坡前沿反压，以免引起新的滑坡。 
11）钢筋的接头不得设在土石分界和滑动面处。 
12）灌注必须连续进行。当滑坡有滑动迹象或需加快施工进度时，宜采用速凝、早强混凝土。 
13）注意主筋的布置必须在靠山一侧。 
14）滑坡区桥梁、隧道的施工必须在滑坡处治完成后进行。 

二 、护壁施工 
（一） 护壁设计 
施工图纸未给出护壁施工设计，根据地质勘察报告提供的资料及相关规范要求，护壁混凝土采用C20细石混凝土。 
（二） 桩基人工成孔施工 
1．施工流程 
土方开挖（或抽水）→清孔壁、校核垂直度和桩径→混凝土护壁→下挖。 
2．成孔施工方法 
①．采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。垂直运土，用人工进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米做混凝土护壁一次，即以1米为一个施工段；当桩孔深度超过10米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。 
②．成孔开挖以二人为一个小组配合，每小组一天安排2～3根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一至两模，施工时共成立5个小组交叉施工。 
③．开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。 
④．成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。 ⑤．桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用竹片定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。 
3 ．质量检查 
检查分土方开挖、混凝土护壁二次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。 

（三） 护壁施工 
混凝土护壁施工时每根桩采用上下口直径为桩径，为便于下一节护壁施工，上下节护壁断缝100mm，高度为0.5～2.0m 。第一节护壁应高出地面15-20cm以上，以便于挡土或定点等。护壁施工时应随时监测中心偏移，根据偏移数值调整施工放样。三、终孔检查 
挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续。当设计持力层经过相关部门核验后方可进行扩大头的施工，扩大头施工好后施工单位应进行自检评定，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验办理隐蔽验收签证手续。 四、挖孔注意事项 
（1）．桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。 
（2）．桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，要逐根进行隐蔽检查。（3）．遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量直径6mm间距150mm钢筋，再支内模灌筑砼护壁。 
五、质量标准 
1．桩孔位中心线位移允许偏差：≤3０ｍｍ； 
2．桩孔径允许偏差：不允许负偏差； 
3．护壁混凝土厚度允许偏差：±１５ｍｍ； 
4．孔底沉渣厚度：不允许。 
六、人工的挖孔桩钢筋笼制作安装 
钢筋笼制安拟采用主筋焊接，孔上制作成型或孔内绑扎成型两种施工工艺，视具体情况选择采用。 
（一）．钢筋笼制作 
1．材料要求： 
钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，请监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。 
2．钢筋笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用闪光对焊或电弧焊，该工艺在地面操作，并按每300个接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用。制作时按编号、挂牌、逐根堆放在孔口。 
（二）．钢筋笼绑扎施工方法 
1．施工前应具备的条件： 
①、桩成孔经有关部门验收合格，已办理终孔验收手续。 
②、钢材原材料具有合格证及检验报告。 
③、孔内积水已抽干，用通风机具向下输送新鲜空气，且孔内空气经测试合格后。 
④、下井作业前已向班组进行安全及技术交底。 
2．工艺流程： 
钢筋井上下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内安装→办理隐蔽手续→桩身砼浇筑。 
3．钢筋笼制作 
按设计要求及实际桩长，孔上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在35d或500ｍｍ范围内搭接头的数量不超过主筋的50%，加劲箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于50mm，螺旋盘分段长度满足可绑3～5圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于3道。
1、在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；当电极使用变形时，应及时修整。钢筋点焊生产过程中，随时检查制品的外观质量，当发现焊接缺陷时，应查 找原因并采取措施，及时消除。焊点的压入深度应为较小钢筋直径的 18%～25%。
2、钢筋连接采用帮条焊或搭接焊。
帮条焊时，宜采用双面焊当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。帮条长度 l 应符合下表规定。当帮条牌号 与主筋相同时，帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号。

钢筋帮条焊接头
（a）双面焊 （b）单面焊
d-钢筋直径 l-帮条长度

钢筋帮条长度
钢筋牌号
焊缝形式
帮条长度l
HPB235
单面焊
≥8d
双面焊
≥4d
HRB335
HRB400
RRB400
单面焊
≥10d
双面焊
≥5d
搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单 面焊。搭接长度可与本规程帮条长度相同。帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的 0.3 倍；焊缝 宽度b不应小于主筋直径的 0.8 倍。

钢筋搭接焊接头 焊缝尺寸示意图
（a）双面焊 （b）单面焊 b-焊缝宽度 s-焊缝厚度
d-钢筋直径 l-搭接长度 d-钢筋直径
帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
① 帮条焊时，两主筋端面的间隙应为 2～5mm；
② 搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上；
③ 帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定； 定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于 20mm ；
④ 焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑， 并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
（三）．钢筋笼吊装施工方法 
钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，决定采用脚手架整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。 
1．在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点。 
2．当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。 
3．钢筋笼隐蔽检查 
钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。 
（四）．钢筋笼制作允许偏差 
1．主筋间距：±10mm； 
2．箍筋间距或螺旋筋螺距：±20mm； 
3．钢筋笼直径：±10mm； 
4．钢筋笼长度：±50mm。 
七、人工挖孔桩桩身砼施工 
桩芯砼的运输及浇筑必须严格按GB50204-2002的具体规定执行。 
（一）．原材料要求 
1．水泥：宜用425#普硅或矿渣水泥，并有出厂合格证及试验报告。 
2．砂：中砂，含泥量不大于3%。 
3．石子：碎石，粒径10-15mm，含泥量不大于2%。 
（二）．混凝土供应 
混凝土采用现场集中搅拌站供应，运输采用罐车运输，浇筑自卸。
（三）．桩身混凝土浇筑 
1．桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。 
2．灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2M以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。 
3．在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50 mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（>1M3/H）时，应按水下砼规程施工。 
4．砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。浇筑层厚度为振动器作用部分长度的1.25倍。捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于振动器作用半径的1.5倍，。捣实轻骨料混凝土的移动间距，不宜大于其作用半径；振动器与模板的距离，不应小于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；振动器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。一般每点振捣时间为20～30s，使用高频振动器时，最短不应少于10s，应使混凝土表面成水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

插入式振动器的插入深度 振捣点的布置
1-新浇筑的混凝土 2-下层已振捣但未初凝的混凝土 R-振动棒的有效作用半径
1-新浇筑的混凝土 2-下层已振捣但未初凝的混凝土 R-振动棒的有效作用半径
3-模板
5．在灌注桩身砼时，相邻10 m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。 
6．灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。 
八、基桩检测 
按图纸设计要求，桩身质量检测采用低应变法，每根桩均须检测，检测报告须提交设计单位复检。 

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