钢结构双套拱竖转施工方案培训资料.docx

目 录
1. 工程概况………………………………………………………………2
2. 方案思路…………………...……………………………….…………4
3. 液压同步提升技术简介…………………..……………………………7
4. 钢桥塔拱肋安装作业流程……………………………………………10
5. 方案重点说明………….…………………………………………….17
6. 液压提升系统的选取及布置…………………………………………29
7.液压系统同步控制………………………………………………….33
8. 提升速度及加速度...……………………………………………..…...36
9. 提升前准备及检查工作…..……………………………………..……36
10. 钢拱肋液压提升…………………………………………………..37
11. 施工工期……………………………………………………………44
12. 施工组织体系………………………………………………………..45
13. 提升过程应急预案……………………………………………..……46
14. 安全文明施工……………………………………………………….47
15. 主要液压系统设备一览表…………………………………………49

1. 工程概况
宜兴市荆邑大桥大溪河钢箱梁双套拱斜拉桥主桥采用双套拱斜拉桥形式，斜拉索最大跨径为173m，主要包括双套拱塔和桥面钢箱梁两大结构体系。桥面钢箱梁在主塔以北为51m宽的整体钢箱梁，主塔区钢箱梁加宽到58.5m，主塔以南分为三幅桥，其中主线为50m长、27m宽的预应力混凝土桥，两侧为宽度11m的钢箱梁辅道；双套拱塔分为主幅塔，主塔整体线形为两段直线段+两段椭圆弧线段组成，整体成倒U型，塔高73.6m，与垂直方向倾角为8度，塔底跨距49米，主塔截面长宽为4.0m×3.5m，且截面高度成变截面，从塔底渐变为3.5m×3.0625m，主塔钢箱壁厚30mm，塔顶处变为25mm。副塔结构整体线型同主塔较为类似成倒“U”状，塔高61.7m，塔底跨距26.5米。副塔钢箱截面为等截面八角形，截面长宽为3.5m×3.0m。副塔钢箱主体壁厚在塔座距桥面以上6m范围内为40mm，其余壁厚为30mm。主幅塔之间通过钢拉杆连接，由下至上设置26道400㎜×600㎜矩形装饰横撑；主幅塔上共设16对斜拉索，主跨钢箱梁上索距9m，拱塔上索距2.2～2.6m。
其总体结构示意图见图1.1-1所示。

2. 方案思路
2.1、主塔、副塔竖转提升条件分析
本工程钢结构主塔、副塔均为倒U型结构，其中主塔高73.6m，与垂直方向倾角为8度，塔底跨距49米，重约780t，副塔高61.7m，塔底跨距26.5米，重约580t。由于其特殊的结构造型及现场施工条件的限制，主副塔的安装无法采用常规吊装施工的方法完成。若将钢塔整体在现场桥面进行平面整体拼装，在钢塔底部设置转动绞，然后利用“超大型液压同步提升技术” ，先利用提升塔架将主塔同步提升竖转到位；再在主塔上设置提升设施，将副塔同步提升竖转到位。此种安装法将大大降低安装施工难度，于质量、安全和工期等均有利。
主、副塔平面图如下所示：

