车站出入口结构施工方案.docx

目 录1 工程概况32 编制依据33 主要材料及混凝土保护层33.1 主要材料33.2 混凝土保护层44 主体结构总体施工顺序及进度计划44.1 主体结构施工单元划分44.1.1 划分原则44.1.2 施工段划分44.2 施工顺序及工期44.3 主体结构施工步骤图55 混凝土垫层施工76 钢筋工程施工76.1 钢筋进场验收76.2 钢筋加工86.2.1钢筋加工前的检查86.2.2 钢筋加工86.2.3 钢筋的连接及安装97 模板工程施工127.1 技术准备127.2 材料准备137.3 底板模板的支设137.4 侧墙、顶板模板支设137.4.1 侧墙支架、模板施工147.4.2 顶板支架、模板体系157.5 横向施工缝端头模板支设方法167.6 变形缝端头模板支设方法177.7 模板工程施工的技术要求177.8 模板工程质量标准187.9 支架工程的施工方法187.9.1 脚手架搭设197.9.2 脚手架拆除施工工艺197.9.3 脚手架安装及拆除的安全技术措施198 混凝土工程施工209 杂散电流防护施工2310 防水施工2610.1 结构自防水混凝土施工2610.1.1 混凝土质量控制2610.1.2 混凝土的供应方式及运输2710.1.3 混凝土浇注2710.1.4 混凝土的养护2810.2 卷材防水层施工2810.2.1 基层处理2810.2.2 铺贴卷材防水层2811 质量保证措施2911.1 质量保证体系框图2911.2 分项工程质量保证措施3011.2.1钢筋工程质量保证措施3011.2.2 模板工程质量保证措施3011.2.3 砼工程质量保证措施3111.3 质量监控及检测手段3112 安全文明保证措施3212.1 文明施工措施3212.2 环境保护措施3612.2.1 环境管理方针及目标3612.2.2 组织管理措施3612.2.3 安全生产措施3613 工期保证措施3713.1 保证进度的技术措施3713.2 保证进度的资源措施3713.3 保证进度的后勤措施381 工程概况昆明轨道交通首期土建六标包含1站3区间即：晓东村站、晓东村站世纪城站区间、奥体中心站晓东村站区间、巫家坝站奥体中心站区间。晓东村站采用明挖法施工，晓东村站世纪城站区间采用盾构+明挖+高架法进行施工，奥体中心站晓东村站区间和巫家坝站奥体中心站区间采用盾构法进行施工。晓东村站世纪城站晓东村站附属结构（包含3个出入口），分别设在主体结构43到44轴南边、53到54轴南北边。一号出入口基坑大体呈南北走向，宽7.5m到8m，长30.44m，开挖深度深9.8m；二号出入口基坑大体呈南北走向，宽6m到7.5m，长42.5，开挖深度2.7m到11m；三号出入口基坑大体呈南北走向与东西走向，宽6m到9.2m，长76.5m，开挖深度深2.45m到10.4m。根据设计要求 ，结合变形缝位置，每个出入口结构都分为三段进行施工。结构根据环境类别，按设计使用年限为100年的要求进行耐久性设计。结构的安全等级为一级，结构重要性系数取1.1。抗震设防烈度：8度，抗震设防类别：乙类。2 编制依据混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）建筑施工手册（第四版）昆 明 市 轨 道 交 通 首 期 工 程 施 工 图 晓东村站世纪城站区间车站结构晓东村站附属结构设计图昆 明 市 轨 道 交 通 首 期 工 程 施 工 图 晓东村站世纪城站区间晓东村站结构防水设计图建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）工程测量规范（GB50026-2007）城市轨道交通工程测量规范（GB50308-2008）建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-20083 主要材料及混凝土保护层3.1 主要材料直接接触土体的暗梁、暗柱、底板、侧墙和顶板：C35防水钢筋混凝土，抗渗等级P8；不直接接触土体的梁柱、中隔墙：C35钢筋混凝土；垫层：C20混凝土保护层：C20细石混凝土钢筋：HRB335、HPB235级钢筋接驳器：一级直螺纹接驳器3.2 混凝土保护层顶板、底板、侧墙受力钢筋：迎土侧50mm，背土侧40mm箍筋、分布筋和构造筋的混凝土保护层厚度不得小于20mm。