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.0《焊接手册》第一册

第31章 超声波焊接
作者 齐志扬 审者 李致焕
31．1 概述
超声波焊是运用超声频率（超过 16KH z）的机械振动能量在静压力的共同作用下，连接同种或异种金属、半导体、塑料及金属陶瓷等的特殊焊接措施。
金属超声波焊接时，既不向工件输送电流，也不向工件引入高温热源，只是在静压力下将弹性振动能量转变为工件间的摩擦功、形变能及随即有限的温升。接头间的冶金结合是在母材不发生熔化的状况下实现的，因而是一种固态焊接。
31.1.1工作原理
经典的超声波焊接系统见图31-1

图31-1 超声波焊原理
1-发生器 2-换能器 3-传振杆 4-聚能器 5-耦合杆 6-静载 7-上声极（焊头）8-工件 9-下声极（焊座）
F-静压力 V1-纵向振动方向 V2-弯曲振动方向
由上声极传播的弹性振动能量是通过一系列的能量转换及传递环节产生的，这些环节中，超声波发生器是一种变频装置，它将工频电流转变为超声波频率（15~60KHz）的振荡电流。换能器则运用逆压电效应转换成弹性机械振动能。传振杆、聚能器用来放大振幅，并通过耦合杆上声极传递到工件。换能器、传振杆、聚能器、耦合杆及上声极构成一种整体，称之为声学系统。声学系统中各个组元的自振频率，将按同一种频率设计，当发生器的振荡电泫频率与声学系统的自振频率一致时，系统即产生谐振（共振），并向工件输出弹性振动能。
31.1.3超声波焊的机理
超声波焊焊缝的形成重要由振动剪切力、静压力和焊区的温升三个原因所决定。综观焊接过程，超声波焊经历了如下三个阶段。
（1） 摩擦：超声波焊的第一种过程重要是磨擦过程，其相对磨擦速度与磨擦焊相近只是振幅仅仅为几十微米。这一过程的重要作用是排除工件表面的油污、氧化物等杂质，使纯净的金属表面暴露出来。
（2） 应力及应变过程：从光弹应力模型中可以看到剪切应力的方向每秒将变化几千次，这种应力的存在也是导致磨擦过程的起因，只是在工件间发生局部连接后，这种振动的应力和应变将形成金属间实现冶金结合的条件。
在上述两个环节中，由于弹性滞后，局部表面滑移及塑性变形的综合成果使焊区的局部温度升高。通过测定，焊区的温度约为金属熔点的35%-50%
（3） 固相焊接：用光学显微镜和电子显微镜对焊缝截成所进行的检查表明，焊接之间发生了相变，再结晶、扩散以及金属间的键合等冶金现象，是一种固相焊接过程。
31.1.4特点及应用范围
由于固态焊接不受冶金焊接性的约束,没有气、液相污染,不需其他热输入(电流)，几乎所有塑性材料均可以焊接外，还尤其适合于：物理性能差异较大（如导热、硬度）、厚度相差较大的异种材料的焊接，对于高热导率、高电导率材料（如金、银、铜、铝等）是超声波焊最易于焊接的材料。由于超声波焊所需功率随工件厚度及硬度的提高呈指数剧增。因此，还多用于片、箔、丝等微型、精密、薄件的搭接接头的焊接。
31.1.2焊接设备
超声波点焊机的经典构造构成见图31-6，由超声波发生器(A)声学系统(B)加压机构(C)程控装置(D)等四部分构成.