主塔、副塔立面示意图
2.2、液压提升主塔
在靠近主塔桥墩教育路侧位置设置门式塔架，将主塔在其平转位置投影线上进行整体拼装，主塔按照工厂内加工的工艺段进行拼装和焊接。完成整体预拼的主塔在其根部与塔座采用铰链定位，提升门架上设置液压提升器，通过钢绞线与主塔上对应位置的地锚连接，同步牵引将主塔起搬，直至主塔与垂直方向倾角为8度（设计位置），最后集中焊接根部焊缝。
2.3、液压提升副塔
将副塔在其平转位置投影线上进行整体拼装，按照工厂内加工的工艺段进行拼装和焊接。在已经同步竖转到位、底部转角已焊接好的主塔上设置液压提升器，通过钢绞线与副塔上对应位置的地锚连接，利用主塔起搬副塔，直至副塔与垂直方向倾角为17°（设计位置），最后集中焊接根部焊缝。
主、副塔竖转到位后，安装双塔之间的横撑以及斜拉索具等。
2.4、方案优越性
本工程中钢塔结构采用超大型构件液压同步提升施工技术进行安装，具有如下的优点：
² 由于钢塔结构在地面整体拼装；便于使用机械化焊接作业，从而使焊接质量和装配精度及检测精度上更容易得到保证，而分段吊装由于高空作业，无论构件拼装精度，还是焊接质量及测控精度上都难以得到有效保障。
² 钢塔结构主要的拼装、焊接及油漆等工作在地面进行，施工效率高，安全防护工作易于组织，施工质量易于保证；
² 采用“超大型构件液压同步提升施工技术”吊装钢塔，技术成熟，吊装过程的安全性有充分的保障；
² 采用液压提升竖转吊装，将高空作业量降至最少，加之液压整体提升作业绝对时间较短，能够有效保证钢塔的安装工期；
² 液压同步提升设备设施体积、重量较小，机动能力强，倒运和安装方便；
3. 液压同步提升技术简介
3.1、本工程中的关键技术及设备
我司已有过多次采用液压同步提升技术进行桥塔结构吊装的成功经验。在本工程中采用了液压同步整体提升的新型吊装工艺。配合本工艺的先进性和创新性，我司主要使用如下关键技术和设备：
² 超大型构件液压同步提升施工技术；
² TJJ-5000型液压提升器；
² TJJ-3500型液压提升器；
² TJD-30型变频液压泵源系统；
² YT-2型计算机同步控制系统。
3.2、液压同步提升施工技术特点
² 通过提升设备扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制；
² 采用柔性索具承重。只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；
² 液压提升器锚具具有逆向运动自锁性，使提升过程十分安全，并且构件可以在提升过程中的任意位置长期可靠锁定；
² 液压提升器通过液压回路驱动，动作过程中加速度极小，对被提升构件及提升承载结构几乎无附加动荷载；
² 液压提升设备体积小、自重轻、承载能力大，特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位构件牵引提升安装；
² 设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强。
3.3、液压提升原理
“液压同步提升技术”采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具。液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。
液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。
液压提升过程见如下框图所示，一个流程为液压提升器一个行程。
当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步步向前移动。

液压提升过程示意图
3.4、液压提升主要设备
本工程中液压提升承重设备主要采用穿芯式液压提升器，如下图所示：

穿芯式液压提升器
3.5、计算机同步控制系统
液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。
操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。

