涵洞_通道施工方案（62页）.docx

渝（北）广（安）高速公路（重庆段）土建二标工程
YG/TJ-2

涵洞、通道施工方案

批准：
审核：
校核：
编制：

中国水电建设集团路桥工程有限公司
渝广高速公路总承包部土建第二分部
二○一三年五月

目 录

一、编制依据 2
二、编制原则 2
三、工程概况 2
3.1工程概况 2
四、施工组织方案 2
4.1施工组织机构设置 2
4.2施工布置 3
五、施工准备工作 4
5.1现场施工准备 4
六、施工总平面布置 5
6.1驻地建设 5
6.2试验室建设 5
6.3交通情况及施工便道 5
6.4拌合系统 6
6.5炸药库房 6
6.6施工用水、电设施 7
七、施工进度计划安排 7
八、施工方案 7
8.1钢筋混凝土盖板涵 7
8.1.1施工方案 7
8.1.2施工顺序 7
8.1.3施工方法 8
8.2钢筋混凝土拱涵 24
8.2.1施工方案 24
8.2.2施工顺序 25
8.2.3施工方法 26
8.3特殊季节施工措施 46
九、机械设备及人员 47
9.1主要机械设备见下表 47
9.2劳动组织 48
十、质量保证措施 49
10.1 质量方针 49
10.2 质量目标 49
10.3 质量保证体系 49
10.4 质量管理制度 52
10.5 施工过程质量控制措施 53
十一、安全保证体系 54
11.1安全目标 54
十二、文明施工 73
12.1 文明规范施工目标 73
12.2 文明规范施工措施 74
12.3 现场文明施工 75

涵洞、通道施工方案

一、编制依据
本方案编制依据重庆渝北至四川广安高速公路(重庆段)两阶段施工图设计、《公路桥涵施工技术规范》(JTG∕T F50-2011)、《公路桥工程质量检验评定标准》(JTG F80-2004)、本项目的合同、招投标文件、设计图纸等。
二、编制原则
1、在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。
2、整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。
3、充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。
4、强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。
5.实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。
6.遵守招标文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻招标文件要求。
三、工程概况
3.1工程概况
本合同段为重庆渝北至四川广安高速公路（重庆段）土建工程第2合同段，起讫里程为主线K22+500～K34+538.626，全长12.038公里,本项目按重庆市三环高速以内采用设计速度100km/h,双向六车道高速公路，路基宽度33.5m的技术标准，三环高速以外采用设计速度80km/h，双向四车道高速公路，路基宽度24.5m的技术标准建设。本合同段挖方共计145.6万方，填方73.7万方，弃方42.4万方。路堤边坡高度小于8m时，边坡点处不设平台，边坡采用1:1.5；填土高度大于8m时，上部边坡采用1:1.5，下部边坡采用1:1.75。
四、施工组织方案
4.1施工组织机构设置
项目部施工组织机构职能是依据合同规定内容对承担的全部工程项目按计划进行有序的施工组织，对工程中的各施工环节进行有效控制，充分保证质量目标、成本目标和进度目标顺利完成。