图31-6超声波点焊机的经典构造构成
A） 超声波点焊机的构成
B） 功率为3KW的超声波缝焊机
1-超声波发生器；2-换能器；3-传振杆；4-聚能器；5-耦合杆；6-上声极；7-工件；8-下声极；9-电磁加压装置；10-控制加压电源；11-程控器；12-电源
31.2.1超声波发生器
超声波发生器用来将工频（50HZ）电流变换成超声频率（15~60KHZ）的振荡电流，并通过输出变压器与换能器相匹配。
目前有电子管放大式、晶体管放大式、晶闸管逆变式及晶体管逆变式等多种路形式。其中电子管式效率低，仅为30%-45%，已经被晶体管放大式等所替代。目前应用最广的是晶体管放大式发生器，在超声波发生器作为焊接应用时，频率的自动跟踪是一种必备的性能。由于焊接过程随时会发生负载的变化以及声学系统自振频率的变化，为保证焊接质量的稳定，运用取自负载的反馈信号，构成发生器的自激状态，以确何自动跟踪和最优的负载匹配。
有些发生器还装有恒幅控制器，以保证声学系统的机械振幅保持恒定。这时选择合适的振幅传感器将成为技术关键。近来几年出现的晶体管逆变式发生器使超声波发生器的效率提高到95%以上，而设备的体积大幅度减小。
31.2.2声学系统
(1) 换能器 换能器用来将超声波发生器的电磁振荡转成相似频率的机械振动。常用的换能器有压电式及磁致伸缩式两种.
压电换能器的最重要长处是效率高和使用以便,一般效率可达80%-90%,它是基于逆压电效应。
石英、锆酸铅、锆钛酸铅等压电晶体，在一定的结晶面受到压力或拉力时将会出现电荷，称之为压电效应，反之，当在压电轴方向馈入交变电场时，晶体就人沿着一定方向发生同步的伸缩现象，即逆压电效应，。压电换能器的据点是比较脆弱，使用寿命较短。
磁致伸缩换能器是依托磁致伸缩效应而工作。当将镍或铁铝合金等材料置于磁场中时，作为单元铁磁体的磁畴将发生有序化运动。并引起材料在长度上的伸缩现象，即磁致伸缩现象。
磁致伸缩换能器是一种半永久性器件，工作稳定可靠，但由于效率仅为20%-40%，除了特大功率的换能器以及持续工作的大功率缝焊机，因冷却有困难而被采用外，已经被压电式换能器所取你图31-7两种超声波焊机的换能器及聚能器
（2）传振杆：超声波焊机的传振杆重要是用业高速输出负载、因定系统以及以便实际使用，是与压电式换能器配套的声学主件。传振杆一般选择放大倍数0.8、1、1.25 等几种半波长阶梯型杆，由于传振杆重要用来传递振动能量，一般可以选择由45#钢或30CrMnSi低合金钢或超硬铝合金制成。
(3) 聚能器：聚能器又称变幅杆，在声学系统中起着放大换能器输出的振幅并耦合传播到工件的作用。
多种锥形杆都可以用作为聚能器，设计多种聚能器的共同目的是使聚能器的自振频率能与换能器的推进频率谐振，并在构造上考虑合适的放大倍数、低的传播损耗以及自身具有的足够机械强度。
指数锥聚能器由于可使用较高的放大系数，工作稳定，构造强度高，因而常常优先选择。此外，聚能器作为声学系统的一种组件，最终要被固定在某一装置上，以便实现加压及运转等，从实用上考虑，在磁致伸缩型的声学系统中往往将固定整个声学系统的位置设计在聚能器的波节点上。某些压电式声学系统也有类似的设计。
聚能器上作在疲劳条件下，设计时应重点考虑构造的强度，尤其是声学系统各个组元的连接部位，更是需要尤其注意。材料的抗疲劳强度及感少振动时的内耗是选择聚能器材料的重要根据，目前常用的材料有45#钢、30Cr MnSi、超硬铝合金、蒙乃尔合金以及钛合金等。
（3） 耦合杆：耦合杆用来变化振动形式，一般是将聚能器输出的纵向振动变化为弯曲振动，当声学系统具有耦合杆时，振动能量的传播及耦合功能就都由耦合杆来承担。除了应根据谐振条件来设计耦合杆的自振频率外，还可以通过波长数的选择来调整振动振幅的分布，以获得最优的工艺效果。
耦合杆在构造上非常简朴，一般都是一种圆柱杆，但其工作状态较为复杂，设计时需要考虑弯曲振动时的自身转动惯量及其剪切变形的影响，并且约束条件也很复杂，因而实际设计时要比聚能器复杂。一般选择聚能器相称的材料制作耦合杆，两者用钎焊的措施连接起来。
（4） 声极(焊头、焊座)：超声波焊机中直接与工件接触声学部件称为上、下声极。对于点焊机来说，可以用多种措施与聚能器或耦合杆相连接，而缝焊机的上下声极可以就是一对滚盘，至于塑料用焊机的上声极，其形状更是随零件形状而变化。不过，无论是哪一种声极，在设计中的基本问题仍然是自振频率的设计，显然，上声极有也许成为最复杂的一种声学元件。
重点1）通用点焊机的上声极（焊头）是最简朴的，一般都将上声极的端部制成一种简朴的球面，其曲率半径约为可焊工件厚度的50-100倍。上声极要尽量谐振，怎样衡量上声极（焊头）材料要耐磨大摩擦系数耐高温，故多用高速钢、滚珠轴承钢为材料。通过电火花加工出花纹。例如，对于可焊1MM工件的点焊机，其上声极端面的曲率半径可选75MM。
缝焊机的滚盘按其工作状态进行设计。例如，选择弯曲振动状态时，滚盘的自振频率应设计成与换能器频率相一致。
2）与上声极反，下声极（有时称为铁砧、焊座）在设计时应选择反谐振状态，从而使谐振能可在下声极表面反射，以减少能量的损失。有时为了简化设计或受工作条件限制也可选择大质量的下声极。
超声波焊机的声学系统是整机的心脏，而声学系统设计关键在于按照选定的频率计算每个声学组元的自振频率。怎样计算？在专业企业用振动台来检查振幅，判断其振荡频率。
31.2.3加压机构
向工件施加静压力的加压机构是形成焊接接头的必要条件，目前重要有液压、气压、电磁加压及自重加压等几种。其中液压方式冲击力小、重要用于大功率焊机，小功率焊机多采用电磁加压或自重加压方式，这种方式可以匹配较快的控制程序。实际使用中加压机构还也许包括工件的夹持机构。见图31-8。
4）超声波焊接时防止焊件滑动、更有效地传播振动能量往往是十分重要的，在焊薄件时，应昼减少振幅，由于假如焊头的滑动不小于工件间的滑动，那么大量能量会挥霍掉。