4 主体结构总体施工顺序及进度计划4.1 主体结构施工单元划分4.1.1 划分原则为保证工程施工质量，预防结构开裂，加快施工进度，减少施工机械及机具的一次性投入量，明挖主体结构采用分段施工，施工段的划分遵循以下原则：1钢筋混凝土结构的每一条环向施工缝均设置在同一竖直平面内，确保防水质量；2在平面上，结构节段施工缝设置在受力较小部位，以保证结构体良好的受力状态；3主体结构施工缝与变形缝尽量重合设置，减少防水隐患；4主体结构施工单元的长度一般控制在20m左右，以满足规范的要求，防止混凝土开裂，控制混凝土的收缩；5主体结构施工单元的长度尽量标准化，以便于施工操作。4.1.2 施工段划分根据以上原则，结合变形缝位置（出入口在其与主体结构接驳处附近设置变形缝），每个出入口的结构都分3段，详见附图二附属结构施工分段图。4.2 施工顺序及工期4.3 主体结构施工步骤图附属结构施工步骤图 表1序号示 意 图说明1每施工段基坑开挖到底后施工基底垫层，防水层及保护层，浇注底板混凝土，施工缝位置设置在板面以上30cm，底板达到设计强度85%后拆除第二道钢支撑。2底板施工完成后马上进行脚手架的搭设，绑扎侧墙钢筋、支立墙模板，支设顶板模板、绑扎顶板钢筋 浇筑侧墙、顶板砼一次浇筑到顶5 混凝土垫层施工混凝土垫层采用C20混凝土，厚度15cm。基底表面的淤泥、杂物均清理干净，基底地质情况、标高、尺寸均应符合设计要求，并办完隐检手续。基坑表面不得留有积水。浇筑前设置标高控制标杆，垫层混凝土浇筑从一端开始，并应连续浇筑。混凝土浇筑后，应及时振捣，采用平板式振捣器并在2h内必须振捣完毕，其移动间距不大于作用半径的1.5倍。混凝土振捣密实后，按标杆拉十字线检查一下上平，然后用大杠刮平、表面再用木抹子搓平、铁板压光。已浇筑完的混凝土，应在12h左右后覆盖和浇水养护。6 钢筋工程施工6.1.1每批钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋表面均应有标识。6.1.2钢筋运输至施工现场后，要求进行钢筋翻样，核对钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与钢筋翻样单相符；检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，其它缺陷也均应在允许范围内。6.1.3在外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋取试件，作拉伸和冷弯试验。如一项试验结果不合格，在同一批内取双倍试件进行复验，若仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。6.1.4检查完的钢筋分类堆放。用标识牌标明钢筋规格、产地、检验状态，设专人管理，对不合格的产品应立即退场。钢筋的加工严格按照设计图纸及施工规范要求，在规范的钢筋加工场内进行加工。6.2.1钢筋加工前的检查1.检查钢筋是否经检验合格，不合格或未经检验的钢筋禁止进入加工现场，钢筋进入加工场应有签认手续。2.钢筋的表面应洁净、无损害，油、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。3.钢筋应平直，无局部曲折。钢筋表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。4.检查钢筋翻样是否符合设计及规范要求，是否满足加工精度。6.2.2 钢筋加工1.所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。2.钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对HRB335级钢筋不能反复弯曲。3.特殊部位的钢筋须放大样，对制作人员进行现场指导、验收。4.钢筋加工制作控制项目应符合如表2规定。5.钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。 钢筋制作允许偏差、检验数量和方法 表2 序号项 目允许偏差检查单元和数量单元测点方法1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm按每工班同一类型钢筋、同一加工设备抽检不应少于3件1用钢尺量2弯起钢筋折点位置20mm23箍筋内净尺寸5mm24箍筋弯钩尺寸角度 1352弯后平直部分10d6.2.3 钢筋的连接及安装为保证钢筋接头的连接质量，并基于保护防水的考虑，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接；对于必须在现场连接的，可根据现场条件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。