4.2施工布置
（1）生产、生活房屋
生活办公房屋统一采用彩钢板房，生产房屋采用砖混、砖瓦结构。生活区统一规划、集中布置，营区周围设围护，围护采用专用塑料挡板及砖砌围墙，涂以明显色彩及标志。各作业队租用当地民房或新建彩钢板房作为办公生活驻地。
（2）施工便道
施工便道由既有乡村水泥道路引入桥梁施工区域，便道结构为：原地面排水挖淤后进行片石换填50cm+10cm厚泥结碎石路面。
（3）施工用电
施工用电采用由附近高压线引入，并备用发电机以备应急供电。
（4）施工用用水
桥梁施工用水经检验合格后就近取用，各施工作业点铺设供水管路，生活用水引取自来水。
五、施工准备工作
5.1现场施工准备
5.1.1现场施工准备包括
（1）测量放线；
（2）场内道路修建、维护；
（3） 临时供水、供电等管线的敷设；
（4） 有关生产、生活临时设施的搭设；
5.1.2 材料进场准备
根据施工进度计划安排好各种材料的进场时间，并确定仓库及堆放的面积和地点。定货源、找厂家、看质量、组织好货源、安排好运输车辆；本工程所需的物资的采购，执行ISO9001：2000标准质量管理体系的《采购程序》及《设备采购程序》。
5.1.3技术准备
（1）组织人员学习合同条款和技术规范、对图纸进行研究核对，参加设计技术交底和现场交桩，了解设计意图和设计要求，沿线踏勘，了解现场情况；
（2）获取本工程所要采用的国家级工法、企业级工法及企业级施工工艺标准；
（3）选择施工方案，确定施工方法，进行施工设计；
（4）编制施工组织设计；
（5）进行逐级技术交底；
5.1.4 劳动组织准备
（1）建立施工组织机构；
（2）合理设置施工作业队组；
（3）施工力量的集结进场和培训；
（4）向施工班组和操作工人进行开工前的技术交底；
（5）建立健全各项管理制度。
5.1.5 设备组织准备
（1）根据工期及施工工艺要求配置机械设备；
（2）加强机械设备维修保养，提高机械设备的完好率、使用率，使机械状况满足施工质量和进度的要求；
（3）特种操作人员的培训及持证上岗；
（4）建立各种机械设备的操作规程。
六、施工总平面布置
根据现场实际情况，对各临时设施的布置进行如下规划，尽量采用业主提供的场地进行布置。
项目经理部驻地设在北碚区静观镇，租用三汉机械厂作为项目经理部办公室及员工生活总驻地，另在进出口工区设两处现场管理营地。施工便道外与既有公路相连，进、出口工区，拌和站，火工材料库相接，满足施工要求。施工场地平面布置图
6.1驻地建设
项目经理部驻地设在静观镇，租用三汉机械厂一栋闲置居民楼作为项目经理部办公室及员工生活驻地。
标段施工区采取在隧道进口和出口距离洞口约300m处各设置一处占地约3000m2生活区，供桥梁施工及路基施工管理人员办公和作业人员居住，房屋采用双层活动板房结构。满足施工高峰期人员住宿要求。
6.2试验室建设
本标段试验室分两个区域，分试验办公室、资料室、水泥室、力学室、混凝土室、集料室、土工室、养护室、留样室。检测师（员）数量执行重庆市强制性标准。各项检测仪器通过重庆市质量技术监督局的检定。所配备的试验仪器数量与精度均能满足工地各项目的需要。
6.3交通情况及施工便道
进口工区位于北碚静观镇西山村，出口位于合川区清平镇桃李园村。工区间主要交通道路有：有沿华蓥山背斜西翼岩溶槽谷穿行的重庆市到四川广安市的省道S204。