图31-8 工件夹持构造
1- 声学头（焊头） 2-夹紧头 3-丝(焊件之一) 4-工件 5-下声极 （焊座）
表31-1是国产超声波焊机的型号及其技术参数。
型号
发生器功率/W
谐振频率/KHZ
静压力/N
焊接时间/S
焊速/M.MIN-1
可焊工件厚度/MM
CHJ-28
点焊机
0.5

45
15~120
0.1~0.3

30~120
KDS-80
点焊焊机
80
20
20~200
0.05~6
0.7~2.3
0.06+0.06
SE-0.25
缝焊机
250
19~21
15~100
0~1.5

0.15+0.15
SE-0.25

250
19~21
15~180

0.5~3
0.15+0.15
P1925
点焊机
P1950
点焊机

250

500
19.5~22.5

19.5~22.5
20~195

40~350
0.1~1

0.1~2

0.25+0.25

0.35+0.35
CHD-1
点焊机
1000
18~20
600
0.1~3

0.5+0.5
CHF1
缝焊机
1000
18~20
500

1~5
0.4+0.4
CHF-3
缝焊机
3000
18~20
600

1~12
0.6+0.6
SD-5
点焊机
5000
17~18
4000
0.1~0.3

1.5+1.5

31.3接头性能及接头设计

31.3.1接头性能
1） 力学性能：超声波焊接接头具有良好的力学性能，尤其是对于那些在熔化焊及电阻焊中属于焊接性不良的金属更能显示这一固相焊接措施的长处。这种接头有三个重要特点：表面特性明显，接头强度高和金相组织一致。
表面特性是指超声波焊点的表面一般比较粗糙，这是上声极与工件表面之间相对磨擦的成果。尤其是在焊接工艺参数及声极选择不妥时，也许出现焊点四面的翘曲皱缩，乃至发生焊点周围区母材的破坏。
超声波焊接接头的力学性能一般是通过剪力或拉力试验的断裂特性来进行测定和比较。例如，在点焊时一般是根据单点断裂的剪力值来进行比较。焊点的剪力值取决于焊点的尺寸和材料的强度。必须根据工件材料的硬度合理选择上声极的球面尺寸，调整焊接静压力的大小。
诸多状况下超声波焊的工件是某些细丝、薄壁管、丝网等微型零件，因此，有时就象电阻焊同样用扯破法来定性地判断其接头的力学性能。
由于目前尚无专用的标定法，因而超声波焊点剪力强度一般是与电阻点焊的抗剪强度进行比较。图31-9所示为镍铬不锈钢及耐热合金的超声波焊与电阻焊焊点抗剪切强度比较，一般状况下超声波焊的抗剪强度比电阻点焊最低原则值高一倍左右。
表31-2是常见金属材料的超声波点焊的焊点抗剪强度。假如就焊点的疲劳强度进行比较，则超声波焊的性能也比电阻焊的优良，如图31-10所示，对于铝铜合金来讲约的提高了30%。不过，对于那些铸造组织的合金材料，超声波焊点的抗疲劳强度并不能得到明显改善。
异常中金属焊接考虑重点：
1） 尽量让两者的比热容、热导率、线膨胀系数一致。
2） 假如厚不一样且比热容融点导热性不一样，合适配合材料保证两者几乎同步为最佳。
3） 镍、铜易于焊接由于各方面相似。

