齐鲁第一硫磺回收及尾气装置岗位操作法XXXX5.docx

NO：
胜利炼油厂
炼油实业部

齐鲁石化分公司 企业标准

QJ/SL.C.12—01—2011—A

1×104吨/年硫磺回收
、尾气处理装置
岗 位 操 作 法

2011—5—1发布 2011—6—1实施

胜 利 炼 油 厂
炼 油 实 业 部

编 质 量 管 理 体 系 文 件 审 批 表
文 件 编 制 信 息
文 件 名 称
技 术 文 件 编 号
第一硫磺回收、尾气处理装置岗位操作法
QJ/SL.C.**—01—2012

编制单位
硫磺一车间
编制人员
齐增新、王群、聂妍
单位领导

编制日期
2012年6月
签

字

栏
会签单位

安全环保部

生产调度部

机械动力部

生产技术部

副总工程师

主管厂领导

目 录
1.0 范围 7
2.0 规范性引用文件 7
3.0 装置操作概述 7
3.1 操作任务和操作原则 7
3.1.1 操作任务 7
3.1.2 操作原则 7
3.2 与上下游及系统间关系 7
3.2.1 原料来源 7
3.2.2 主要产品 7
3.2.3 附属产品 8
4.0 质量与工艺参数控制及现场 9
4.1 质量控制 9
4.1.1硫磺产品的质量指标 9
4.1.2 关键质量控制点的控制 9
4.1.3 净化气总硫含量的控制 10
4.2 工艺参数控制 11
4.2.1 主要工艺参数控制 11
4.2.2 复杂回路控制 18
4.3 现场通用操作 20
4.3.1 调节阀与副线控制的切换 20
4.3.2 停用、投用安全阀的操作 21
4.3.3 采样操作 21
4.3.4 换热器操作 26
4.3.5 压力表更换的操作 27
4.3.6 投用及处理玻璃板液位计的操作 27
4.3.7 离心泵操作 28
4.3.8 阀门的操作注意事项 32
4.3.9 33
4.4 现场特殊操作 33
4.4.1 炉301点炉 33
4.4.2 酸性气缓冲罐脱水 34
4.4.3 机301的操作 34
4.4.4 酸气流量计反吹 36
4.4.5 氮气吹扫火炬线 37
4.4.6 炉201点炉 37
4.4.7 炉202点炉 38
4.4.8 滤201反冲洗 38
4.4.9 冷水器的反冲 39
5.0 工艺联锁操作 40
5.1 工艺联锁操作 40
6.0 装置开工方案 41
6.1 开工统筹图 41
6.2 开工进度表 41
6.4 开工操作 43
6.4.1 开工准备确认工作 43
6.4.2 校对控制阀 45
6.4.3 制硫系统吹扫试压试漏 45
6.4.4 制硫反应器烘器 47
6.4.5 制硫催化剂的装填 47
6.4.6 炉301烘炉或升温 47
6.4.7 制硫系统升温 47
6.4.8制硫转入正常生产 48
6.4.9 机201单机试运 48
6.4.10 反201催化剂装填 48
6.4.11尾气系统吹扫，试压试漏 49
6.4.12 水冲洗、水联运 49
6.4.13氮气保护： 51
6.4.14溶剂配制（配制胺液）： 51
6.4.15炉201烘炉或升温： 51
6.4.16 反201床层升温 52
6.4.17 反201催化剂予硫化 52
6.4.18注胺和冷胺循环 52
6.4.19热胺循环 53
6.4.20转入正常生产 53
6.4.21　炉202开工方案 53
7.0 装置停工方案 54
7.1停工统筹图 54
见附录 54
7.2停工进度表 54
7.3停工纲要 54
7.4 停工操作 55
7.4.1 停工准备确认工作 55
7.4.2用酸性气对催化剂进行热浸泡。 55
7.4.3催化剂还原 55
7.4.4 烟道气吹硫 56
7.4.5 反301、302催化剂烧焦 56
7.4.6 系统降温 56
7.4.7停工后的处理 57
7.4.8反201催化剂降温。 57
7.4.9　反201催化剂钝化 58
7.4.10　反201催化剂烧焦 58
7.4.11　还原系统降温 59
7.4.12　吸收部分溶剂再生 59
7.4.13 系统退胺 59
7.4.14　设备管线的水冲洗 59
7.4.15　蒸塔扫线 60
7.4.16重要管线加盲板 61
7.4.17炉202停炉 61
8.0 装置事故处理预案 62
8.1 事故处理原则 62
8.1.1 事故处理安全原则 62
8.1.2 事故处理设备原则 62
8.1.3 事故处理工艺原则 62
8.1.4 装置紧急停工 62
8.2 硫化氢泄漏及人员中毒应急处理 65
8.3氢气泄漏事故预想方案 66
8.4 瓦斯泄漏事故预想方案 67
8.5 炉301爆炸事故处理预案 68
8.6 炉302烧干锅事故处理预案 69
8.7 炉201爆炸事故预想方案 70
8.8 制硫装置紧急停电事故预想方案 71
8.9 尾气装置紧急停电事故预想方案 72
8.10 除氧水中断事故预想方案 73
8.11 原料气中断事故预想方案 74
8.12 DCS直接供电电源断电，UPS自备电源切换正常 75
8.13 DCS直接供电电源断电，UPS自备电源不正常，DCS操作系统无法使用 76
8.14 净化风停事故预案 77
8.15 公用工程全部停供应急处理预案 78
11.0 附录 79
11.1 UFR/VRDS开工统筹图 79
11.2 UFR/VRDS停工统筹图 79
11.3 单系列吹扫流程图 80
前 言
本操作法结合装置投料试车、生产试运行情况及开停工、事故处理经验，在原工艺手册和岗位操作手册基础上按照胜炼发字[2008]114号文件及工艺管理程序（QLSH/CX-01/16-2010）修订。
本操作法由生产技术部提出并归口。
本操作法起草单位：硫磺一车间。
本操作法起草人：郭绍宗、梁守江、齐增新、王群、王建华、聂妍。