钢筋连接应按规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规范的规定。6.2.3.1 钢筋连接时的具体要求(1)钢筋的锚固锚固长度35d。箍筋及拉筋末端应作成不小于135弯钩，弯钩端头平直段长度不应小于10d。(2)钢筋的接头梁构件受力钢筋采用机械连接（滚扎直螺纹连接）。墙体受力钢筋采用机械连接（滚扎直螺纹连接），分布钢筋采用单面搭接焊连接。板体受力钢筋采用机械连接（滚扎直螺纹连接）。相邻两钢筋的搭接接头均应错开位置，接长钢筋相邻两焊接接头位置也应错开，接头中心点错开距离应大于35d且不小于500mm。构件正弯矩受力钢筋:顶板的下缘钢筋，底板、底梁的上缘钢筋，侧墙的内缘钢筋均不允许在跨中设置钢筋接头，钢筋两端直接锚入两端的支座构件内。构件负弯矩受力钢筋:顶板上缘钢筋，底板、底梁的下缘钢筋，侧墙的外缘钢筋可在跨中1/3的范围内设置钢筋接头并按规定错开。（3）质量检验，包括取样检查和外观检查。A、取样检验，用于试验检查。 B、外观检查：、钢筋闪光对焊接头的外观检查，应符合下列要求： a、接头处不得有横向裂纹； b、与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤； c、接头处的弯折，不得大于40； d、接头处的钢筋轴线偏移量不得大于0.1倍钢筋直径，也不得大于2mm。外观检查不合格的接头，应对全部接头进行检查，剔出不合格品，不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。、钢筋搭接焊时，应符合下列要求：a、搭接焊时，单面焊接搭接长度不小于10倍的钢筋直径，双面焊时搭接长度不小于5倍的钢筋直径。b、搭接焊接头焊缝厚度不应小于0.3d，焊缝宽度不应小于0.8d，d为较大钢筋直径。、直螺纹机械连接，应符合下列要求a、接头拼接时用管钳扳手拧紧、使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。b、拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。c、加长型接头的外露丝扣不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。6.2.3.2 钢筋安装的技术措施(1)安装钢筋前，要求工地技术主管对施工操作人员进行书面技术交底，进行现场放样。施工前要由质检员对钢筋进行抽检，特别是对钢筋搭接点、节点部位作重点检查，发现问题，及时整改。(2)在钢筋绑扎过程中，对复杂节点部位，要求研究逐根钢筋穿抽就位的顺序，并要注意核对支模的先后顺序，减少返工。(3)浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋移位或松脱及时纠正。6.2.3.3 底板钢筋绑扎开始底板施工时，首先进行内部结构的放样测量，然后绑扎底板钢筋，同时必须复校底板的标高及平整度，底面配筋保护层垫块间距为1000mm，因此，对于上层钢筋要采取架立措施，采用20钢筋弯制铁马凳梅花型设置，间距1200mm1200mm，以固定上层钢筋网，马凳凳角严禁直接防止底板垫层上面。在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的25%，焊接位置必须位于受压区。6.2.3.4 墙钢筋绑扎墙体主筋连接采用机械连接，根据钢支撑高度，在支撑下部预留接驳器，墙水平钢筋采用搭接焊接，水平钢筋每段长度不超过9m，以便于钢筋的绑扎。上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根梅花式扎牢。6.2.3.5 顶板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎在顶板底模安装后进行，上层钢筋网片必须垫以足够的撑脚，间距1.2m，梅花形布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋应顺直，间距均匀。顶板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形、松脱现象。