磨浮工段培训资料.doc

磨浮工段培训资料
1、序言
选矿的任务是把矿石中的有用矿物和脉石矿物互相分离，除去有害杂质，充足而经济地运用矿产资源。
有用矿物，也叫目的矿物，是指我们所要从矿石中获得的物质。脉石是指矿石中有用矿物以外的矿物质，是指相对无用的物质。
详细到我们选矿一厂，就是用目前的工艺措施，把矿石中的铜、银、锡选出来，抛弃脉石等杂质，获得纯度较高的精矿。这一系列的过程，就叫选矿。
选矿的过程包括如下三个持续的生产作业：
①选别前矿石的准备作业；
②选别作业；
③选别后来的脱水作业。
矿石准备作业一般包括两个阶段：破碎筛分作业和磨矿分级作业。
2、磨矿分级作业
磨矿分级作业就是破碎筛分工段的继续，是矿石分选前的最终工序。任务就是把矿石中有用组分完全或是基本到达单体分离，同步又要尽量的防止过磨，给选别作业提供粒度和浓度合适的入选矿浆，为更好的回收矿山中的有用成分发明条件。
选别指标的好坏在很大程度上取决于磨矿产品的质量，重要指标就是磨矿产品的细度和浓度。
磨矿细度不够，矿物颗粒未充足单体解离，选别指标就不会太高；但磨的过细，会产生矿泥，无论哪种选矿措施都不能有效的回收。如重选对不不小于20μm的细粒就难以回收，浮选的有效回收下限为5-10μm。过磨产生的矿泥，会加大药剂消耗，浮选过程失去选择性，甚至浮选无法进行，也给后续作业导致困难。
此外，磨矿产品还必须满足选别作业所规定的浓度，各选别作业均有合适的浓度范围，过高过低都不合适。如浮选规定粗选25-45%，精选12-20%，扫选20-40%。摇床重选：粗粒给矿浓度20-30%，细粒给矿浓度15-25%。
因此磨矿作业非常重要，按规定操作，及时调整，满足选别作业的规定。

2.1磨矿设备及原理
重要设备是球磨和螺旋分级机。
球磨型号：MQG2100×3000，有效容积9m³，最大装球量20t，处理能力300t/d。
螺旋分级机型号：高堰式单螺旋1500mm，转速2.5-6r/min，坡度16°。
为了保证球磨磨矿粒度，使矿物单体解离，又要防止过粉碎，防止泥化对浮选的不良影响，螺旋分级机与球磨构成闭路磨矿。
球磨机是一种中空的回转圆筒，装有一定数量的钢球，磨矿就在筒内进行；筒的内表面装有衬板，防磨防砸；排矿端装有格子板，起筛分作用。
矿石和水从给矿口进入圆筒内，钢球和矿石一起，在离心力和摩擦力的作用下，沿着圆筒表面在磨机上升到一定高度后，脱离筒壁抛落或是滑动下来，随即又随圆筒上升到同样高度，再落下来，周期进行，使矿石受到钢球的冲击和磨剥作用被磨碎。磨碎的矿石与水形成矿浆，通过格子板，由排矿口排出进入螺旋分级机，矿浆在分级机内沉降分级，不合格的粗粒分出来，并返回球磨再磨；合格细粒进入溢流流出，完毕磨矿。
2.2球磨机的启动
正常停车的球磨机，在停车2小时以上再启动时，一定要用天车牵引钢丝绳盘动磨机筒体一周。停车局限性两小时可直接从控制柜启动。有缓启动减速器的，一定要在缓慢转动磨机筒体两周后，停缓启动电机，再启动球磨主电机。
磨机的启动为缓启动，三相电均设有频繁变阻器或水电阻启动柜。两次启动的时间间隔不得少于5分钟，第三次启动应在线圈冷却30分钟后来。
如磨机漏矿需要紧固筒体的螺栓时，一定要用天车牵引钢丝绳盘动磨机或缓启动减速器，绝对不许用控制柜频繁启、停磨机。
球磨和分级机设备的启动次序是：
启动球磨机→合适打开磨头水阀→合适打开返砂水阀→螺旋分级机→磨尾水阀→溢流冲刷水阀→入磨皮带机→细矿放矿闸板，直至磨矿处理量、磨矿浓度和溢流浓度到达最佳指标。
2.3磨矿机组启动和停车应遵照什么原则
磨矿机在选矿厂属大型设备之一，要使磨矿机具有良好磨矿效果，较高的运转率，在磨矿机组（包括磨矿机、分级机、润滑系统和给矿系统）开停车时，应严格遵守操作规程，严防重大设备事故发生，一般遵照如下原则：
1）设备启动前，要对磨矿机组进行全面、详细检查，排出一切也许影响开车的事故。
2）开车时，按物料流向从后向前（自下而上）逐一设备启动，即油泵-分级机-磨矿机-皮带机-给矿机，严禁多台设备同步启动。计划停车时要从前向后（自上而下）停车，即：给矿机-皮带机-球磨机-分级机-油泵。
3）开动每个设备要有一定间隔，所有设备开动完毕正常稳定运转后方可给料，如油泵正常工作后再启动磨矿机，待磨矿机运转2-3min后再开始给矿。
4）磨矿机停车4h以上没开车前一般要进行盘车2-3转，以松动黏结的矿泥和介质。
5）正常停车（计划停车）应在空负荷下进行，尽量把设备内物料排净（如磨矿机应在停止给料15-20mim后再停车），为下次开车发明条件。