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一硫磺装置岗位操作法
1.0 范围
本操作法规定了一硫磺装置的操作原则、产品质量控制方法、工艺参数控制方法及现场操作方法、正常开停工的主要步骤，并明确了生产异常和生产事故的处理原则与处理方法。
本操作法适用于齐鲁石化分公司胜利炼油厂一硫磺装置的正常生产运行，主要用于操作人员的培训学习与操作指导。
2.0 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T2449-2006
胜炼发字[2008]114号文件
工艺管理程序（QLSH/CX-01/16-2010）
一硫磺装置设计文件。
一硫磺装置设备随机资料。
一硫磺装置工艺技术规程。
齐鲁石化公司胜利炼油厂工艺技术管理制度。
3.0 装置操作概述
3.1 操作任务和操作原则
3.1.1 操作任务
齐鲁石化公司胜利炼油厂一硫磺装置生产能力为1×104t/a，主要对一催化脱硫、一双塔产生的酸性气体进行处理，回收酸性气中的硫化氢生产出高标准的硫磺产品，同时也降低废气中硫化物的排放，。
3.1.2 操作原则
认真贯彻中国石化“安全第一、预防为主；全员动手、综合治理；改善环境、保护健康；科学管理、持续发展”的HSE方针，追求最大限度地不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境，创国际一流的HSE业绩的目标。
贯彻执行国家及地方政府有关法律法规以及集团公司和分公司管理制度。保证实施“全面管理、综合防治，谁污染、谁治理、环境效益与经济效益相统一，科学管理与群众监督相结合”的防治基本原则。
严格按照一硫磺装置工艺卡片、《一硫磺装置技术规程》、《一硫磺装置岗位操作法》操作，确保装置“安、稳、长、满、优”运行。
3.2 与上下游及系统间关系
3.2.1 原料来源
一硫磺装置原料由一催化脱硫、一双塔产生的酸性气体，
3.2.2 主要产品
工业硫磺
3.2.3 附属产品
1. 含硫污水去污水汽提Ⅰ装置。
2. 制硫余热锅炉产生的1.0Mpa蒸汽并入蒸汽管网。
3. 装置伴热及胺液解析塔重沸器产生的蒸汽冷凝水去热电车间。