6.2.3.6 节点钢筋绑扎节点钢筋绑扎严格按照主体结构施工总说明中要求及国家标准设计图集进行施工。6.2.3.7 洞门钢环安装洞门预埋钢环宽度B1为700mm。6.2.3.8 钢筋绑扎质量通病控制措施钢筋的施工原则是：必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确时应立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将其绑扣牢固，适当增加十字绑扣。为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨“网”架的强度和整体性。钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，在接头区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。(1)钢筋骨架绑扎中的搭接绑扣不应松动和脱扣。为了增加成型后钢筋骨架的整体性，可以在骨架中适当位置用电弧焊点焊几点。(2)漏筋的预控：骨架成型的几何尺寸必须正确，对结构受力主筋安装应牢固，整体性好，严禁产生位移，垫块的强度要同母体混凝土强度，垫块的厚度要符合混凝土施工验收规范GB50204-2002的规定，垫块放置的数量和牢固必须达到设计要求，并应起到固定作用。(3)承重构件中受力钢筋因各种因素必须代替时，首先要征得设计同意，并在办妥书面签证后方可进行。(4)重量较大的骨架应防止箍筋弯曲变形，必要时在骨架上增加构造筋，并应用与箍筋同直径的钢筋作拉筋将构造钢筋联系起来，以增强骨架的整体性，拉筋的位置可每隔35个箍筋设置一个。组装钢筋骨架前要熟悉图纸，并应按图纸和钢筋配料表核对配料单和料牌，逐号进行加工。检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸要求相符；并应按图纸安装顺序和步骤对号组装，防止漏筋。(5)钢筋弯钩方向：曲线形状的钢筋制作和下料必须严格计算，并应按设计图纸预先放出实样，组装时应遵循实样外形绑扎，或采用模架和模板作为工具台进行组装、绑扎成型，以保证曲线形状的准确性。6.2.3.9 钢筋安装质量检查控制标准(1)钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格必须符合设计要求。(2)钢筋安装位置允许偏差和检验方法如表3。 钢筋安装位置允许偏差和检验方法 表3项 目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋骨架长10钢尺检查高、宽5受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查墙3绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平标高+3，0钢尺检查和塞尺检查7 模板工程施工模板工程主要包括：底板模板、侧墙模板、中隔墙模板、顶板模板。除底板支撑单独设计外，墙、板及其他部位支撑均采用满堂碗扣式脚手架。明挖主体结构底板、侧墙采用钢模板，顶板模板采用竹胶板。盾构井侧墙分三次施工，明挖主体段侧墙分两次施工。1投点放线：用全站仪引测出边墙轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。考虑到浇筑侧墙时产生的巨大侧压力会导致模板存在一定程度的变形，而导致在模板拆除以后产生侵限。为了保证侧墙浇筑完以后满足地铁限界的要求，在放模板边线的时候向基坑外侧放大2cm。2标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。3找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1：3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙部位，继续往上安装模板前，要设置模板密封条，并用仪器校正，使其平直。模板在每次使用前模板面涂刷油性脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。底板模板采用定型直角钢模，模板底部利用压筋和锚筋互焊成固定，阻止模板的移动。