4. 主、副钢塔安装流程
主塔提升平面示意图

主塔提升立面示意图

副塔提升平面示意图

副塔提升立面示意图

施工流程：

流程简述：
² 在靠近主塔桥墩教育路侧位置设置门式塔架；
² 将主塔在其平转位置投影线上进行整体拼装，主塔按照工厂内加工的工艺段进行拼装和焊接；
² 在搭设好的门式塔架平衡梁上设置竖转提升器和后拉稳定索具。主塔的竖转提升设备通过钢绞线与拼装好的主塔上的提升下吊具连接，稳定索与后拉锚点连接，建立好各提升设备间管路、线路连接；
² 设备连接完毕后，结构件及提升设备等全面检查；
² 门式塔架顶部提升竖转设备与后部稳定索同步分级加载，密切同步配合，准备提升竖转主塔；
² 分级加载完毕，即主塔竖转提升离开拼装塔架后，暂停提升，全面检查各设备运行情况及结构件稳定情况；
² 检查运行情况等正常，继续竖转提升主塔。在提升过程中，架设经纬仪测量塔架顶部，应使门式塔架水平位移保持在设计允许的范围内（60mm）；
² 主塔提升竖转至接近设计位置后，暂停，微调提升点，使主塔处于设计位置，提升设备锁定、暂停，使主塔保持姿态不变；
² 进行主塔底部铰接处的补焊固结作业；
² 将副塔在其平转位置投影线上进行整体拼装，按照工厂内加工的工艺段进行拼装和焊接；
² 在主塔上设置提升上吊点，通过钢绞线与副塔下吊点连接，主塔后拉稳定索（锚点为桥梁拉索孔），以减小提升竖转副塔时主塔的水平分力；建立好各提升设备间管路、线路连接；
² 依竖转主塔时的工序，分级同步加载副塔提升器、主塔后侧稳定索，同时监测主塔吊点处的水平位移，使之小于计算所允许的范围内；
² 副塔提升竖转至接近设计位置后，暂停，微调提升点，使副塔处于设计位置，提升设备锁定、暂停，使副塔保持姿态不变；
² 进行副塔底部铰接处的补焊作业；
² 安装主、副塔间的横撑，使之形成稳定体系；
² 拆除主、副塔的提升设施。主、副塔竖转提升安装完毕。
5. 方案重点说明
为了完成如此超重结构的整体提升以及超重构件的滑移，需充分考虑提升过程和滑移中的各个环节，方案的优劣将直接影响到整体提升过程中的结构稳定和施工安全性，因此，对整体提升应慎重考虑，提升方案应保证足够的安全、可靠性，根据本公司以往重大工程类似的施工经验，我们将主要从以下几个方面来着重考虑。
（1）整体分析施工工况，验算塔体的结构应力和变形是否满足施工工况要求，得出塔体底部交接点的反力值、提升点反力值、后拉稳定锚点反力值、门架基础反力值等数据。根据上述数据详细设计门架体系、门架基础、后拉锚点基础等，配置相应的提升设备，编制具体的提升实施方案。
（2）提升门架的设计及设置
提升门架的设计关系到整个提升过程的安全稳定性，如何设置门架的跨度、位置、高度及门架缆风绳是本工程的重点。
（3）提升吊点的设置
合理确定提升点的数量和位置，是整体提升施工中相当重要的工序，它直接关系到提升阶段结构的稳定、主副塔在提升过程中的变形控制以及施工安全性。
（4）提升过程的控制及监测
提升过程的控制及监测有利于观测提升过程中的结构变形及结构受力情况，通过监测手段以确定提升过程中的各项指标，并确保提升过程中的整体同步性。
5.1、提升门架
门架结构的设计主要考虑门架提升过程中的承重能力、门架的整体刚性及稳定性。此工程的门架的主要技术参数如下：
门架高度70米，截面为2.8米×2.8米（中心距），门架跨度36米（中心距），门架立柱为HW400X400X13X21，横杆、斜杆等选用【14a。门架间上横梁截面为2.8米×2.8米（中心距），上横梁横杆选用HN300X150X6.5X9，上横梁竖杆、斜杆等选用【14a。材质均为Q345。
在门架内侧再加两道内缆风绳，与塔架底部连接，以加强塔架的稳定性。
门架及横梁如下图所示：

门架底部与基础采取螺栓锚接，连接方式如下图所示：

5.2、门式塔架基础

塔架基础详图
塔架基础承受较大的垂直荷载，每个基础采用4根直径1000mm的钻孔灌注桩，桩距3000mm，桩长27000mm，使之作用在持力层上。塔架基础承台为5.4m×5.4m×2m（厚），上表面标高0.2m ,承台内预设锚筋，通过螺栓与塔架底节连接。
塔架基础计算详见附录计算书。
5.3、门架后拉稳定索
门架后拉稳定索的作用是平衡塔架的提升力，以保证塔架体系的平衡。根据提升主塔时的工况分析，确定提升反力，换算到后拉稳定索的拉力，依此数据配置后拉稳定索。稳定索采用钢绞线加索具形式。经整体建模分析，主塔提升时，最大预张力为5023kN，最终工况(主塔82°)最大拉力667kN。
5.4、门架后拉基础