图31-9不锈钢及耐热合金焊点抗剪强度（2） 图31-10铝合金（2024-T3）焊点的疲劳强度
——电阻点焊最低平均值 1-超声波焊 2-电阻点焊
超声波焊点抗剪切强度的反复性尤其好，焊点的平均剪力变化值不不小于10%，根据美国电阻焊技术原则（MIL-W-6858B）焊点的平均波动值容许为35%，超声波缝焊的接头强度对于0.5MM如下的薄板一般为母材强度的85%-100%。
由于这种接头的母材未发生过熔化，因而焊点在抗介质府蚀性能方面与母材几乎没有差异。
2） 显微组织：超声波焊点的显微组织一般与母材呈相似组织状态，这是固相焊接措施最重要的特性。

表31-2 几种合金超声波点焊焊点的抗剪强度（2）
材料
牌号
工件厚度/MM
平均抗剪强度/102N
铝
-T6
1.0
55.2±2.2
3003-H14
1.0
32.5±1.8
5052-H34
1.0
33.4±1.3
6061-T6
1.0
35.6±1.8
7075-T6
1.25
68.5±4
铜
电解铜
1.15
37.8±0.9
镍
因康镍X-750
0.8
67.6±4.5
蒙乃尔K-500
0.8
40.0±2.7
雷诺Rene41
0.5
16.9
钍弥散硬化型
0.64
40.5
钢
AISI-1020
0.6
22.3±0.9
A-286
0.3
30.3±3.1
AM-350
0.2
13.8±0.9
AM-355
0.2
16.9±1.8
钛
Mn8%
0.8
77.0±8.9
A15%-Sn2.5%
0.6
86.8±5.3
A16%-V1%
1.0
100.6±8.0
焊AL的困难：1）热膨胀大；2）高温吸气，低温排气，易形成气孔。3）易氧化，尤其是含非金属杂质时会更坏。
焊铜的困难：1）热膨胀大；2）高温吸气、低温排气，若迅速冷却易形成气孔。
图31-11是纯铝焊点的金相组织，通过金属界面间磨擦所破坏的氧化铝膜以旋涡状被排除在焊点的四面，在结合面上没有熔化迹象，只是出现了局部的再结晶现象。如图所示的强烈塑性流动是超声波焊接接头组织的共同特性。

图31-11 纯铝焊点的显微组织 500×
图31-12是镍与铜的超声波焊的接头组织，较软的铜以犬牙交错的形式嵌入了镍材中，并在界面形成了固相连接。

图31-12 镍与负的超声波焊点显微组织 250×
图31-13是工业纯铁的焊点显微组织，由于在焊接中温度较高、时间较长，因而在焊点区除了发生强烈塑性流动外，还出现了再结晶细晶区，这是高强度焊点的经典组织。
图31-14所示的微组织对于航空及航海事业也许是十分故意义的。覆有纯铝层的铜铝合金焊点可以在不破坏覆有纯铝层的状况下直接焊起来，这将大大改善焊点的抗府蚀性能。

图31-13 工业纯铁的焊点显微组织 300×

31-14带覆铝层的铜铝合金焊点的显微组织 100×

31.3.2 接头设计
考虑到超声波焊接过程中，母材不发生熔化，焊点不受过大压力及变形，也没有电流分流等问题，因而在设计焊点的点距边距等参数时，与电阴焊相比较要“自由”得多。
例如图31-15
（1） 超声波焊的边距 e没有限制，根据状况可以沿边焊接，电阻焊的设计原则为e>6MM
（2） 超声波焊的点距S可任意选定，可以重叠，甚至可以反复焊（修补），电阻焊时，为了防止分流应使S>8δ（板厚）
（3） 超声波焊的行距r可以任选。
不过在超声波焊的接头设计中却有一种特殊问题，即怎样控制工件的谐振问题。
当上声极向工件引入超声振动时，假如工件沿振动方向的自振频率与引入的超声振动频率相等或靠近，就也许引起工件的谐振，其成果往往会导致已焊焊点的脱落，严重时可导致工件的疲劳断裂，处理上述问题的简朴措施就是变化工件与声学系统振动方向的相对位置或者在工件上夹持质量块以变化工件的自振频率，见图31-16