压筋和锚筋纵向间距60cm，压筋和锚筋采用28钢筋，采用20钢筋将锚筋同侧墙钢筋焊接在一起，确保模板不上浮图1 底板模板示意图7.4.1 侧墙支架、模板施工1、施工方法由于墙体高度大，浇注混凝土时对模板的侧压力较大，容易产生使结构截面尺寸变大(跑模)现象，对模板及支撑的强度、刚度及稳定性要求较高，本工程侧墙模板采用P6015钢模板，满堂碗扣式脚手架作为模板支撑体系。底板混凝土浇注完毕，达到一定强度后，拼装满堂碗扣式脚手架作为模板支撑体系，立杆间排距900900mm，水平联杆的竖向步距为1200mm，采用483钢管设置剪刀撑及模板对撑系统，纵向剪刀撑间距1.8m，横向设置三道剪刀撑，水平剪刀撑上下各一道，模板间对撑系统间距纵向900mm，竖向600mm，模板加固采用483钢管内外压楞，模板与483钢管间采用钩头螺栓固定，然后压楞与满堂红脚手架间用48钢管支撑及卡扣固定，压楞钢管间距见侧墙模板立面示意图。图2 侧墙支撑模板示意图图3 侧墙模板立面示意图安装流程：钢筋绑扎并验收后弹墙内边线拼装满堂脚手架拼装墙钢模板安装横竖压楞并用弯钩拉结螺栓固定调整模板垂直度安装483钢管支撑（对撑、斜撑）再紧固检查受力系统验收合格后砼浇筑。2、侧墙支撑、模板体系验算详见模板支架施工专项方案。7.4.2 顶板支架、模板体系1、顶板支架、模板施工顶板支架、模板体系采用483.5碗扣式脚手架，立杆间排距900900mm，步距1200mm。脚手架顶与模板之间设上托，上托上木框架由方木搭设而成，其中外楞为150150mm纵向方木，置于钢管顶的顶托之上；内楞为100100mm300mm方木，其上铺18厚规格为24401220的覆面木胶合板，当梁、板跨度大于4m时，板中间起拱3，其支撑体系如下图所示：图4 顶板支撑体系图2、顶、中板支架、模板体系验算详见模板支架施工专项方案在底板、顶板及侧墙横向施工缝处，均有端头模板。端头模板采用木胶合板（18mm厚），止水带两侧各一块；纵向内楞采用150150mm方木，置于止水带两侧；端头横向支撑采用100 100mm方木，纵向间距600mm，横向支撑固定用12mm水平拉杆实现，12mm水平拉杆焊接于底板、顶板及侧墙的水平钢筋上。详图如下：图5 施工缝端头模板示意图变形缝内设中置式钢边橡胶止水带，为保证止水带位置准确，必须严格按要求支立端头模板。采用箱型挡板包住止水带外露部分，箱型挡板为胶合板（18mm厚）拼做而成；纵向内楞采用150150mm方木，置于止水带两侧；端头横向支撑采用100 100mm方木，纵向间距600mm，横向支撑固定用12mm水平拉杆实现，12mm水平拉杆焊接于底板、顶板及侧墙的水平钢筋上。详图如下：图6 变形缝端头模板示意图1、选择的木胶板及其支撑体系不得是脆性大、严重扭曲和变形的木材。2、能够保证工程结构和构件的位置、形状、尺寸符合设计要求。3、具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的各种荷载，做到不变形、不破坏、不倒塌。4、构造力求简单，装拆方便，便于钢筋的绑扎与安装，并满足混凝土的浇筑及养护要求。5、模板的接缝应严密、严整、不漏浆，支立前清理干净并涂刷隔离剂。6、配制好的模板应按部位进行编号，按编号堆放，以免用错。7、模板上预埋件及预留洞的位置必须准确。8、模板的安装与钢筋的绑扎应密切配合，以方便施工，提高工效为准。9、模板支撑体系的下支撑面必须坐落在坚实的基础上，并有足够的支承面积。10、模板初步安装完毕后，用全站仪校正轴线，校正完毕后固定牢固。11、内衬墙的顶面应找平，并且按测量放样的位置设置牢固的定位体系，靠紧、垫平，向高处安装时，严格控制其接缝处的平整度及模板的垂直度。12、模板的接缝处使用双面泡沫胶带密封。13、顶板底模预留沉降量10mm。14、不同施工段的模板水平缝隙应设在一条直线上。15、顶板的底模安装，应先按设计尺寸计算好模数，如不够模数要对称铺设。16、模板安装完毕，必须经检验合格后，才可进行下一道工序的施工。表4 模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差项次项 目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置5尺量检查2底模上表面标高+5用水准仪或拉线和尺量检查3截面内部尺寸基础10尺量检查柱、墙、梁4，-54层高垂直度全高5m6用2m的托线板检查全高5m85相邻两板表面高低差2用直尺和尺量检查6表面平整度5用2m的靠尺和楔形塞尺检查7预埋钢板中心线位移3拉线和尺量检查8预埋管预留孔中心线位移39插筋中心线位置5外露长度+10，010预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，011预留洞中心线位置107.9.1 脚手架搭设脚手架搭设顺序：搭设前按照脚手架设计要求放线，沿纵向铺设通长脚手架，标定好立杆位置，搭设时交错安装立杆，调整立杆底座，使同一立杆接头处于同一水平面上。