门架后拉锚点基础设计图
后拉锚点水平荷载和垂直拉力，每个基础布置9个桩，桩型为直径1000mm钻孔灌注桩，桩距3000mm，桩长27000mm，作用在持力层上。后拉锚点基础承台为10m×10m×5m(厚)，上标高2m，承台内埋设预埋梁，梁上焊接耳板，用于连接后拉稳定索锚具。
门架后拉稳定索基础计算详见附录计算书。
5.5、主塔底部转铰
主塔底部转铰结构图
在主塔提升竖转过程中，塔体在立面内旋转至82°，所以在塔体底部设置旋转销轴。由于底部要承受巨大的水平和垂直荷载，且此时塔体未形成整体，整体性较差，因此在耳板处做了适度加强，以使销轴的局部荷载较均匀的传递至塔体上。
主塔底部转铰的计算详见附录计算书。
5.6、主塔提升副塔时的后拉稳定索
主塔提升副塔时后拉稳定索的作用同门架后拉稳定索。初始工况（副塔0°位置）的后拉索拉力最大值为1151kN，最终工况（副塔73°位置）索拉力为111kN，最大拉力值小于单个桥梁斜拉索孔的承载力，所以单边后拉力由单个斜拉索孔承受。在斜拉索孔内设置刚性拉杆，在顶部耳板位置处设置垂直和水平横撑，以保证索孔处只承受沿着孔长方向的拉力，具体如下图所示。
主塔提升副塔后拉稳定索锚点示意图
5.7、主塔提升吊点
提升点的数量及设计位置主要从两方面进行考虑，其一主要考虑提升设备的提升能力要求；其二则考虑提升过程中塔体的变形控制。本方案中通过多方案的比选及计算结构表明，提升主塔的吊点间距为36m。
采用液压同步提升设备吊装主副塔，需要设置专用提升平台，即合理的提升上吊点，提升上吊点布置液压提升器，提升器通过提升专用钢绞线与塔身上的对应下吊点地锚相连接。
5.7.1、主塔提升上吊点
上吊点设计形式为吊笼＋吊点耳板（销轴）连接，吊点耳板设计在门式塔架（或主塔）顶部，通过销轴将门式塔架（后主塔）与吊笼连接，吊笼内放置提升器。
塔架提升主塔上吊点示意图如下所示：
提升塔架上吊点布置示意图
5.7.2、主塔提升下吊点
提升下吊点对应与上吊点而设置，提升下吊点内安装提升专用地锚，提升地锚通过钢绞线与提升上吊点内的提升器连接。提升下吊点的设置以尽量不改变结构原有受力体系为原则。下吊点设置在被提升构件上，相同上吊点设计形式，也为吊点耳板＋销轴连接方式。
钢桥塔提升下吊点示意图如下所示：

提升下吊点立面示意图

提升下吊点塔体加强平面示意图

5.8、副塔提升吊点
副塔的提升点考虑同主塔提升点。考虑到内部加固的方便，副塔的提升吊点间距为20m。副塔的提升上吊点平台设置在主塔上，形式为提升吊具+地锚，提升下吊点设置在副塔上，形式为吊笼+提升器。上下吊点间通过钢绞线连接，两侧的提升器同步提升。
5.8.1、副塔提升上吊点
副塔提升上吊点设置在主塔结构上，吊点形式为吊具+地锚，提升地锚通过钢绞线与提升下吊点内的提升器连接。