图31-15 超声波点焊接头设计 工件长度/mm
此图阐明合适夹固状态比完全自由状态焊接质量好，由于自由状态，靠近焊头的工件层会大量随振幅运动而消耗了大量能量，在其他层就“穿不透”

图31-16工件与声学系统相对位置的试验
1- 自由状态 2-夹固状态 M-夹固 F-静压力 V-振动方向
31.4焊接工艺
超声波焊接的重要工艺参数是:振幅、振动频率、静压力及焊接时间。
焊接需用的功率P（W）取决于工件的厚度δ（MM）和材料硬度H（HV），并可按下式确定

P=DH3/2δ3/2
式中K——系数，其函数关系见图31-7。

图31-17需用功率与工件硬度的关系
由于在实际应用中超声功率的测量尚有困难，因累常常用振幅来表达功率的大小。
超声功率与振幅的关系可由下式确定：
P=μSFv
=μsF2Aω/Л
=4μsFAf
式中 P——超声功率； F——静压力； S——焊点面积； V——相对速度
A——振幅； μ——摩擦系数； ω——角频（ω=2Лf）；f——振动频率。

常见振幅约为5~25μM，当换能器材料及其构造按功率选定后，振幅值大小还与聚能器的放大系数有关。
调整发生器的功率输出，即可以调整振幅的大小，图31-8是铝镁合金超声波焊点抗剪强度与振幅的试验关系。如图所示，当振幅为17μM时抗剪强度最大，振幅减少则强度明显减少，当振幅A<6μM时，无论采用多长时间或多大的静压力都不能形成焊点。振幅还一种上限值，超过此值后强度会减少，这与材料内部及表面发生疲劳裂缝以及上声极埋入工件后减弱了焊点断面有关。

图31-18 铝镁合金焊点抗剪强度与振幅的关系（1）
超声波焊的谐振频率f在工艺上有两重意义，即谐振频率的选定以及焊接时的失谐率。
谐振频率的选择以工件厚度及物理性能为根据，进行薄件焊接时，宜选用高的谐振频率（如80KHZ），这样可以在维持声功率相等的前提下减少需用的振幅。不过，频率提高会使声学系统内的传播损耗急剧增长，因而大功率焊机一般都在设计时选择16-20KHZ的较低频率，低于16KHZ的频率由于出现了噪声而很少选用。
硬度与屈服极限较低的材料合适于采用较低的工作频率，反之则选用稍高的频率。
由于超声波焊接过程中负载变化很剧烈，随时也许出现失谐现象，从而导致接头强度的减少和不稳定。因此焊机的选择频率一旦被确定后来，从工艺角度讲就需要维持声学系统的谐振，这是焊点质量及其稳定性的基本保证。
图31-19是焊点抗剪强度与振动频率的试验曲线，材料的硬度愈高，厚度愈大，偏离谐振频率（即失谐）的影响也就愈明显。

图31-19焊点抗剪强度与振动频率的关系（1）
A） 不一样硬度 B）不一样厚度
为了保证声学系统的谐振，除了采用频率自动跟踪式发生器外，还应深入改善声学系统的设计，例如弯曲振动系统就比纵向振动系统在频率稳定性方面要好。
静压力是直接影响功率输出及工件变形条件的重要原因，它的选择取决于材料厚度及硬度。
一般在确定上述多种参数的互相影响时，可以通过绘制临蚧曲线的措施来到达。图31-20即为表达静压力与功率的临蛤曲线。
一般在确定上述多种焊接参数的互相影响时，台以通过绘制临界曲线的措施来到达。图31-20即为表达静压力与功率的临界曲线。