4.0 质量与工艺参数控制及现场
4.1 质量控制
4.1.1硫磺产品的质量指标
GB/T2449-2006中规定的工业硫磺技术指标：
组成
名称
单位
纯度
铁(Fe)
灰分
有机物
水
砷(AS)
酸度
合格品
%
≥99.00
-
≤0.20
≤0.80
≤2.0
≤0.05
≤0.02
一等品
%
≥99.50
≤0.005
≤0.10
≤0.30
≤2.0
≤0.01
≤0.005
优等品
%
≥99.95％
≤0.003
≤0.03
≤0.03
≤2.0
≤0.0001
≤0.003
本装置产品指标按优等品指标控制。
4.1.2 关键质量控制点的控制
关键质量控制点是保证硫磺产品质量的重要指标。
根据反302出口过程气中H2S和SO2的含量，通过计算可得到反302出口过程气中过剩H2S的量，操作中将此数据作为调整的依据。根据转化率与过剩H2S量的关系，当过剩H2S量在-5～5（V）之间波动时，对转化率影响较小，能够保证产品质量，因此确定关键质量控制点控制要点为：-5≤过剩H2S量≤5。
控制目标：-5≤过剩H2S量≤5（以工艺卡片为准）
相关参数：进炉风量FfIC302、酸气流量FIQ301，机301出口压力控制PIC301，空气比值调节器RAT301、炉301炉膛温度TI303。
控制方式：根据进入制硫反应炉炉301的酸性气流量，按一定比值控制进炉301的空气量，该比值为气风比。气风比取决于酸气的组成，若酸气中可燃气体（如：烃类）含量高，则气风比就大，若酸气中H2S含量高，气风比也大；反之，气风比就小。可依据通过反302出口过程气的化验分析结果计算出的过剩H2S量，找到一个较合适的气风比进行进炉风量的调节。若酸气来量平稳且组份稳定，制硫岗位可投用酸气—空气比值调节器RAT－301，通过给定值的调整对进炉风量进行自动调节，实现-5≤过剩H2S量≤5（V%）的控制目标。
影响因素
调节方法
酸气来量波动大
及时联系调度及上游装置查找原因，加强配风调节
酸气组分波动大
及时联系调度及上游装置查找原因，加强配风调节
酸气带烃量大
及时联系调度及上游装置查找原因，加强配风调节，如配风困难或炉膛超温时，可将酸气部分改放火炬
酸性气流量表失灵
可根据化验分析数据及炉膛温度变化情况，
手动调节配风量，联系仪表及时维修
空气流量表失灵
可根据化验分析数据及炉膛温度变化情况，通过手动调整调节阀开度进行调节，联系仪表及时维修
空气进炉调节阀失灵
进炉风量改副线现场调节，联系仪表及时维修
比值调节器失灵
根据酸气来量的变化手动调节配风量，联系仪表及时维修
风机入口调节阀失灵
切换备用风机，联系仪表及时维修
正常调节：通过改变RAT-301设定值来控制进炉301空气与酸性气的比例。

4.1.3 净化气总硫含量的控制
净化气总硫是本装置的安全环保指标。
控制目标：净化器总硫≯300mg/m3。（以工艺卡片为准）
相关参数：吸收塔塔202贫液循环量FIC218，冷却洗涤塔塔201顶温度TIC202，胺液吸收塔塔202顶温度TIC213，贫液中H2S含量
控制方式：根据酸性气量及净化气总硫的大小及时调整吸收塔塔202贫液循环量，使净化气总硫达标。
正常调节：通过改变FIC-218设定值来改变塔202贫胺液进料量。
影响因素
调节方法
胺液循环量低
提高胺液循环量
胺液浓度低
补充新胺液，提高胺液浓度
贫液中H2S含量高
加强塔203的操作，确保贫液合格
塔201温度高
控制好冷201及急冷水流量，降低塔201顶温度
塔202温度高
控制好冷202，降低贫液温度温度
尾气中H2S含量高
调整好硫磺回收装置的操作
尾气量过大
提高胺液循环量
胺液发泡
加强胺液过滤，减低胺液粘度