进口段设置1#引入便道，外与从静观镇至三八水库的既有公路在三八水库附近相通，内与隧道进口、拌和站、综合加工厂、生活营地、进口渣场相接，便道全长430m。便道路面采用15cm厚碎石做垫层，面层采用C20砼路面；便道宽4.5~6.5m。满足本标段施工需要。
出口工区位于合川区清平镇附近，出口设置4#引入便道，由X357县道与正线相接，路面宽度6.5m，按照重庆市施工标准化指南要求局部硬化和设置警示标志。
6.4拌合系统
根据强度分析，桥梁混凝土日供应强度为220m³/天，月供应强度为5500m³/月；在距离出口工区80米处正线内设HZS90拌合系统两套。共设置100t水泥罐7个，100t煤灰罐4个。可满足本标段砼施工要求。
HZS90站生产能力计算如下：
Q=0.2×C×D×8×q
式中：Q——搅拌站的月产量（m3/月）；
0.2——混凝土月产量不平衡系数；
C——每月工作天数，C取25天；
D——每天工作班数，D取3班；
8——每班工作小时数；
q——搅拌站的额定生产强度（m3/h）；
Q=0.2×25×3×8×90=10800m3/月。
HZS90单日生产强度计算如下：
搅拌站实际生产强度q实际=0.3×q
式中：q——搅拌站的实际生产强度（m3/h）；
0.3——混凝土强度折算系数；
q——搅拌站的额定生产强度（m3/h）；
q实际=0.3×90=27（m3/h），日产量为27×8×3=648 m3/日，考虑路基和桥梁工程浇筑强度，故进、出口拌和站内布置3套HZS90站满足单日310 m3/日拌制强度要求。
6.5炸药库房
进口段炸药库设置在正线里程K24+100附近，距离1#引入便道约1.2Km处，出口段炸药库设置在4#引入便道中部里程（约700m）左侧80m处，储存容量各为5t，可满足隧道、路基、桥梁施工强度（进口工区炸药来源主要为重庆北碚区民爆公司，出口工区为重庆合川区民爆公司设置的土场镇5T炸药库房，炸药来源基本稳定）。火工材料库修建严格按国家民爆物资管理规定要求，库房建成后，经地方公安部门验收后使用。安排专人值守，做好防偷盗、防火、防水等措施。
6.6施工用水、电设施
6.6.1施工、生活用电
全线供电鉴于施工期大功率设备较多，用电负荷加大，且应总承包部要求，为了施工安全，进出口均须采用高压专线并自配备用电源，供电方案初步确定为：
（1）由北碚区供电局根据我方提供的用电容量、变压器布置位置等设计供电方案；
（2）供电方案经监理审批通过后由供电局进行高压专线架设；
6.6.2施工、生活用水
桥梁施工用水主要是混凝土工程施工用水，沿线有多处水源，工程用水可就近取用。
七、施工进度计划安排
本分项工程计划于2013年5月31日开工，2014年8月20日完工。
八、施工方案
8.1钢筋混凝土盖板涵
8.1.1施工方案
涵洞范围内泥岩用挖掘机开挖并保证土体的稳定。达到设计高程要求后测量放线进行涵洞基础施工，搭设支架立模板制作钢筋浇筑基础混凝土。基础施工完成后搭设支架、制作安装钢筋、立模浇筑墙身、台帽混凝土。混凝土分层水平对称浇筑，插入式振捣器振捣。然后进行架设满堂支架、支立模板、盖板现场浇筑。涵洞的端墙施工和洞内及进出口铺砌。最后按设计及施工规范要求进行涵洞的回填碾压工作。
8.1.2施工顺序
施工顺序为：施工准备及定位放线→基坑开挖→基底处理→基础绑扎钢筋支立模板→浇筑基础混凝土→涵身支立模板→浇筑涵身混凝土→台帽施工→盖板施工→涵洞端（翼）墙施工→沉降缝处理→洞内及进出口铺筑→回填。
钢筋混凝土盖板涵施工工艺流程图

