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地下管道施工方案

一、施工准备
1、熟悉施工图，进行图纸会审，在此基础上，深化施工组织设计，编制详细的分部工程施工方案的关键工序、特殊工序的作业指导书；编制施工进度计划、材料供应计划；编制劳动力与机具计划并落实。
2、完成现场的临时水源
3、平整场地，设置现场电焊机房、休息室、办公室、材料堆场等，铺设临时水、电线路，机械设备调迁，必要材料进场等。
4、工程开工前，建设单位应提供地下障碍物的有关资料。
二、施工任务划分
1、土建施工队：承担全部土建项目施工（包括沟槽开挖、回填、管道基础、井室砌筑、砼压块、护坡等）。
2、安装施工队：承担全部管道安装、阀门安装、试压等的工作。
3、防腐施工队：承担管道外壁防腐。
4、探伤施工队:承担材料、焊缝的无损检测工作。
三、施工关键控制点
1、沟槽开挖
2、管道焊接
3、管道防腐
四、施工程序
管道安装施工程序
测量放线→管沟开挖→管基处理→管道防腐→布管下管→钢管组对 → 钢管焊接→ 焊缝检测 →试压准备 → 水压试验→ 焊口防腐 → 室井施工→ 土方回填夯实→竣工验收
五、施工方法及技术措施
1、测量放线
1.1开工前，应向业主主管部门索取施工点附近的永久水准位置和高程数值，并把高程引至管线附近合适的位置，选择的临时水准点应设置牢固、标志醒目、编号清楚、三方向要通规，选好以后进行水准点的串测，并记录保存。
1.2管道平面位置应以管道中心线桩号及坐标进行放线，管道转角段还应按照设计图中所注转角为基准放线，在放线过程中，如果出现管道走向与实际位置有较大偏差的情况，应根据实际位置调整管道转角。
1.3控制桩应设在管道敷设中心线两侧，距中心线不小于3m，便于观察的地方，控制桩应安装牢固，采取有效的保护措施。
1.4测量人员根据管线中心位置和管线沟槽上部宽度确定开挖边线，并在地面撒灰线标明。
1.5 当沟槽挖到约距沟底设计标高50cm时，要在槽邦上钉出坡度桩。
1.6开挖沟槽到管底设计标高并清理结束，测量人员要复测坡度桩，并根据坡度桩检查槽底标高并填写检查记录。
1.7控制桩在使用前应进行复测。
2.管沟开挖及处理
2.1管沟开挖：本工程的土方量较大，工期紧，采用2台1m3的反铲两个区域同时进行挖方，沟槽挖至离设计标高300mm的位置时，停止使用机械，人工修整到设计标高，开挖后的沟槽应平整，坡度符合设计要求，偏差在规范允许范围内，待业主、监理、质检、设计等部门共同验槽合格后，立即施工管道，以防止沟槽底被水浸泡而降低地基强度。
在遇有地下设施的地段，杜绝使用机械，应采取人工在有关人员的监督下细心挖掘，并加以保护。
外运弃土和运土回填均采用5t自卸汽车进行。
当管基标高低于地下水位时，先修排水井，排水井的数量及布置，将根据现场土质及渗透系数计算后设置，届时将编制详细的排水方案。
需要做围堰、导流和修建临时道路的地段要事先策划好，并与各有关部门做好联系，工程施工前准备好松散的粘土和草袋，并将施工方案报请项目监理批准。
2.2沟槽处理及回填：沟槽开挖出现与设计条件不符的不良地基，应及时与设计和业主协商处理，按设计要求及时处理.