4.2 工艺参数控制
4.2.1 主要工艺参数控制
4.2.1.1 制硫部分操作
4.2.1.1.1 制硫部分操作任务
制硫部分包括制硫转化炉、废热锅炉系统、反应系统、冷凝冷却系统、液硫捕集回收系统组成。其任务是将含有高浓度H2S的酸性气与相应比例的空气在制硫转化炉、反应系统内经过一段高温氧化和两段低温催化氧化的工艺转化为气体硫，再经过废热锅炉系统、冷凝冷却系统逐段的对过程气进行冷却，使过程气中反应生成的气体硫冷凝为雾状，带有雾状硫的过程气再通过液硫捕集回收系统将产品进行回收送入储罐，制硫尾气进入尾气部分进行净化处理。
4.2.1.1.2 制硫部分操作原则
1. 制硫转化炉的操作原则：根据进炉酸性气量调整好进炉的空气量，使过程气中H2S和SO2的比例为2:1。配风比例不当会影响转化率，配风过低会影响产品质量，严重时产生大量碳黑堵塞催化剂床层影响该系统的正常运行；配风过大会加大尾气系统加氢反应器的负荷，严重时会造成急冷塔堵塔。
2. 制硫部分温度的操作原则:
(1). 制硫转化炉炉301是硫磺回收装置的重要设备，操作温度≯1300℃。
(2). 为了得到较高的转化率，一转床层温度控制290-330℃，二转床层温度控制220-260℃。
(3). 一级冷凝冷却器冷301出口温度控制140-180℃；二级冷凝冷却器冷302出口温度控制150-180℃；三级冷凝冷却器冷303出口温度控制120-140℃提高过程气中气体硫的捕集率，降低过程气的硫分压，提高转化率。
3. 制硫部分压力的操作原则:废热锅炉炉302的蒸汽压力≯1.176Mpa，蒸汽混合管容309的压力0.2-0.3 Mpa。
4.2.1.1.3机301压控PIC-301的控制
a). 控制范围：设计工况下，机301出口压力≯0.06MPa。
b). 控制目标：机301出口压力稳定，确保炉301、201、202的供风。
c). 相关参数：酸性气量FIQ-301的波动及系统压力的变化都会导致PIC-301的波动。
d). 控制方式：由机301压控PIC-301的开度来控制
e). 正常调节：机301压控是利用机301入口的蝶阀的开度（风关阀）来调整机301供风所需的压力。将手操器HC－301－1、HC－301－2HC－301－3改为自动（AUT）才能接受PIC－301的控制。自动（AUT）状态，调整设定值（SV）输入所需的压力，从而达到调整的目的。手动（MAN）状态，调整操作输出值（MV）在控制调节阀的开度，从而达到控制压力的目的。

4.2.1.1.4 制硫转化炉炉301炉膛温度的控制
a). 控制范围：设计工况下，制硫转化炉的温度≯1300℃。
b). 控制目标：制硫转化炉炉301的温度≯1300℃。
c). 相关参数：酸性气进炉量FIQ-301参数波动及酸性气中硫化氢的含量和烃类含量的变化都会引起炉301炉膛温度的波动。
d). 控制方式：进炉风量的调节由FfIC-302来控制。
e). 正常调节：FfIC-302在串级（CAS）状态，风流量的大小根据给定的比值既比值器（RAT－301）的SV（RAT－301处于自动状态），用比值器（RAT－301）进行调整风流量。根据H2S＋COS/SO2＝2：1的化验分析数据，进行调整比值器的SV值。
f). 异常调节：
影响因素
现象
调整方法
调整过程变化：
气风比过小
炉膛温度低
依据通过反302出口过程气的化验分析结果调整好进炉的空气量，使过程气中H2S和SO2的比例为2:1
气风比过大
炉膛温度高
仪表故障
炉膛温度测量假信号
内操联系仪表处理
原料性质变化：

酸性气浓度低
炉膛温度波动
联系调度及联合装置，控制好原料气的来量及组成，控制汽水分离器的液位。
酸性气烃含量高
炉膛温度波动
酸性气量小
炉膛温度波动
酸性气量大
炉膛温度波动
酸性气带液
炉膛温度波动