8.1.3施工方法
（1）施工准备及定位放线
施工前组织和落实主要工程技术人员，认真熟悉施工图纸，熟悉设计图纸的细节，核对路线资料以及出入口设计高程及地质资料是否与实际相符，若有差异需通知设计单位作调整后，方可施工。同时进行挖掘机、汽车运输车等机械准备工作及施工场地杂物清除。验室将对盖板涵所用的各种原材料进行抽样检测，同时对各种标号的水泥混凝土进行现场抽样检查，并将各种检测结果报于监理工程师审批。在钢筋砼盖板涵附近路基范围作为模板堆放、钢筋制作等的施工场地。并整平压实，搭建好看守棚、钢筋加工、堆码棚、模板堆码棚等。测量检查复核加密控制点, 采用全站仪根据涵洞结构尺寸进行放样，桩位用木桩定位并用红漆标注, 放好桩位后,及时报告监理工程师检验复核，确认无误后进行基坑开挖施工。
（2）基础开挖
基坑开挖以机械开挖为主，人工配合的方法。根据地质情况，3m以内和个别3m以上无水基坑采用机械按1：0.5放坡开挖，3m以上土质松软基坑采用机械按1：1放坡开挖，在开挖前基坑顶面四周应开挖截水沟，做好防、排水设施，防止地表水流入基坑。基坑底宽为涵洞基础片石换填宽度两边各加0.5m施工作业空间,同时预留20cm用人工挖除。基坑开挖过程中遇到容易坍塌的土质时采取木板桩、挡板等措施进行支护；遇到渗水时在基坑两侧加设临时排水沟、集水井等方法及时抽水排除，以防基坑坍塌。基坑顶部沿四周边缘设置高度不小于1.2m防护栏。基坑开挖达到设计标高后，要仔细核对基底地质及承载力是否与设计相符,基底设计承载力不小于0.3Mpa，如果基底地质与设计相符或满足设计要求，尽快请监理工程师验基后进行基础施工；反之，及时报监理工程师和设计单位，采取相关措施措施进行处理，详见涵洞通用图HDB-GBH-23。
（3）基底处理
基础开挖完成后，涵洞基础地基处理为M7.5浆砌片石换填。基底开挖后须采用重型压路机进行碾压并及时用M5砂浆封底，然后进行M7.5浆砌片石换填。处理后的地基必须经过实验测定满足基底设计承载力不小于0.3Mpa要求后，再进行涵洞基础施工。
（4）基础绑扎钢筋支立模板
①涵洞基础钢筋制作安装
根据现场具体施工条件，本涵洞的钢筋骨架在现场绑扎安装。在加工前对进场原材料进行监理工程师现场见证抽样检查合格才能使用，严格按设计要求和规范规定的直径、形状、数量等在钢筋制作场内加工制作成型，用平板车将钢筋运至现场安装。钢筋按5m（沉降缝处断开）“跳间” 安装，方便涵洞施工，根据测量放样基础角点划处基础支立模板线，钢筋按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线。按弹出的钢筋位置线，先铺基础底板下层钢筋。根据设计图纸，决定下层钢筋横向钢筋、纵向钢筋铺的铺筑顺序。人工绑扎、焊接钢筋符合设计要求，底板钢筋绑扎接头时，钢筋的交叉点宜采用直径0.7～2.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢，绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎结；结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40％以上，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头处置时，斜钢筋与纵向钢筋之间双面焊接其焊接长度不应小于5d，纵向钢筋之间的双面焊缝长度不应小于5d，采用单面焊接时长度不应小于为10d。绑扎和焊接的钢筋或钢筋骨架，在安装过程中不得变形，开焊或松脱现象。对焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；对绑扎接头，两接头间的距离应不小于1.3倍搭接长度，绑扎接头中横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。绑扎和焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的最大百分率：主钢筋绑扎接头受拉区为25％、受压区为50％，主钢筋焊接接头受拉区为50％。为保证保护层必要厚度，在钢筋与模板之间用混凝土垫块进行支垫，垫块强度不低于设计的混凝土强度，并互相错开，梅花形布置，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置，对不同的构件可采取不同厚度的保护层垫块；垫块的强度要求与构件主体同标号，并采用定型梅花状产品，可采用模具加工或外购，并与钢筋绑扎牢固；保证保护层的厚度控制在规定范围之内。一般情况下要求每平方米4个垫块，当钢筋直径较小时，容易发生保护层变形的地方，应适当加密垫块。基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，基础上层钢筋施工次序及绑扣方法同下层钢筋。根据设计图纸中涵洞基础和墙身的位置关系，确定好的墙身位置线，将墙身伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，预埋长度不宜过长，其上端应采取措施保证预埋筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。钢筋制作安装完成后报请监理工程师验收，合格后进行模板安装。
②模板安装
钢模板的面板应选用厚度不小于 5mm 的钢板制作，材质不低于 Q235A 的性能要求，安装前先进行试拼，检查并调整其拼缝，拼接要严密，不漏浆。在模板内表面涂匀脱模剂，内模板的接缝应采用腻子处理，模板接缝应平整，以保证质量 ，防止水泥浆流失,然后再进行安装。模板安装采用汽车吊机配合进行“跳间支模”安装，方便涵洞施工， 5m设置伸缩缝，两侧模板采用对拉杆固定，拉杆直径14mm，布设间距纵横向为0.5m×0.5m外侧套PVC管，并用井字钢管架加顶托支撑。保证模板具有足够的刚度和稳定性。模板的垂直度采用全站仪进行观测，其偏差要严格按制在不大于0.3%H，模板组装完毕后，应再一次检查平面位置、顶部标高、节点联系及稳定性，模板面板厚≥5mm、模板高度±1mm、模板长度0～2.0mm、平整度﹤1mm、边线平直度1/1000、模板板面对角线差﹤1mm等。灌注砼过程应经常检查模板、预埋件的位置是否正确，保护层厚度是否符合规范要求，模板接缝是否严密等。
模板结构设计计算
①钢模板结构的设计计算应根据其形式综合分析模板结构特点，选择合理的计算方法，并 应在满足强度要求的前提下，计算其变形值。
②当计算模板的变形时，应以满足混凝土表面要求的平整度为依据。
③设计时应根据模板结构形式及混凝土施工工艺的实际情况计算其承载能力。当按承载能 力极限状态计算时应考虑荷载效应的基本组合，参与模板荷载效应组合的各项荷载应符合表 1 的规定。