2.3沟槽开挖符合设计要求，并经三方会审合格后，进行沙垫层和管道支架的施工，所有原材料都应有原材料合格证和质量证明书，施工质量符合设计要求。
2.3土方回填
沟槽回填是管道工程中十分重要的工序，回填土回填的质量好坏直接影响管道的设计安全度，因此施工中要高度重视，施工中应注意如下事项：
2.3.1管道铺设符合设计要求后，水压试验合格，管道防腐结束经三方会审通过，清除沟槽内的砖、石、木块等杂物后，及时进行回填，回填应分层进行夯填，每层虚铺厚度为300mm，回填密实度须达到规范要求，并经监理检查验收。
2.3.2保证沟槽内排水畅通，槽内无积水，回填土的含水量应按土类和压实工具控制在最佳含水量附近。
2.3.3管道两侧胸腔及构筑物的回填必须两侧同时进行，两侧高差不得超过30cm，回填土内不得含有砖头、石块及大于10cm的硬土，回填时不得将土直接砸在管道上，管顶以上50cm范围内的回填土应用木夯分层夯实，管顶以上1.5m范围用平板振动夯分层夯实，在机械到不了的死角，采用人工夯实。
2.3.4管道接口工作坑及管身下的三角部位回填时，应用木锤等特制工具夯实或填砂捣实。
2.3.5夯填时应夯夯相连，采用机械碾压时，重叠的宽度不得小于200mm，分段回填时，相邻段的接槎应呈梯形搭接，不得漏夯。
3.管道防腐
3.1地下钢管防腐等级严格按设计施工要求规定进行。
3.2大批量管道集中防腐时，可利用半自动机械方法除锈、防腐，其速度快，质量好，钢管接口处留出不涂。
3.3 管道外防腐：
钢管采用聚乙烯胶粘带防腐，钢管在防腐前必须进行外表面处理，清除油垢、灰渣、铁锈及氧化铁皮等，采用喷砂除锈，其质量标准最低要求应达到工业级Sa2级要求。
4.埋地钢管安装
4.1钢管、管件、阀门验收
钢管、管件、阀门等成品和半成品材料必须有出厂合格证，且应符合设计及相应国家现行标准的要求。
4.2钢管、钢管件的验收
4.2.1检查钢管及管件的周长、圆度、端面垂直度以及坡口应符合规范、标准要求。管件的焊缝及外防腐：焊缝的检查主要检查其有无检验合格证明，外防腐有无检验合格证明，外观检查外防腐有无损伤。
4.2.3阀门的验收：对阀门进行压力及严密性试验，要求符合国家现行标准及设计要求。
4.2.4并在施工七天前将检验结果提交项目监理审查。
4.3布管、下管
4.3.1布管、下管前应逐根编号，选用管径相差最小的管子进行组对。
4.3.2吊装下管时，钢丝绳应外套橡胶管，避免损伤外防腐。管道应直接落在砂基上。
4.4管子组对
4.4.1对口时应使外壁齐平，应当采用长300mm的直尺的接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差符合规范要求。
4.4.2对口时要控制两钢管的对口间隙，达到规定要求。
4.4.3对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
A、纵向焊缝应在管道中心垂线上半圆的45°左右处；
B、纵向焊缝应错开，错开间距不得小于300mm；
C、环向焊缝距支架净距不应小于100mm，直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；
D、管道任何位置不得有十字形焊缝。
4.4.4应特别注意的是对于有开管口要求的管段，组对前应核准所开管口的位置，开口部位不得有焊缝，否则应旋转或更换钢管，管件上不得开口。
4.4.5钢管安装轴线位置允许偏差为30mm，标高允许偏差为±20mm，若有超偏应及时调整，合格后方可进行点焊。
4.4.6对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致，钢管的纵向焊缝处不得点焊，点焊长度为80-100mm，点焊间距不宜大于400mm，点焊焊条应采用与焊接相同的焊条。
4.4.7钢管点焊后，应及时对管段进行回填，回填前应会同业主及监理有关部门对钢管座标及标高进行检查。
5.管道焊接及检验
.5.1坡口处理
.5.1.1管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度钝边，间隙应符合焊接工艺规程要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
.5.1.2管口外侧钢管表面应将油垢、泥土、杂物全部清理干净，并用砂轮机将管口边缘及坡口两侧各不小于10mm的范围的钢管表面打磨出金属光泽。
.5.2焊接
.5.2.1所有焊接人员必须持证上岗，其材质类别及项目代号应和本工程实际相符，最好是在最近焊过类似管道的焊工进行施焊。凡涉及到焊接作业的焊工、焊材管理人员、焊接设备操作人员，材料验收人员、管口组对人员、无损检测人员和安全检查员及有关的其他人员进行系统的培训学习。主要学习施工中执行的规范标准要求，掌握焊接工艺和无损检测工艺要求，提高焊接质量。
.5.2.2每个作业机组在工程开始焊接工作前必须进行焊工考试和机组作业设备检验。设备在搬迁到施工现场前认真的维护、保养，对存在的问题进行处理，达到标准要求，使投入焊接施工的设备在100%的完好状态下服役，不会因设备故障而引起焊接过程中断，造成焊缝质量不合格。
.5.2.3焊接采用手工电弧焊，所有焊条必须有出厂合格证书，焊条的化学成分，机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性，焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》的规定。
.5.2.4焊条使用前应按要求进行干燥并恒温保存，焊条要用焊条筒携带到施工现场，并一次使用完成。
.5.2.5管口焊接时，采用二人同时对称焊接，焊接工作宜一次完成，若因故不能一次焊接完毕，下次焊接前应按坡口处理要求重新处理合格后，方可继续焊接。