4.2.1.1.4 制硫余热锅炉炉302液位的调节
a). 控制范围：设计工况下，制硫余热锅炉炉302液位控制50-75%。
b). 控制目标：正常操作中制硫余热锅炉炉302的液位应控制在上述范围内，并保持稳定。
c). 相关参数：酸性气进炉量FIQ-301、制硫余热锅炉炉302的压力及除氧水供水压力等参数都会对本参数造成影响。
d). 正常调节：LIC-301自动（AUT）状态，液位控制按照50～75％的液位进行调节控制，调整设定值（SV），设定SV在50～75％的范围内，使其自动调节。
e). 异常调节：
影响因素
现象
调整方法
除氧水压力突然降低
液面降低
联系调度尽快恢复
除氧水中断
液面急剧下降
联系调度尽快恢复，如不能及时恢复则紧急停工
1.0MPa蒸汽管网压力波动
液位波动
稳定压力
锅炉排污未关严
液面降低
检查关闭
仪表故障
液位测量假信号
调节阀失灵
将液控改手动操作，现场观察液位调节
外操调节阀改副线操作，内操联系仪表处理

4.2.1.1.5 制硫一、二级转化器床层温度的控制
a). 控制范围：设计工况下，制硫一、二级转化器床层温度控制如表所示
项目
仪表位号
单位
范围
制硫一级转化器反301床层温度温度
TI-306/2
℃
290-330
制硫一级转化器反302床层温度温度
TI-308/2
℃
220-260
b). 控制目标：正常操作中反应器温度应控制在上述范围内。
c). 相关参数：反301、302入口温度TIC-301 TIC-302；酸性气进炉量FIQ-301及气风比等参数的波动会引起床层温度波动。
d). 控制方式：制硫转化器反301、302床层温度通过反应器入口温度进行调节，而反应器的入口温度又是通过高温掺和阀的开度进行调整的。通过改变高温掺和阀的开度，调节高温气流的掺和量达到对入口温度的调整目的。
e). 正常调节：床层温度低时可适当开大高温掺和阀的开度提高反应器入口温度；床层温度高时可适当关小高温掺和阀的开度降低反应器入口温度。
f). 异常调节：

影响因素
现象
调整方法
原料气来量变化
反应器入口温度波动
调节高温掺和阀的开度稳定入口温度。
气风比调整不当
床层温度下降
依据通过反302出口过程气的化验分析结果调整好进炉的空气量，使过程气中H2S和SO2的比例为2:1
高温掺合阀失灵
反应器入口温度无法调整
查找失灵原因进行维修，必要时停工处理。
催化剂的活性降低，
床层温升变小，有机硫水解下降，转化率降低
适当提高反应温度，维持生产。针对催化剂活性降低的原因，可对催化剂进行热浸泡、硫酸盐还原，必要时更换催化剂
仪表故障
反应器入口温度测量假信号
催化剂床层温度测量失灵
参考其它组温度指示进行调节
联系仪表处理

4.2.1.1.6 冷凝冷却器出口温度的控制
a). 控制范围：设计工况下，冷凝冷却器出口温度控制如表所示
项目
仪表位号
单位
范围
一级冷凝冷却器冷301出口温度
TI-305
℃
140-180
二级冷凝冷却器冷302出口温度
TI-307
℃
150-180
三级冷凝冷却器冷303出口温度
TI-309
℃
120-140
b). 控制目标：正常操作中各冷凝冷却器出口温度应控制在上述范围内。
c). 相关参数：LIC-302、LIC-303、LIC-304的设定值；酸性气流量FIQ301；PIC-303以上参数波动会引起冷却器出口温度波动。
d). 控制方式：冷301出口温度由液位控制阀LIC-302来控制，该控制阀直接调节进入冷却器壳体的除氧水流量，通过液位的高低达到控制出口温度的目的；同理，冷302出口温度由液位控制器LIC-303来控制，冷303出口温度由液位控制器LIC-304来控制。
e). 正常调节：通过改变液位控制器LIC-302、LIC-303、LIC-304的设定值，调节冷凝冷却器的液位，控制各出口温度在指标内。
f). 异常调节：
影响因素
现象
调整方法
冷却器管束堵塞
出口温度波动，系统压力波动
降低液位，提高出口温度
冷却器管束泄露
出口温度波动，系统压力波动
低液位控制维持生产，泄露量大时停工处理
液位调节阀故障
液位波动幅度大
联系仪表查明原因并及时处理
液位测量指示故障
液位波动幅度大
控制阀改手动控制，联系仪表处理
原料气来量波动大
出口温度波动
及时调整冷却器液位
0.3MPa蒸汽压力波动
出口温度波动
及时调整容309压力，保持稳定