④计算钢模板的结构和构件的强度、稳定性及连接强度应采用荷载的设计值。荷载设计 值，应采用荷载标准值乘以相应的荷载分项系数求得，荷载分项系数按表 2 取值。

⑤倾倒混凝土时对竖向结构模板产生的水平载荷标准值按表 3 取值。

a.振捣混凝土时对竖向结构模板产生的荷载标准值按 4.0KN/m 计算（作用范围在新浇筑 混凝土侧压力的有效压头高度之内）。
b.新浇筑混凝土对模板的侧压标准值
当采用内部振捣器时，新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力，可按下列两式计算，并取 较小值。

式中 F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m ）;
γc ——混凝土的重力密度（kN/m3）；
t0 ——新浇筑混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用 t0=200/(T+15)计算（T 为混凝土的温度，一般取35℃）;
υ ——混凝土的浇筑速度（m/h）;
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（m）；
β1 ——外加剂影响修正系数，不参外加剂时录取 1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取 1.2；
β2 ——混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于100mm γc 时，取 1.10；不小于 100mm 时，取 1.15。
F=0.22γct0β1β2V1/2
=0.22×24×1.5×1.0×1.15×√1.8 =12.22 KN/m2
F=γcH=24×1.5=36KN/m2
取较小者，所以最大侧压力标准值为12.22KN/m2
考虑到倾倒混凝土产生的水平荷载标准值4KN/m2，分别取荷载分项系数1.2 和1.4，则作用于模板的总荷载设计值为P=12.22×1.2 + 4×1.4=20.26KN/m2
c. 模板拉杆受力计算
模板拉杆用于连接内、外两组模板，保持内、外两组模板的间距，承受混凝土侧压力和其它荷载，使模板有足够的刚度和强度。本涵洞拉杆采用圆钢，公式为：
F=PA
式中：F—模板拉杆承受的拉力（N）；
P—混凝土的侧压力（N/m2）；
A—模板拉杆分担的受荷面积（m2），其值为A=a×b（a为模板拉杆的横向间距，b为模板拉杆的纵向间距，单位均为m）。
已知作用于模板的总荷载设计值为P=20.26KN/m2，a=0.5，b=1
拉杆承受拉力为：F=PA=20260×0.5×1=10132N
查表得：直径为M14螺栓容许拉力为17800N＞10132N，满足要求。
螺栓直径(mm)
螺纹内径(mm)
净面积(mm2)
重量(kg/m)
容许拉力(N)
M12
M14
M16
9.85
11.55
13.55
76
105
144
0.89
1.21
1.58
12900
17800
24500
M18
M20
M22
14.93
16.93
18.93
174
225
282
2.00
2.46
2.98
29600
38200
47900
⑥钢模板及配件使用钢材的强度设计值、焊缝强度设计值和螺栓连接强度设计值按表 4、表 5、表 6 选用。

⑦钢模板操作平台应根据形式对其连接件、焊缝等进行计算。钢模板操作平台应按能承受21kN/m 的施工活荷域设计计算，平台宽度宜小于 900mm，护栏高度不低于 1200mm。
⑧风荷载作用下钢模板自稳角的验算应符合下列规则：
a.钢模板的自稳角以模板面板与铅垂直线的夹角“а”表示，如图：2a≥arc sin[-P+(P+4Kωk) ]/2Kωk 2 2 1/2

式中 a——大模板自稳角（°）；
P——大模板单位面积自重（KN/m ）;
ωk ——风荷载标准值（KN/ m ）;

μS ——风荷载体型系数，取μS =1.3；
μZ ——风压高度变化系数，大模板地面堆放时μZ =1；
υf ——风速（m/s）,根据本地区风力级数确定，换算关系参照表 7 规定。

b.当验算结果小于10度，取a≥10度；当验算结果大于20度时，取≤20度，同时采取安全措施。
⑨钢模板钢吊环截面的计算应符合下列规定：
a.每个钢吊环按 2 个截面计算，吊环拉应力不应大于 50N/mm ,大模板钢吊环净截面面积 可按下列公式计算：