组装顺序：立杆底座立杆横杆斜杆接头锁紧脚手板上层立杆立杆连接销横杆。组装时由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。必须注意的是搭接头两步脚手架时，必须保证立杆的垂直度和横杆的水平度，使碗扣接头牢靠，待前两步调整好以后，将碗扣接头锁紧，再继续搭接上部脚手架。剪刀撑等整体拉结杆件应随搭升的架子一起及时设置。7.9.2 脚手架拆除施工工艺拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等（一般的拆除顺序为：安全网栏杆脚手板剪刀撑小横杆大横杆立杆）。不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆除横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除长杆件时应两人协同作业、以免单人作业时造成内失事故。拆架时松开扣件的平杆件应随即撤下不得松挂在架上。分段拆除高差不应大于2步。拆下的杆配件应吊运至地面、不得向下抛掷。拆除后架体的稳定性不能被破坏，如附墙杆被拆除前，应加设临时支撑防止变形，拆除各标准节时，应防止失稳。7.9.3 脚手架安装及拆除的安全技术措施7.9.3.1 脚手架安装安全技术措施1.脚手架搭设前，应按建筑施工安全检查标准JGJ-99、建筑施工碗扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-2008和施工组织设计的要求向搭设和使用人员做技术和安全作业要求的交底。2.对钢管、配件、加固杆等应进行检查验收，严禁使用不合格的材料。3.搭拆脚手架门架支撑时工人必须正确佩戴安全帽，穿防滑鞋。4.在顶架搭设过程中要实行严格的监控，由专职施工员进行现场指挥监督，随时纠正可能出现的质量安全隐患。搭设前要进行班前安全技术交底，搭设完毕后要进行自检，若发现有松动、倾斜、弯曲、不牢固等现象，必须及时进行整改，整改有困难的，要有可行的加固方案方可施工。5.在浇筑混凝土前重点检查、巡查的部位：(1)杆件的设置和连接、扫地杆、支撑、剪力撑等构件是否符合要求。(2)地基是否积水，底座是否松动。(3)架体和杆件是否有变形的现象。(4)安全防护措施是否符合规范要求。6.在浇筑顶板混凝土过程中，支架下面要安装照明灯，在安全员的监督下，派木工进行巡查，负责检查模板、支顶，若发现异常，立即停止浇筑混凝土，并及时组织人员进行加固处理，保证浇筑工作正常进行。泵送混凝土时，应随浇、随捣、随平整，混凝土不得堆积在泵送管道出口处。7.脚手架支撑在使用过程中，严禁拆除任何杆件或零配件，如防碍作业需拆除个别杆件时，需经技术负责人同意并采取可靠措施后方可拆除，作业完成后，马上复原。7.9.3.2 脚手架拆除的安全技术措施1.拆架前，全面检查待拆脚手架，根据检查结果，拟订作业计划，报请批准，进行技术交底后才准备工作。2.架体拆除前，必须察看施工现场环境，包括地面的设施等各类障碍物、附件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除掉。3.拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。4.拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。5.在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。6.每天拆架下班时，不应留下隐患部位。7.拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。8.所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。9.所有的脚手板应自外向里竖立搬运，以防脚手板和垃圾物从高处坠落伤人。10.拆下的零配件要装入容器内，用吊篮吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从离空抛掷。