副塔提升上吊点
5.8.2、副塔提升下吊点
下吊点设计形式为吊笼＋吊点耳板（销轴）连接，吊点耳板焊接在副塔上，通过销轴将副塔与吊笼连接，吊笼内放置提升器。

副塔提升下吊点立面图

副塔提升下吊点平面图

5.9、提升过程的控制和监测
提升过程的控制及监测有利于观测提升过程中的结构变形及结构受力情况，通过监测手段以确定提升过程中的各项指标，并确保提升过程中的整体同步性。
对于主副塔本体提升竖转过程的同步性，依靠液压提升系统本身的计算机同步系统来控制（详见液压同步控制系统说明），竖转实施过程中架设经纬仪随时跟踪监测提升竖转过程门式塔架顶中心（主塔塔顶）偏移。加载过程中各项监测数据均应做好完整记录。
6. 液压提升系统的选取及布置
液压提升系统主要由液压提升器、泵源系统、传感检测及计算机同步控制系统组成。
6.1、液压提升器的选取
本工程中主桥的竖转提升拟采用TJJ-5000型液压提升器作为提升设备。
本工程中，主塔钢结构重约784吨（含加固材料及吊点重量），结构初始提升力最大约为880吨，每个吊点反力约440吨，在门式塔架顶部配置2台TJJ-5000型液压提升器为竖转主塔提供提升力，单台额定提升能力为540吨，2台共计1080吨，大于提升最大反力880吨，满足要求。
主塔后拉稳定索的最大拉力502吨，采用2台TJJ-5000型液压提升器来完成分级加载稳定索的功能。
副塔钢结构重约600吨，结构初始提升力最大约为548吨，每个吊点反力约274吨，在主塔上配置2台TJJ-3500型液压提升器为竖转副塔提供提升力，单台额定提升能力为380吨，2台共计760吨，大于提升最大反力548吨，满足要求。
副塔竖转提升工程中主塔后拉稳定索力最大为115吨，采用2台TJJ-1400型液压提升器来完成分级加载稳定索的功能。
6.2、后拉稳定索系统
后拉稳定索的作用是平衡提升力的水平分力，以保证提升门架（主塔提升工况）或主塔（副塔提升工况）的水平位移量在许可范围内。
稳定索采用专用的夹紧索具，索具必须具备分级加载和卸载（加载依次为20％，40％，60％，80％，100％）的功能，以完成施工过程中分级加载平衡的功能。
6.3、泵源系统
液压泵源系统为提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。
在不同的工程使用中，由于吊点的布置和提升器安排都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及提升器数量和泵源流量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，同时可用比例阀块箱进行多吊点扩展，以满足实际提升工程的需要。
6.4、电器同步控制系统
电气同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统等组成。
电气控制系统主要完成以下两个控制功能：
集群提升器作业时的动作协调控制。无论是提升器主油缸，还是上、下锚具油缸，在提升工作中都必须在计算机的控制下协调动作，为同步提升创造条件；
各点之间的同步控制是通过调节比例阀的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升构件的各点同步运行，以保持其空中姿态。
液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。
操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。
本方案中依据提升器及泵源系统，配置一套计算机同步控制系统控制钢塔的同步提升竖转。
6.5、承重钢绞线
钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线。
TJJ-5000型液压提升器采用直径为18毫米，破断力为36t/根的钢绞线，每台提升器内穿36根钢绞线。初始提升时提升载荷最大，单台提升器最大载荷为440吨。TJJ-5000型液压提升器中单根钢绞线的最大荷载为12.22吨，单根钢绞线的安全系数为2.95，满足要求。
TJJ-3500型液压提升器采用直径为18毫米，破断力为36t/根的钢绞线，每台提升器内穿24根钢绞线。初始提升时提升载荷最大，单台提升器平均最大载荷为274吨。TJJ-3500型液压提升器中单根钢绞线的最大荷载为11.4吨，单根钢绞线的安全系数为3.16，满足要求。
6.6、提升系统用电量
对于提升竖转设备，在每台液压泵站5米范围内各放置一台专用配电箱，供该处的液压泵站用电，每台配电箱用电功率不小于65KW。
6.7、液压提升系统的布置
根据上述提升设备的配置情况，在提升主塔时，门架柱顶端设置2台TJJ-5000型液压提升器及2台液压泵站。液压提升器间距36米（上、下吊点间距相同），每台液压提升器安装于提升吊笼里面，提升吊笼与门架顶端对应耳板销轴连接。液压泵站布置于门架顶部横梁中间，便于连接并控制对应提升器。
提升副塔布置同提升主塔。
6.8、液压提升系统的连接
液压提升系统间的连接主要为提升器内穿钢绞线、提升器泵站间油管、线路连接、液压泵站动力线连接等。
1、液压管路的连接
液压泵站与提升器的油管连接：
（1）连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；
（2）应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。泵站与提升器间油管要一一对应，逐根连接；
（3）依照方案制定的并联或窜连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。
2、控制、动力线的连接
（1）各类传感器的连接；
（2）液压泵站与提升器之间的控制信号线连接；
（3）液压泵站与计算机同步控制系统之间的连接；
（4）液压泵站与配电箱之间的动力线连接。
7. 液压系统同步控制
7.1、提升同步控制策略
为确保主副塔结构及门式塔架在提升竖转过程的安全，根据提升吊点的布置，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”的同步提升和卸载就位控制策略。
控制系统根据一定的控制策略和算法实现对主塔、副塔提升竖转的姿态控制和荷载控制。在提升竖转过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：
· 应保证各个吊点受载均匀；
· 应保证提升竖转结构的空中稳定，以便结构能正确就位，也即要求各个吊点在提升竖转过程中能够保持同步。
7.2、同步控制原理
计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、过程显示和故障报警等多种功能。
计算机同步控制原理框图详见下图：