4.2.1.1.7 蒸汽汇合管容309的压力调整
a). 控制范围：设计工况下，蒸汽汇合管容309的压力控制0.2-0.3 MPa。
b). 控制目标：正常操作中蒸汽汇合管容309的压力应控制在上述范围内，保证各冷凝冷却器及胺液解析塔的稳定运行和装置伴热正常投用。
c). 相关参数：酸气来量FIQ-301；PIC-303；1.0MPa蒸汽压力；FIC-204等参数的波动会导致此压力的波动。
d). 控制方式：通过PV-303的开度，调整1.0MPa蒸汽的补入容309的量，来控制其压力在指标内。
e). 正常调节：通过调整PIC-303给定值进行调整。
f). 异常调节：
影响因素
现象
调整方法
酸气来量增大
0.3MPa蒸汽压力高
适当放空保证压力
换203蒸汽量波动
官网压力波动
稳定换203的蒸汽流量
PV-303卡
管网压力波动
联系仪表检查处理问题

4.2.1.2 尾气处理部分操作
4.2.1.2.1 尾气处理部分操作任务
尾气部分的任务将制硫尾气中的二氧化硫和元素硫加氢还原生成硫化氢，尾气中的硫氧碳、二硫化碳等有机硫化物水解为硫化氢，再通过选择性脱硫溶剂进行化学吸收，溶剂再生解析出的酸性气返回至硫磺回收装置继续回收元素硫，经处理的尾气经焚烧后排放烟囱。
4.2.1.2.2 尾气处理部分操作原则
1、在线加氢炉的操作原则：
根据进炉制硫尾气量调整好进炉的空气量和氢气量，使炉201出口过程气温度达到230-280℃，氢含量在2-8%。
2、尾气处理部分温度的操作原则:
(1). 在线加氢炉炉201是尾气处理装置的重要设备，操作温度≯1400℃。
(2). 加氢反应器的床层温度≯400℃。
(3). 为了得到较好的净化效果，塔201顶过程气出口温度控制≯45℃。塔202顶净化气出口温度控制≯45℃。
(4). 为防止胺液分解塔203塔底温度控制≯125℃。
(5). 为保证贫液质量塔203顶温度控制105-119℃。
(6). 为保证焚烧效果尾气焚烧炉炉202炉膛温度控制600-850℃，焚烧炉余热锅炉炉203出口温度≯350℃。

4.2.1.2.3 炉201炉膛温度TI-204的控制
a).控制范围：设计工况下，氢气在线燃烧炉炉201的炉膛温度≯1400℃。
b).控制目标：正常操作中炉201的炉膛温度应控制在上述范围内。
c).相关参数：氢气在线燃烧炉炉201的炉膛温度TI-204、进炉201氢气量、空气量及进入混合室的硫磺尾气量等参数的波动，都会影响该参数的稳定。
d).控制方式：通过调整进炉201氢气量、空气量控制该温度。
e).正常调节：通过TIC-201调整进炉201的氢气流量，FfIC-202的设定值（自动位置），对进炉201的空气量进行调节，来调整炉201炉膛温度。
f).异常调节：

影响因素
现象
调整方法
氢气中断
回流量不稳
稳定回流量
4.2.1.2.4 加氢反应器反201入口温度TIC-201的控制
a). 控制范围：设计工况下，加氢反应器反201的人口温度230-280℃。
b). 控制目标：正常操作中加氢反应器反201的人口温度应控制在上述范围内。
c). 相关参数：氢气在线燃烧炉炉201的炉膛温度TI-204、进炉201氢气量、空气量及进入混合室的硫磺尾气量等参数的波动，都会影响该参数的稳定。
d). 控制方式：通过调整进炉201氢气量、空气量控制该温度。
e). 正常调节： TIC-201调整进炉201的氢气流量，改变FfIC-202的设定值（自动位置），对进炉201的空气量进行调节，增加氢气的燃烧量提高混合室的温度即可实现提高加氢反应器反201的人口温度的调节。温度低时，可降低进炉201的氢气量和空气量
f). 异常调节：
影响因素
现象
调整方法
制硫尾气量大
反201入口温度低
增加进炉201氢气量、空气量
氢气压力低变化
联系调度，尽快恢复，尾气可改放空
氢气浓度低
仪表故障
测量假信号
联系仪表处理