8 混凝土工程施工1、工程施工采用商品混凝土，作好试验检验工作。2、商品混凝土运至现场，用输送泵泵送入模。自下而上、从两头向中间对称分层浇注，分层厚度不超过30cm，时差不超过2h，确保不形成冷缝，振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土厚度的1/3，确保上下层混凝土结合密实。侧墙施工时浇注速度不宜太快，倾落超过2m时用串筒等措施。为保证混凝土连续浇注不中断，浇筑前做好施工用电、用水、备用机具和备用发电机的准备工作。3、振捣：混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣到表面不再下降，气泡明显减少，表面开始泛浆为宜，保证混凝土内实外光。对于板结构大面混凝土均匀布置标高控制点，用3m长铝合金直尺找平，并及时进行二次收水压光，以满足作防水基层为标准。4、养护及拆模：混凝土终凝后，专人喷淋养护，时间不少于14天，顶板或承重结构必须在混凝土达到设计强度后才能拆模。拆模时，混凝土表面温度与环境温度之差不得超过15，防止出现裂缝。现浇混凝土结构质量标准见表9-8。表5 现浇混凝土结构允许偏差项次项 目允许偏差（mm）1轴线位置基础15独立基础10墙、柱、梁82垂直度层间5m及5m以下85m以上10全高H/1000且不大于303标高层高10全高304截面尺寸+8、-55表面平整（用2m直尺检查）86预埋设施中心线位置1、预埋件102、预埋螺栓53、预埋管57预留洞中心线位置155、混凝土施工技术措施A、商品混凝土质量控制本项目混凝土采用商品混凝土，混凝土的配合比按设计要求的标号、抗渗及抗裂性要求等因素掺加外加剂，由试验确定。商品混凝土搅拌站采用全电脑控制，生产混凝土时要经常派人检查其自动计量系统，并确保规定的搅拌时间，保证混凝土质量。结构施工前和指定的搅拌站进行接触，搅拌站提出自己的技术参数和质量体系同时形成协议。混凝土浇注前根据浇筑情况选择合适的运输线路，确保混凝土供应畅通，对混凝土离析现象进行检查，坍落度误差控制在2cm以内，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场随意加水。混凝土到达浇筑地点，一般加大马力自转2030S，混凝土经检查合格后才可卸料。坍落度及离析现象检查，每班不少于两次。B、混凝土的防裂a 混凝土中掺入优质粉煤灰和可提高混凝土密实性的外加剂，控制混凝土的水灰比不大于0.45，每立方混凝土水泥用量不大于规定值，从而增加混凝土密实性并减小因水化热引起的混凝土温度应力和收缩。b 施工时振捣密实，保证混凝土的均匀和密实度，提高混凝土本身的抗裂能力，底板顶板浇注完毕后做好二次抹面，将其表面抹压密实，减少混凝土早期干缩裂纹，及时用麻袋覆盖并洒水保湿养护。c 其它措施参见防水施工、模板施工。顶板因受气候变化的影响最大，最容易产生裂缝，因此在混凝土达到强度后及时做好防水层、及时回填覆土。C、拆模时间控制a顶板的拆模时间：为保证顶板安全，顶板的模板和支架等顶板施工完毕且混凝土强度达100以上后再拆除。表6 拆模时间控制表序号结构类型结构跨度(m)按设计标号的百分率计1板2/2850/702梁、承重结构8/870/1003悬壁梁、悬壁板2/270/1004侧墙706、试块数量（1） 抗压试块连续浇注砼每100m3或不足100m3时每工作台班（同标号砼）一组标养；另外根据防水砼试件要求，每段结构的底板、侧墙及顶板分别现场留置二组；每组三块，养护期28天。底板因考虑拆撑而追踪砼强度增长的需要，每一结构区每层板应增加两组现场留置试件。（2） 抗渗试块每连续浇注砼500m3标养试件一组，每结构段同条件留置养护一组。每组六块试件，养护期大于28天，小于90天。当对混凝土试件强度的代表性有怀疑时，可采用非破损检验方法或从结构、构件中钻取芯样的方法，按有关标准的规定，对结构构件中的混凝土强度进行推定，作为是否应进行处理的依据。7、大体积混凝土施工注意点明挖主体结构底板、顶板属大体积混凝土。在大体积混凝土施工中需进行分层浇筑，且每层的浇筑层厚度不大于30cm，必须考虑温度应力的影响，并降低混凝土内部的最高温度，减少其内外温差。温度应力的大小，又涉及结构物的平面尺寸、结构厚度、约束条件、含钢量、混凝土的各种组成材料的特性等多种因素。所以，必须采用温度差和温度应力双控制的方法以确保混凝土的质量。