7.3、液压提升控制要点
7.3.1、提升分级加载
以主体结构理论载荷为依据，各提升吊点处的提升设备进行分级加载，依次为20%，40％，60％，80％。同样，后拉稳定下索具也分别加载20%，40％，60％，80％（以最大预张力为基数）。提升索和后拉稳定索相应同步分级加载，使得塔架顶部水平位移在控制范围内（60mm）。在确认各部分无异常的情况下，提升索和后拉稳定索同步加载至100％荷载，构件全部离地（胎架）。
7.3.2、离地检查
塔体结构离地后，停留2～24小时作全面检查（包括吊点结构，承重体系和提升设备等），各项检查正常无误，再正式提升。
7.3.3、整体同步提升
在钢塔整体同步提升竖转过程中，保持各吊点同步直至提升到预定高度。在整个竖转提升过程中架设经纬仪随时跟踪监测提升竖转过程中门式塔架（或主塔）顶中心偏移。
7.3.4、分级卸载就位
相同于提升钢塔时吊点与稳定下索具分级加载时状况，提升索与稳定索卸载时也为同步分级卸载，依次为20%，40％，60％，80％，在确认各部分无异常的情况下，可继续卸载至100％，即提升器钢绞线不再受力，钢塔结构载荷完全转移至主副塔承台。
7.3.5、提升过程的微调
钢塔在提升竖转过程中，因为空中姿态调整和竖转就位等需要进行高度微调。在微调开始前，将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个钢塔提升系统吊点的液压提升器进行同步微动（上升或下降），或者对单台液压提升器进行微动调整。微动即点动调整精度可以达到毫米级，完全可以满足钢塔安装的精度需要。
8. 提升加速度
液压同步提升作业过程中各点速度保持匀速、同步。在提升的启动和制动时，其加速度取决于泵站流量及提升器的工作压力，加速度极小，可以忽略不计。这为提升过程中门式塔架和钢塔结构的安全增加了保证度。
9. 提升前准备及检查工作
正式提升之前，应对提升系统及提升（下降）辅助设备进行全面检查及调试工作。
9.1、钢绞线作为承重系统，在正式提升前应派专人进行认真检查，钢绞线不得有松股、弯折、错位、外表不能有电焊疤；
9.2、地锚位置正确，地锚中心线与上方对应提升器中心线同心，锚片能够锁紧钢绞线；
9.3、由于运输的原因，泵站上个别阀或硬管的接头可能有松动，应进行一一检查，并拧紧，同时检查溢流阀的调压弹簧是否完全处于放松状态；
9.4、检查泵站、同步操作系统及液压提升器之间电缆线及控制线的连接是否正确。检查泵站与液压提升器主油缸、锚具缸之间的油管连接是否正确；
9.5、系统送电，校核液压泵主轴转动方向；
9.6、在泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀与提升器编号是否对应；
9.7、检查传感器（行程传感器，上、下锚具缸传感器）
按动各油缸行程传感器的2L、2L-、L+、L和锚具缸的SM、XM的行程开关，使控制柜中相应的信号灯发讯；
9.8、提升器的检查
下锚紧的情况下，松开上锚，启动泵站，调节一定的压力(3Mpa左右)，伸缩提升器主油缸，检查A腔、B腔的油管连接是否正确，检查截止阀能否截止对应的油缸；检查比例阀在电流变化时能否加快或减慢对应提升器的伸缩缸速度；
9.10、配合甲方主要检查：提升区域内障碍物的清除、清理；上部提升吊点及下吊点的焊接等情况；
9.11、预加载：调节一定的压力（3Mpa），使每台提升器内每根钢绞线基本处于相同的张紧状态。
10. 主副拱塔液压提升
一切准备工作做完，且经过系统的、全面的检查确认无误后，经现场吊装总指挥下达吊装命令后，可进行主、副拱塔的液压整体提升。
10.1、主塔分级加载（试提升）
先进行分级加载试提升。通过试提升过程中对塔体结构、提升设施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。
以主体结构理论载荷为依据，各提升吊点处的提升设备进行分级加载，依次为20％，40％，60％，80％，在提升吊点每分级加载同时，门架另一侧的稳定索也同步分级加载一次。每次分级加载必需保证塔顶位移始终在设计控制范围之内（60mm内）。确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90％， 100％，直至主塔结构全部离地（胎架）。主塔提升竖转离地后，吊点提升力最大为440吨，门架另一侧的稳定索最大拉力502吨。（此时主塔理论工况已离开拼装胎架，且塔架顶部无偏移）。
主塔竖转提升分级加载表