4.2.1.2.9 炉203液位的操作
a). 控制范围：设计工况下，焚烧炉余热锅炉炉203液位控制50-75%。
b). 控制目标：正常操作中焚烧炉余热锅炉炉203的液位应控制在上述范围内，并保持稳定。
c). 相关参数：酸性气进炉量FIQ-301、焚烧炉余热锅炉炉203的压力及除氧水供水压力等参数都会对本参数造成影响。
d). 正常调节：LIC-202自动（AUT）状态，液位控制按照50～75％的液位进行调节控制，调整设定值（SV），设定SV在50～75％的范围内，使其自动调节。
e). 异常调节：
影响因素
现象
调整方法
除氧水压力突然降低
液面降低
联系调度尽快恢复
除氧水中断
液面急剧下降
联系调度尽快恢复，如不能及时恢复则紧急停工
1.0MPa蒸汽管网压力波动
液位波动
稳定压力
锅炉排污未关严
液面降低
检查关闭
仪表故障
液位测量假信号
调节阀失灵
将液控改手动操作，现场观察液位调节
外操调节阀改副线操作，内操联系仪表处理

4.2.2 复杂回路控制
4.2.2.1 机301压控
a). 机301压控是利用机301入口的蝶阀的开度（风关阀）来调整机301供风所需的压力。将手操器HC－301－1、HC－301－2、HC－301－3改为自动（AUT）才能接受PIC－301的控制。自动（AUT）状态，调整设定值（SV）输入所需的压力，从而达到调整的目的。手动（MAN）状态，调整操作输出值（MV）在控制调节阀的开度，从而达到控制压力的目的。

机301压力控制阀位示意图

4.2.2.2 炉301配风调节
FfIC-302是串级调节，在串级（CAS）状态，风流量的大小根据比值器（RAT－301）给定的比值既 SV值（RAT－301处于自动状态），随酸性气来量波动，产生一个所需风量值的输出传给FfIC-302作为设定值，FfIC-302根据设定值的变化对进炉风量进行自动调整。根据（H2S＋COS）/SO2＝2：1的化验分析数据，调整比值器的SV值。

4.3 现场通用操作
标准作业步骤说明及填写要求
一、图例
[ ]表示操作；( )表示确认；< >表示安全 ；{ }表示签名；*/*表示协同操作
二、岗位
指：表示指挥；技：表示技术人员；班：表示班长；内：表示内操；外：表示外操
三、填写要求
1、执行步骤完成后，在[ ]、( )、< >内打“√”；
2、确认步骤后在{确认人： }中填写确认人姓名和时间。