为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制混凝土的水化升温，延缓降温速率、减小混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面全面考虑，结合实际采取措施。大体积混凝土浇筑应根据整体性、结构大小、钢筋距离、混凝土供应情况，采取分层分段方式进行。使混凝土沿高度均匀上升，浇筑混凝土应在室外温度较低时进行，混凝土50100mm深处温度不宜超过25。大体积混凝土浇筑时应在下一层混凝土初凝前浇捣上一层混凝土，不使上下层之间产生施工缝，并采用二次振捣法，提高密实度，保证接槎。混凝土的分层厚度为30cm，浇筑采用踏步式的分层推进，推进长度为11.5m。8、侧墙混凝土施工为保证支架整体稳定性,侧墙混凝土采用对称均匀浇筑,每层浇筑厚度不超过50cm,两侧侧墙同时浇筑,浇筑高度始终保持统一。9 杂散电流防护施工在左右轨道线路下方分别选二根底板表层纵向钢筋与所有底板横向钢筋焊接，作为排流条。底板、顶板、内衬墙（或现浇墙）内表层的纵向钢筋每隔5米应与表层横向钢筋圈焊接。在伸缩缝两侧第一排横向钢筋应与底板、顶板、中隔墙（或现浇墙）的所有纵向钢筋焊接。10 防水施工10.1.1 混凝土质量控制结构防水混凝土在工程结构中不但承担防水作用，还要和钢筋一起承担结构受力作用，为确保防水混凝土质量，必须在以下方面采取措施：（1）、混凝土拌合过程加强工艺控制。（2）、混凝土加入20的优质粉煤灰及抗裂（密实型）外加剂，具体掺量根据试验确定。（3）、选用C3A和C3S含量少的水泥，其中C3A的含量不大于8%。（4）、选用低水化热水泥，水泥用量规范要求，水灰比不得大于0.45。（5）、防水混凝土的水、砂、石应符合地下工程防水技术规范相关规定。（6）、矿物掺和料中应不含放射性物质、可溶性(包括可升华而释放的)有毒物质或对混凝土性质有害的物质，并应有相应的检验证明；掺和料应有生产厂家出具的产品检验合格证书，其技术条件应符合国家有关规定。（7）、混凝土的塌落度控制在12020mm。10.1.2 混凝土的供应方式及运输防水混凝土采用商品混凝土，运输采用混凝土搅拌车运至现场，再用混凝土输送泵、串桶、溜槽等工具辅助入模，混凝土在运输过程中防止产生离析现象、坍落度和含水量损失，并按规定作取样试件试验。10.1.3 混凝土浇注1、浇注混凝土必须测量标出标高控制线。2、混凝土分层浇注，分层捣固，每层厚度不超过300mm，在振捣上一层混凝土时，振捣棒应插入下一层厚度的1/3且相邻两层，确保上下混凝土在初凝之前结合好。3、防水混凝土采用机械振捣密实，振捣时间1030S为宜，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准，避免漏振、欠振和过振，振捣中不得碰撞钢筋、模板、预埋件、止水钢板、注浆管和防水层。顶、底板中置式止水带处混凝土浇筑时，分两层浇筑：止水带以下部分及止水带以上部分。止水带以下部分：使混凝土充满止水带以下部分空间，振捣时，振捣棒斜插至止水带下方振捣。止水带以下部分混凝土振捣结束时，应用钢筋棍敲击止水带，检查是否有空鼓现象。否则，因重新振捣，直至止水带与混凝土密贴。止水带以上部分：止水带以下部分混凝土振捣结束时，采用少量混凝土缓慢覆盖止水带，逐渐添加混凝土，使混凝土覆盖在止水带上方并进行振捣。振捣时，振捣棒不得接触止水带及端头模板，防止止水带及端头模板跑位。侧墙中置式止水带处混凝土浇筑时，使混凝土均匀分布在止水带两侧，防止止水带被混凝土压至偏离中心线。4、混凝土应连续浇注，不留或少留施工缝。底、顶板及侧墙混凝土浇筑时，分段不得过长，应保证接茬面混凝土初凝之前浇筑下段混凝土。5、浇注时，观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞情况，避免变形、移动。如发生，应及时调整和加固。6、在新浇混凝土之前，首先对缝表面进行凿毛处理，清除浮皮，下次浇注时保持缝面干净湿润，涂刷界面剂处理，施工缝混凝土要充分振实。7、防水混凝土结构内部设置的钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。钢筋保护层迎水面为50mm，背水面为40mm。8、防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道、密集管群、钢筋稠密处及结构的后浇缝部位，采取切实有效措施，仔细施工，加强振捣，确保混凝土浇注质量。9、入模温度不宜大于28，负温下不宜低于-2，同时入模温度以温