式中 Sd——吊环净截面面积(mm );
Fx——大模板吊装时每个吊环所承受荷载的设计值（N）;
Kd——截面调整系数，通常 Kd=2.6。
b.当吊环与模板采用螺栓连接时，应验算螺纹强度；当吊环与模板采用焊接时，应验算焊缝强度。
⑩对拉螺栓应根据其结构形式及分布状况，在承载能力极限状态下进行强度计算。
（5）浇筑基础混凝土
钢筋、模板安装完毕并经监理工程师检验合格，并做相关记录，方可开始浇筑砼。砼到场后，应对砼的坍落度、离析情况和到场时间进行检验或记录，砼的坍落度控制在50-70mm，检查合格后方可使用。浇筑砼时，要水平分层、分段对称浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度约为30cm，使用插入式振捣器振捣均匀，直至砼不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆时方可进行一轮砼浇筑。振捣器插入下一层砼中的深度控制在5～10cm，并避免触及钢筋及模板。砼浇筑应选择在一天平均气温的时段时行，尽量避免在中午最高气温进行施工。在砼浇筑过程中，应注意预埋件的位置是否有移动，若发生位移应及时校正。同时注意观测模板、支架的情况，如有变形或沉降应立即校对并加固。涵洞砼浇筑完毕后，并在混凝土周边包裹土工布并结合洒水养护，混凝土的洒水养护时间一般为7d，基础施工完毕报监理工程师做好隐蔽工程检查验收工作。
（6）涵身支立模板
钢模板的面板应选用厚度不小于 5mm 的钢板制作，材质不低于 Q235A 的性能要求，安装前先进行试拼，检查并调整其拼缝，拼接要严密，不漏浆，注意沉降缝的宽度保持一致，并保持上下垂直贯通。模板应符合前述模板设计参数要求。搭设稳固的脚手架，模板整修、均匀涂抹脱模剂，粘贴双面胶防止漏浆以免影响砼外观质量,后采用汽车吊机配合按照5块模板一组合（5m一伸缩缝、墙高1.5m）分两层进行安装模板。墙模板施工根据6m设置伸缩缝采用“跳间支模”， 侧模板采用对拉杆固定，拉杆直径14mm，布设间距纵横向为0.5m×0.5m外侧套PVC管，并用井字钢管架和斜撑加顶托支撑，模板四周用揽风绳加固。保证模板具有足够的刚度和稳定性。模板的垂直度采用全站仪进行观测，其偏差要严格按制在不大于0.3%H。模板组装完毕后，应再一次检查平面位置、顶部标高、节点联系及稳定性，模板面板厚≥5mm、模板高度±1mm、模板长度0～2.0mm、平整度﹤1mm、边线平直度1/1000、模板板面对角线差﹤1mm等。灌注砼过程应经常检查模板、预埋件的位置是否正确，保护层厚度是否符合规范要求，模板接缝是否严密等。
（7）浇筑涵身混凝土
钢筋、模板安装完毕并经监理工程师检验合格，并做相关记录，方可开始浇筑砼。砼到场后采用泵送入模，应对砼的坍落度、离析情况和到场时间进行检验或记录，砼的坍落度控制在120-140mm，检查合格后方可使用。浇筑砼时，要水平分层、分段对称浇筑，每层浇筑厚度约为30cm，分层振捣，振捣器的位移间距应不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模板应保持50～100mm的距离，且插入下层混凝土中的深度宜为50～100mm。每一振点的振捣延续时间宜为20～30S，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。砼浇筑应选择在一天平均气温的时段时行，尽量避免在中午最高气温进行施工。在砼浇筑过程中，应注意预埋件的位置是否有移动，若发生位移应及时校正。同时注意观测模板、支架的情况，如有变形或沉降应立即校对并加固。涵洞砼浇筑完毕后，并在混凝土周边包裹土工布并结合洒水养护，混凝土的洒水养护时间一般为7d。墙身施工完毕后报监理工程师检查验收。
（8）台帽施工
模板采用组合钢模板安装及碗扣式支架斜撑加顶托固定施工，混凝土通过混凝土罐车运输到现场浇筑；混凝土浇筑前应对模板强度，断面尺寸，支撑稳定性，沉降缝位置和台顶标高进行检查验收。合格后用吊车吊装混凝土进行浇筑。混凝土浇筑采用插入式振捣棒进行振捣，施工时对每振捣部位必须振动到该部位混凝土密实为止，即在表面上观察到混凝土停止下沉，不再有气泡冒出，而表面呈现平坦、泛浆。