4.3.1 调节阀与副线控制的切换
以将炉302液控阀LV-301与副线控制切换为例说明
4.3.1.1 LV-301切换至副线控制
初始状态S0
LV-301处于投用状态；
LV-301副线手阀处于正常使用状态
外 ( ) － 确认初始状态S0。
外 [ ] － 明确操作目的：LV-301切换至副线控制。{确认人： }
1、LV-301切换至副线控制
外 [ ] － 通知内操：现场就位，准备操作。
外 [ ] － 活动LV-301上游阀虚扣。
内/外 [ ] － 内：缓慢关闭液位控制器LIC-301，直至现场控制阀LV-301全关。
外：同时缓慢打开LV-301副线阀，注意保持和内操联系，操作过程保持炉302上水流量平稳。
外 ( ) － 确认LV-301全关。
外 [ ] － 通知内操：准备全关LV-301上游阀。
外 [ ] － 缓慢全关LV-301上游阀，注意保持和内操联系。
外 [ ] － 全关LV-301下游阀
最终状态FS
LV-301处于切除状态；
炉302上水由 LV-301副线阀控制流量。
注意：如果LV-301需解体处理，则打开放空阀（胺液、含硫污水应接入回收桶）。若仪表只是对调节阀进行校对，则仅需关闭LV-301上游阀即可，校对完后备用。
4.3.1.2 副线切换至LV-301控制
初始状态S0
LV-301处于切除状态；
炉302上水由LV-301副线阀控制流量。
外 ( ) － 确认初始状态S0。
外 [ ] － 明确操作目的：副线切换至LV-301控制。{确认人： }
1、副线切换至LV-301控制
外 ( ) － 确认放空阀全关。
外 [ ] － 通知内操：现场就位，准备操作。
内/外 [ ] － 内：LIC-301分别给25%、50%、75%、100%开度。
外：检查阀门动作情况（阀门动作异常联系仪表处理，正常则继续下步）。
内 [ ] － LIC-301开度设定值-5%。
外 [ ] － 打开LV-301上游阀虚扣。
外 [ ] － 全开LV-301下游阀
外 [ ] － 缓慢全开LV-301上游阀，注意保持和内操联系。
内/外 [ ] － 外：同时缓慢关闭LV-301副线阀，注意保持和内操联系，操作过程保持炉302上水流量平稳。
内：缓慢打开液位控制器LIC-301，直至现场副线阀全关。
外 ( ) － 确认副线阀全关。
内 [ ] － LIC-301投自动控制。
最终状态FS
LV-301处于投用状态；
LV-301副线手阀处于全关状态。
4.3.2 停用、投用安全阀的操作
以将炉302汽包安全阀投用、停用操作为例说明
初始状态S0
炉302汽包东侧安全阀处于投用状态；
炉302汽包西侧安全阀处于备用状态，手阀全关。
外 ( ) － 确认初始状态S0。
外 [ ] － 明确操作目的：投用西侧安全阀，停用东侧安全阀。{确认人： }
1、投用安全阀
外 [ ] － 通知内操：现场就位，准备操作。
外 ( ) － 确认现场安全阀状态。
外 [ ] －拆除西侧安全阀手阀的铅封并打开西侧安全阀的手阀。
外 [ ] － 检查西侧安全阀手阀和安全阀各部分是否存在泄漏、内漏。
外 [ ] － 确认无泄漏、内漏后，安全阀手阀打铅封。
状态S1
炉302汽包东侧安全阀处于投用状态；
炉302汽包西侧安全阀处于投用状态。
2、停用安全阀
外 [ ] － 通知内操：现场就位，准备操作。
外 ( ) － 确认现场安全阀状态。
外 [ ] － 拆除东侧安全阀手阀的铅封并关闭手阀。
最终状态FS
炉302汽包东侧安全阀处于停用状态，可以拆除送修；
炉302汽包西侧安全阀处于投用状态。
注意：通知设备组，炉302汽包东侧安全阀已切除，具备拆除条件。

4.3.3 采样操作
4.3.3.1 气体采样操作
4.3.3.1.1 本装置气体样品详情
序号
介质名称
压力MPa
温度℃
采样阀安装位置
1.
原料气
0.03
＜54
进炉301酸性气线（密闭式采样器）
2.
炉后过程气
0.03
＜54
炉302出口线
3.
反301入口过程气
0.03
＜54
反301入口线
4.
反301出口过程气
0.03
＜54
反301出口线
5.
反302入口过程气
0.03

反302入口线
6.
反302出口过程气
0.03

反302出口线
7.
富氢燃料
2

进炉201氢气线
8.
反201入口过程气

反201入口线（密闭式采样器）
9.
反201出口过程气

反201出口线（密闭式采样器）
10.
再生酸性气

（密闭式采样器）
11.
塔202出口净化气

（密闭式采样器）
12.
炉203出口净化气

4.3.3.1.2 采样步骤
初始状态S0
采样器处于完好状态。
1、准备工作
外 < > － 佩戴人身防护物品：防毒口罩或空气呼吸器。
外 < > － 确认周围没有人及可能产生火花的作业和动火项目。
外 ( ) － 采样器具已准备好，没有损坏。{确认人： }
状态S1
采样准备工作完毕，现场没有人及可能产生火花的作业和动火项目。
2、采样
外 [ ] － 站在上风头，采样前，慢慢把手阀打开。
外 [ ] － 套上采样袋的胶管，保证连接处不泄漏。
外 [ ] － 待气体充满整个采样袋后，取下采样袋，将采样袋的胶管封闭好。
外 [ ] － 采完样后，把手阀关闭。
状态FS
采样完毕，采样器具备下次采样条件。
注意：原料气、再生酸气采样时必须佩戴空气呼吸器。
4.3.3