分级加载
20%
40%
60%
80%
90%
100%
泵站压力
缩缸压力
提升索
(t/Mpa)
88
(4)
176
(8)
264
(12)
352
(16)
396
(18)
440
(20)
23
12
稳定索
(t/Mpa)
100.4
(4.6)
200.8
9.2)
301.2
(14)
401.6
(18.6)
451.8
(21)
502
(23)
25
12
每次分级加载后均应检查相关受力点的结构状态，并通过经纬仪跟踪监测门架顶中心的偏移。加载过程中各项监测数据均应做好完整记录。
当分级加载至主塔即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保主塔离地平稳，各点同步。
分级加载完毕，主塔提升离开拼装胎架约20cm后（主塔根部）暂停，停留2～24小时作全面检查各设备运行及构件的正常情况。停留期间组织专业人员对门式塔架、塔体结构、铰链结构、塔架稳定索系统、提升吊具、连接部件、及各提升设备进行专项检查，对塔体变形进行复测。
停留期间完毕后，各专业组对检查结果进行汇总，并经起吊指挥部审核确认无任何隐患和问题后，由总指挥下达正式提升命令。
10.2、主塔正式提升
在正式提升之前，主塔上方用于提升副塔的提升设备（含钢绞线等）及主塔另一侧的后拉稳定索必需提前安装好，待主塔竖转提升到位后，可竖转提升副塔。
试提升阶段一切正常情况下开始正式提升。
主塔液压提升过程如下所示：一个流程为液压提升器一个行程，亦即构件被提升一个行程的高度。