（9）盖板施工
盖板施工方法采用进行架设满堂支架、支立模板、盖板现场浇筑。
①搭设支架
a.基础处理
支架架设在已浇筑盖板涵基础上，为使基础混凝土不被压坏以及美观，用10cm×5cm木板按支架的纵向间距横向布置作为支承基础。
b.支架材料
采用多功能碗扣式支架搭设满堂支架。
c.支架搭设
支架纵向间距采用0.9米，横向间距采用0.9米布置，按照要求搭设成90cm×90cm满堂结构，立杆采用φ48×3.5mm的钢管，水平横杆步距为1.2m。搭设高度根据涵洞盖板底高程及涵洞基础顶高程而定，并用钢管十字交叉架设一组沿全高连续搭设的双杆剪刀撑，用扣件与立杆相连接。拼装时向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢，否则，中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。杆件的组装顺序为：立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板上层立杆→立杆连接锁→横杆。支架安装完成后，要对其顶部标高、平面位置、节点联结及纵横向稳定性进行全面检查验收，符合设计要求及规范允许后方进行下道工序施工。
（10）支架模板设计
a.设计依据
模板支架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002、《建筑结构荷载规范》(GB 50009-2001)、《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)等规范。
b.参数信息:
Ⅰ.脚手架参数
横向间距或排距(m):0.90；纵距(m):0.90；步距(m):1.20；立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.20；脚手架搭设高度(m):1.50；采用的钢管(mm):Φ48×3.5；扣件连接方式:双扣件，扣件抗滑承载力系数:0.80；板底支撑连接方式10*5cm方木，间距20cm，方木下放置12a槽钢支撑，间距90cm；
Ⅱ.荷载参数
模板与木板自重(kN/m2):0.75；混凝土与钢筋自重(kN/m3):25.5；楼板浇筑厚度(m):0.61；倾倒混凝土荷载标准值(kN/m2):2.0； 施工均布荷载标准值(kN/m2):2.0；
Ⅲ.盖板参数
钢筋级别:一级钢筋HPB235，二级钢HRB335；盖板板混凝土标号:C30；盖板施工天数:14，计算盖板的跨径(m):4.00；计算盖板的厚度(m):0.61。
Ⅳ.木方参数
木方弹性模量E(N/mm2):9500；木方抗弯强度设计值(N/mm2):12；木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.3；木方的间隔距离(mm):200；木方的截面宽度(mm):60；木方的截面高度(mm):100。
Ⅴ.槽钢参数
12a槽钢截面尺寸：h=126mm，b=53mm，d=5.5mm，t=9.0mm，截面面积=15.692mm2，抵抗矩W= 62.1 cm3；惯性矩I=391 cm4。
c. 梁底模板的强度和刚度验算
涵洞盖板模板底板采用5mm厚组合定型钢模板，厂家已设计，强度、刚度符合设计及规范要求。
d.底模方木的强度和刚度验算
按三跨连续梁计算，0.3×3=0.9m，单跨0.3m。
Ⅰ.荷载计算
方木自重标准值(含模板)：
n1=1.5×0.9=1.35kN/m；
新浇混凝土自重标准值：n2=0.61×24×0.9=13.176kN/m；
板中钢筋自重标准值：n3=0.61×1.1×0.9=0.604kN/m；
施工人员及设备活荷载标准值：n4=1×0.9=0.9kN/m；
振捣、泵送混凝土时产生的荷载标准值：n5=4×0.9=3.6kN/m；
恒载取分项系数1.2，活载取分项系数1.4，则底模的荷载设计值为：
q1 =(n1+n2+n3)×1.2=(1.35+13.176+0.604)×1.2=18.156kN/m；
p1 =(n4+n5)×1.4=(0.9+3.6)×1.4=6.3kN/m；