.5.2.6当工作环境的风力大于5级，相对湿度大于90%时应采取保护措施施焊。
.5.3焊接检验
.5.3.1检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物。
.5.3.2管道焊缝做无损探伤,抽查数量为根据规范执行，焊缝表面质量应符合GB50236-98的规定，探伤不合格的焊缝应返修并按规范要求增加探伤比例，但返修次数不得超过三次。
5.4铸铁管道的安装:铸铁管铺设前,应清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青涂层。搬运安装时要轻放，对口的最小轴向间隙应符合规范要求，接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等。
5.5管道试压
5.5.1本工程管道需进行水压试验。试验应在焊接完毕　防腐前进行，试验前应全面检查管材、阀件是否符合设计及规范要求。
5.5.2试压用的压力表经检验并在周期内，其精度不得低于1.5级，每段试压时压力表不应少于两块。（如下图）

20米
阀门DN15
主管道
椭圆封头
注水口
试压泵

5.5.3试验压力达到规定值后，不漏为合格，实验完经三方审签合格后，主可进行排水，水要排在业主指定地点。
6.阀门井
6.1阀井：
6.1.1阀井的位置、型式应严格按设计要求，基坑挖好后应将坑槽内的所有积水、泥土、杂物全部清理干净，经三方验槽合格，才能进行下道工序的施工。
6.1.2钢筋的制作与绑扎：
a、严格执行钢筋进场的一整套验收制度，首先进行外观检查、包括出厂合格证，核对钢筋品种、规格、数量等。
b、钢筋进场时，必须根据施工进度计划安排，做到分期分批堆放、堆放要用木块垫高200mm以上，钢筋制作采用现场统一加工制作。
c、为使钢筋间距均匀一致、受力好，一律实行弹墨线后再绑扎。
d、钢筋的数量、规格、接头位置、搭接锚固长度、间距应严格按施工图施工进行绑扎。各类安装设备的预埋件及地脚螺栓应认真检查其设置位置。
e、钢筋绑扎完成后，必须进行自检，同时认真做好隐蔽工程验收。
f、浇筑砼时配备专人“看钢筋”，如有位移及时进行修复。
6.1.2钢筋绑扎质量要求：
a、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。
b、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和规范规定。
c、钢筋绑扎允许偏差值必须符合规定，合格率控制在90%以上。
6.1.3钢筋工程技术措施：
a、钢筋成品半成品制作好后，必须挂牌，标明规格、长度、使用部位、钢筋代号，按规格分别堆放。
b、验收重点在控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度和相对位置等，并认真填写隐蔽工程验收单交甲方代表监理验收，做到万无一失。
c、为使现浇井室基础底板上层钢筋，在浇筑砼时，不至于踩下，加上马蹬筋。
6.1.4井室构筑物现浇砼工程：
（1）砼浇筑：
a、浇筑时，要派有经验的工人操作振动棒、振动器，并派专人观察是否有模板位移、胀模、漏浆等现象，便于及时处理。
b、浇筑时确保振动棒快插慢拔，振动时间以不冒气泡为止。
（5）、砼养护：
a、砼浇筑后一般12h即可进行养护工作。
b、养护时间一般为7—14d，气温低于5℃时，停止洒水养护。
（6）砼质量要求：
a、砼强度必须符合现行规范规定。
b、表面无蜂窝、孔洞、露筋等现象。
c、实测允许偏差值必须符合标准规定，其合格率控制在90%以上。
六、质量保证措施
1.严格按公司ISO9001标准质量体系运行。
2.在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。
3.做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。
4.严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材料进入现场。
5.实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。
6.施工班组做好自检、互检工作。
7.认真做好施工记录，并与施工同步。
七、安全保证措施
1.严格执行公司OHSAAS18001（GB/28001-2001）职业健康管理体系的程序文件和管理规定。
2.现场人员必须配戴安全帽，操作电闸及水泵时，应戴绝缘手套、穿绝缘鞋，电器检修时，应有一人监护。
3.高处作业必须系好安全带，安全带必须挂在作业处的上方牢固构件上。
4.施工机具和工具在使用前应认真检查，各种机械专人操作，持证上岗，定期检查，严禁带病运行。
5.随时注意地下障碍物的情况，如出现时，应及时处理，然后才能继续施工。
6.抬、扛物件时小心伤手、脚等。
7.试压前及试压过程中，应详细检查被试管道的盲板、法兰盖、压力表的加设情况，以及试压中的变形等，确实具备升压条件时，方可进行。
8.试压过程中，如发现有泄露现象，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。
9.夜间施工要做好照明工作。
10.0经常清理施工现场，保持现场整洁，做到文明施工，停放机械时，不得妨碍其它机械的运行及其它工序的施工。
11.安全用电措施
11.1严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88。
11.2所有用电设备必须装设漏电保护器，其额定漏电动作电流为30mA（潮湿场所15 mA ），动作时间为0.1S。
11.3每台用电设备必须实行一机一闸制，严禁一闸控制两台或以上用电设备。
11.4操作电器设备时，应戴绝缘手套，并穿绝缘鞋，电器检修时应有一人监护，防止触电事故发生。