提升过程： 下降过程：
下锚紧
下锚紧

拔上锚
拔上锚

缩主油缸使上锚全拔（空载）

主油缸缩全行程（空载）

主油缸伸“全行程-Δ”(空载)
上锚紧

上锚紧
拔下锚

拔下锚
主油缸伸全行程（带载下降）

伸主油缸使下锚全拔（带载上升）

如此反复，象提井水那样将重
主油缸缩“全行程-Δ”（带载下降）
物一步步提起。

如此反复，将重物下降。过程中的Δ为下降时所必需的脱锚行程，约25mm。
在整个同步提升过程中应随时检查：
（1）、每一吊点提升器受载均匀情况；
（2）、仪器监测门式塔架垂直度及塔架缆风受载稳定情况；
（3）、上吊点平台的整体稳定情况；
（4）、主塔提升过程的整体稳定性；
（5）、计算机控制各吊点的同步性；
（6）、提升承重系统监视：
提升承重系统是提升工程的关键部件，务必做到认真检查，仔细观察。重点检查：
² 锚具（脱锚情况，锚片及其松锚螺钉）
² 钢绞线从吊笼顶部穿出顺畅
² 主油缸及上、下锚具油缸（是否有泄漏及其它异常情况）
² 液压锁（液控单向阀）、软管及管接头
² 行程传感器和锚具传感器及其导线
（7）、液压动力系统监视：
² 系统压力变化情况
² 油路泄漏情况
² 油温变化情况
² 油泵、电机、电磁阀线圈温度变化情况
² 系统噪音情况
主塔在提升竖转过程中，吊点提升力是逐渐减小的，而塔架另一侧的缆风稳定索力是跟随提升索力而调整的，确保提升门架的垂直度（顶部偏移控制在60mm内）。随着主塔不断竖转提升，提升荷载值（后拉稳定索索力）也随之变化，最终当主塔竖转提升到位后，主塔吊点提升力为64.4吨，后拉稳定索力约为67吨。
10.3、主塔提升就位
主塔提升竖转高度约75米，正式提升竖转过程2~3天。
主塔同步提升竖转至设计位置后，暂停，各吊点微调使主塔精确提升到达设计位置，提升设备暂停、锁定，保持主塔空中姿态稳定不变。再进行拱塔底铰补焊。
10.4、副塔分级加载（试提升）
同主塔分级加载，以主体结构理论载荷为依据，副塔提升索和后拉稳定索同步进行分级加载，依次为20％，40％，60％，80％，在提升索和后拉稳定索分级加载过程中，监测主塔顶部的位移，必需保证位移始终在设计控制范围之内（60mm内）。确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90％， 100％，直至副塔结构全部离地（胎架）。副塔提升竖转离地时，吊点提升力最大为274吨，另一侧的稳定索最大值为115吨。
副塔竖转提升分级加载表
分级加载
20%
40%
60%
80%
90%
100%
泵站压力
缩缸压力
提升索
(t/Mpa)
54.8
(3.6)
109.6
(7.2)
164.4
(12.8)
219.2
(14.4)
246.6
(16)
274
(18)
21
12
稳定索
(t/Mpa)
23
(4)
46
(8.2)
69
(12.3)
92
(16.4)
103.5
(18.5)
115
(20.5)
23
12
每次分级加载后均应检查相关受力点的结构状态，并通过经纬仪跟踪监测主塔提升点的偏移。加载过程中各项监测数据均应做好完整记录。
当分级加载至副塔即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保副塔离地平稳，各点同步。
分级加载完毕，副塔提升离开拼装胎架约20cm后暂停，停留2～24小时作全面检查各设备运行及构件的情况。停留期间组织专业人员对门式塔架、塔体结构、铰链结构、后拉稳定索系统、提升吊具、连接部件、及各提升设备进行专项检查，对塔体变形进行复测。
停留期间完毕后，各专业组对检查结果进行汇总，并经起吊指挥部审核确认无任何隐患和问题后，由总指挥下达正式提升命令。
10.5、副塔正式提升
副塔正式提升同主塔提升。
副塔在提升竖转过程中，吊点提升力是逐渐减小的，而主塔另一侧的缆风稳定索力是跟随提升索力而调整的，确保到位后的主塔塔顶位移在可控范围之内（60mm以内），随着副塔不断竖转提升，提升荷载值（后拉稳定索索力）也随之变化，最终当副塔竖转提升到位后，副塔吊点提升力为141吨，后拉稳定索力约为11吨。
10.6、副塔提升就位
副塔提升竖转高度约63米，正式提升竖转过程2~3天。
副塔同步提升竖转至设计位置后，暂停，各吊点微调使主塔精确提升到达设计位置，提升设备暂停、锁定，保持主塔空中姿态稳定不变。再进行拱塔底铰补焊。

11. 施工工期
总施工工期与总包方保持一致。
提升设备吊装到位后设备间的连接
提升设备调试
每个钢塔正式提升至就位
提升设备拆除
12. 施工组织体系
项目负责人

安全、技术顾问

项目指挥

承
重
系
统
后勤保障
控制
系
统
提升
系
统
起重
系
统
结构设备
系统

作 业 组

姓 名
职 责
职称
程春阳
项目负责人
工程师
刘建普
项目安全技术顾问
高级工程师
陈杰 李鲜明
项目技术负责人
工程师
王耀 陈斌
竖转提升操作
工程师
张付国 张庆闯
提升设备监测1
技术人员
陆喜伟 杨超然
提升设备监测2
技术人员

13. 提升过程的应急措施
13.1 突然停电故障
各泵源控制阀自动关闭，提升器液压锁自动锁紧，各上下锚及安全锚处于自锁状态；停电后恢复供电，系统将自动处于安全停止状态。
13.2 液压油