支座最大弯矩计算简图
支座最大弯矩计算公式如下:
Mmax=Kmql2=0.08×q1×la2+0.175×p1×la2=0.08×18.156×0.32
+0.175×6.3×0.32=0.23kN·m；
Ⅱ.方木抗弯强度验算
方木截面抵抗矩 W=bh2/6=100×602/6=6×104 mm3；

σ =0.23×106/(6×104)=5.476N/mm2；
底模方木的受弯强度计算值σ =5.476N/mm2 小于抗弯强度设计值fm =12N/mm2 ，满足要求。
Ⅲ.底模方木抗剪强度计算
荷载对方木产生的剪力为：
Q=Kvql2=0.6×q1×la+0.65×p1×la=0.6×18.156×0.3+0.65×6.3×0.3=4.497kN；
按照下面的公式对底模方木进行抗剪强度验算：

τ = 3×4497/(2×100×60)=0.001N/mm2；
所以，底模方木的抗剪强度τ =1.124N/mm2，小于抗剪强度设计值fv=1.3N/mm2满足要求。
Ⅳ.底模方木挠度验算
方木弹性模量 E=9500 N/mm2；
方木惯性矩 I=100×603/12=1.8×106 mm4；
根据JGJ130－2011，刚度验算时采用荷载短期效应组合，取荷载标准值计算，不乘分项系数，因此，方木的总的变形按照下面的公式计算：
w=Kwql4/100EI=0.677×q1×la4/(100×E×I)+1.146×p1×la4/(100×E×I)=0.092 mm；
底模方木的挠度计算值w=0.092mm，小于挠度设计值[w] = 300/250=1.2mm ，满足要求。
e.12a槽钢托梁的强度和刚度验算
托梁按三跨连续梁验算，承受本身自重及上部方木传来的双重荷载，三跨共长0.9×3=2.7m，单跨长0.9m。
Ⅰ.荷载计算
12a槽钢材料自重：n=0.198kN/m；
荷载计算时，计算三跨2.7m范围内的上层所有自重标准值。
方木自重标准值(含模板)：
N1=1.5×2.7=4.05kN/m；
新浇混凝土自重标准值：N2=0.61×24×2.7=39.528kN/m；
板中钢筋自重标准值：N3=0.61×1.1×2.7=1.812kN/m；
施工人员及设备活荷载标准值：N4=1×2.7=2.7kN/m；
振捣、泵送混凝土时产生的荷载标准值：N5=4×2.7=10.8kN/m；
恒载取分项系数1.2，活载取分项系数1.4，则底模的荷载设计值为：
q2 =(N1+N2+N3)×1.2=(4.05+39.528+1.812)×1.2=54.468kN/m；
p2 =(N4+N5)×1.4=(2.7+10.8)×1.4=18.9kN/m；

方木所传集中荷载：取底模方木内力计算的中间支座反力值，即：
P=1.1q2la+1.2p2la=1.1×54.468×0.9+1.2×18.9×0.9=24.778kN；
按叠加原理简化计算，内力和挠度为上述两荷载分别作用之和。
Ⅱ.强度与刚度验算
槽钢截面抵抗矩 W=（BH2-bh2）/6=62.1×103mm3；
槽钢惯性矩I=（BH3-bh3）/12=391×104mm4；
槽钢弹性模量 E=2.1×105N/mm2；
托梁计算简图如下：

支撑槽钢计算简图
根据《实用建筑结构静力计算手册》中表4-8可得：
均布荷载下：最大弯距M1max=0.08qL2=0.08×0.198×0.92=0.013kN·m
最大剪力V1max=0.6qL=0.6×0.198×0.9=0.107KN
最大挠度W1max=0.677qL4/(100EI)=0.677×0.198×103×0.9×
9003/(100×2.1×105×391×104)=0.001mm
上部集中力荷载下：
最大弯距M2max=0.244PL=0.244×24.778×0.9=5.441KN·m
最大剪力V2max=1.267P=1.267×24.778=31.394KN
最大挠度W2max=1.883PL3/(100EI)= 1.883×24778×9003/
(100×2.1×105×391×104)= 0.414mm
根据上述计算结果，槽钢自重均布荷载下的内力及挠度可忽略，槽钢所受最大内力及挠度由集中力下的最大内力及挠度。
槽钢的抗弯强度验算：

σ= 5.441×106/62.1×103=87.62N/mm2；
支撑槽钢的最大应力计算值 σ =87.62N/mm2 小于钢管抗弯强度设计值 fm =215N/mm2，满足要求。
按照下面的公式对槽钢进行抗剪强度验算：

τ =3×31.394×103/2×（126×53-47.5×108）=30.42N/mm2；
所以，底模方木的抗剪强度τ =30.42N/mm2，小于抗剪强度设计值fv=125N/mm2满足要求。
槽钢的最大挠度 wmax =0.414mm；
支撑槽钢的最大挠度计算值w=0.414mm小于最大允许挠度 [w]= 900/250=3.6mm，满足要求。
f.立杆稳定性验算
Ⅰ.荷载取值
支架按纵横向0.9m×0.9m布置，按照脚手架安全技术规范进行以下施工荷载取值：
支架自重（含模板、木方、槽钢，保守值计算）：
P1=5kN/m2×0.9m×0.9m=4.05KN；
新浇混凝土自重（含钢筋）：
P2=25.1kN/m3×0.9m×0.9m×0.61m=12.4KN；
立杆荷载(1.5m高度计算)：P3=0.0384kN/m×1.5m=0.058KN