F

图31-20静压力功率的临界曲线
P-功率 F-静压力
一般选最小可用功率时的静压力和比最小可用功率稍高一点的功率值进行实际焊接。

Ag
Al
Au
Be
Cu
Fe
Ge
Li
Mg
Mo
Ni
Pb
Pt
Si
Sn
Ta
Ti
W
Zr
Zr
●
●
●

●
●

●

●
W

●
●

●
●

●
●

●

●
●
●

Ti

●
●
●
●
●

●
●
●

●

●
●

Ta
●
⊙

○
●
●

●
●
●
●
●

●

Sn

●

●

Si
⊙
⊙
●

⊙

⊙

Pt

●
⊙

●
⊙
●

●
●

⊙

Pb
●
●
●

●
●

●
●

Ni

⊙
●

●
⊙

○

●
⊙

Mo

●

●
●

●

Mg
●
●

●

●

Li

○

○

Ge

⊙
⊙

Fe
●
●
●
●
⊙
⊙

Cu

⊙
●
●
⊙

●

国外已试验成功的组合

Be

●

●

○

我国已试验成功的组合

Au
⊙
●
⊙

⊙

国内外均已试验成功的组合

Al
●
⊙

Ag
⊙

图31-21 能进行超声波焊接的材料组合

31．5工业应用

超声波焊接是固相焊接，它可以焊接其他措施无法以焊接的材料，同步也更可靠和经济。
图31-21是可以进行超声波焊接的材料组合。

31．5．1电子工业应用
超声波焊接广泛用于微电子器件的互连、晶体管芯焊接、晶闸管控制极的焊接以及电子器件的封装等，其中最重要，最成功的应用是集成电路元件的互连，例如，在1MM2的硅片上，将有数面条直径为25-50μ m的AL或AU丝通过超声波焊将接点部位互连起来。互连质量及成品率曾是集成电路制造工艺中的一项关键，初期应用的热键合措施（又称金丝球法），由于其高的热阻性及对芯片的热损伤，已逐渐被淘汰，取而代之的是超声波焊接法和由超声波与热压相结合的热声键合法。
需要阐明，在采用超声波焊接时，AL丝与涂AU厚膜之间所形成的AL-AU扩散层，由于存在“KiBendall效应”轻易引起“空穴裂纹“，这是引起接点裂纹、加大接点电阻的重要原因，消除上述缺陷的有效措施是在厚膜Au层中添加元素Pb，使焊接中形成的Al-Au-Pb三元合金层，填充由于AU扩散过快所形成的“空穴”，从而免除了缺陷。
目前在装配线上应用的超声波点焊机的功率为0.02-2W,频率60-80kHz,压力0.2-2N,焊接时间10-100MS,焊接过程来用微机控制及图像识别系统,位置控制精度每级2.5-50μm，识别容量200-250点，识别时间100-150ms,成品率已高于90%-95%。
太阳能硅光电池的制造中，超声波焊接将取代精密电阻焊，涂膜硅片的厚度为015-0.2MM，铝导线的厚度为0.2MM此外，可以将上述光电元件直接与热搜集装置中的铜或铝管道焊接起来。
晶体管管芯以及晶闸管触发极的超声波焊接技术在我国已经使用近30年。

31.5.4新材料工业

超声波焊可以在玻璃、陶瓷或硅片的热喷涂表面上连接金性属箔及丝，这种应用已不只限于微电子器件工业。
运用这种焊接措施，可以焊接两种物理性能悬殊的材料并制成许多双金属接头，表31-3是实用意义的某些金属焊接接头。
表31-3超声波焊合用的双金属（A+B）接头（4）

A
B
铝及某些
铝合金
铜、锗、金、科伐铁-镍—钴合金；钼、镍、铂、硅、钢、锆、镁、铍、铁、不锈钢、镍铭合金丝，康铜丝。
铜
金、科伐铁-镍—钴合金、镍、铂、钢、锆
金
锗、科伐铁-镍—钴合金、镍、铂、硅
钢
钼、锆
镍
科伐铁-镍—钴合金、钼
锆
钼

超导材料之间以及超导材料与导电材料之间的焊接，在采用超声波焊及超声波浸润钎焊技术后，接头的电阻将明显低于老式的软钎焊及加锡铂电阻焊，并已用于超导磁体的制作。
进入20世纪90年代，管材工业实现新的突破，可用于水管、煤气管及电业等的铝塑复合管得到广泛应用。超声波焊接作为复合管的重要焊接手段大量被生产所使用，图31-23是生产中应用的一种超声波缝焊机，功率2KW，焊接速度为4~12M/MIN，可焊0.2~0.5MM的铝箔，这种缝焊机可满足持续72H工作，并保持稳定输出。

图31-23 铝塑复合管生产线上超声波缝焊机
31.5.5包装工业

铝箔生产线上的接头,包装件的密封,铝制罐及空调管的挤压密封,食品\药物及雷管等的包装.
31.5.6塑料工业

塑料的焊接,金属与塑料的连接及聚酯织物的缝纫等.