6）在不给料状况下磨机运转时间不适宜过长，一般少于20min，减少钢球消耗和衬板损伤。
2.4什么状况下进行磨矿机组的事故停车
所谓事故停车是指由于润滑系统、供电系统或设备自身有了故障，而又不能在运转条件下排出，必须立即停止运转的停车。出现下列状况之一时，可立即事故停车：
1）给料器和料箱碰撞，发生巨响或勺头脱落。
2）磨矿机衬板螺丝断，衬板脱落。
3）传动齿轮打齿，发生较大的周期性响声。
4）润滑系统不正常。如忽然断油，但轴承未过热；油量小又查不出原因。
5)地脚螺栓断，磨矿机振动大。
6）电动机、减速机、轴承急剧升温，温度高于80℃。
7）电动机、电器出现火花、冒烟或有异常响声，较长时间不能自行消失。
8）螺旋分级机大轴断，或主轴不转。
9）供电系统出现故障不能带电排除时。
事故停车后要立即停止给矿、给水，停止分级机，并将螺旋提起，所有电器开关打在停滞状态。
2.5怎样进行磨矿机组运转中的设备检查与维护
在磨矿机组的运行过程中，几组操作者应对设备和生产指标负责。因此为保证磨矿过程的正常运行，操作者需要对磨矿机及其附属设施、工作指标及其产物质量等不停进行检查、维护及调整。检查维护的重要内容有：
1）设备及其附属设施的检查：
A、磨矿机检查：注意检查各部件螺丝松动，尤其是衬板螺钉的松动、拉断，导致漏浆；检查返砂勺头的磨损状况；注意磨矿机排料跑粗或吐球。
B、供油系统检查：常常检查油压与否正常，应保持在0.15-0.2Mpa；检查油量及油温，油温不得超过30℃；检查主轴油流分布与否均匀；油的黏度和清洁度。
C、电机电器检查：重要检查电机温度，其温升不超过容许的数值。
D、分机设备检查：检查螺旋分级机叶片与否脱落，转动与否平稳。
2）磨矿负荷的检查
磨矿机组的负荷包括原给矿量和返砂量。保证磨矿负荷的均衡、稳定是获得良好磨矿效果的重要条件。
给矿量要保持均衡稳定，定期检测给矿量；随时观测给矿粒度的变化，及时调整，尽量做到多点卸料；勤看返砂和补水状况，做到原给矿、返砂和溢流的进出平衡；注意电机电流和磨矿机声响变化，据此判断磨矿机负荷状况，防止“涨肚”，把“胀肚”消除在初始阶段。
3）磨矿分级产品质量检查
磨矿产品的质量重要是指分级溢流的浓度和细度，这两项指标直接影响后续分选作业的好坏，要勤测定，勤观测，勤摸试，勤调整。
总之，操作工在工作期间，要做到勤走动、勤检查、勤测试（摸试）、勤调整、勤观测，注意声音变化，保证磨矿机组处在最佳状态，获得良好的磨矿指标。
2.6磨矿机在什么状况下会导致“胀肚”：
胀肚的原因除矿石性质（硬度）、补加球制度外，重要是操作不妥。
1）给矿量过大。
磨机均有容许的最大通过能力，要想获得稳定的磨矿过程，必须遵守物料的进出平衡原则：原矿给矿量和返砂量等于排矿量。保证不“胀肚”的必要条件：给矿量+返砂量≤排矿量。
2）给矿粒度变粗。
将粗粒磨到指定细度在磨机内停留时间较长，当给矿粒度变粗时，不及时减少给矿，磨机内粗粒越积越多，慢慢引起“胀肚”。
3）返砂量过大。
闭路磨矿时，不合格的粗粒会不停从分级机分出，返回磨机再磨（返回的粗粒级称为返砂）。返砂过大时，会和给矿量过大同样引起“胀肚”。
4）补加水量变化。
闭路磨矿时，补加水分“前水”（磨机排矿冲洗水）和“后水”（返砂冲洗水和给矿水）。“前水”的变化将导致分级溢流细度和返砂量变化，进而影响磨机给矿量变化，而“后水”直接影响磨矿浓度。像水压减少、水管堵塞会使补加水减少，使磨矿浓度过高而排不出来，也会引起“胀肚”。
总之，磨矿操作工一定要认真负责，勤观测，及时调整，使磨矿机均匀、稳定运转。
2.7磨矿机出现“胀肚”怎样处理：
首先要停止给矿；闭路磨矿，给矿由原矿给矿和返砂构成，仅停止原矿给矿，由于返砂还在不停给入，不利于消除“胀肚”，还要尽快减少返砂量。详细做法：关闭前水（磨机排矿补加水），增长后水（给矿水），减少给入分级机槽内水量，提高分级浓度，减少球磨内矿浆浓度，增长流动性，加速物料排出，从而减少返砂量。总结成顺口溜：“前水关，后水加，提高浓度（分级机浓度），降返砂”。
有时为了尽快减少返砂，可临时吧分级机螺旋提起，使返砂“暂存”在分级槽内，使“胀肚”尽快消除，恢复正常后再慢慢放下（注意：切忌过快以免大量“暂存”在槽内的砂矿使分级机过载）。
当严重“胀肚”时，即“胀死”时，可用高压水从进料口或排料口喷射，以松动和稀释机内物料，排出一部分后，再加大后水加速排出。
严重胀肚发生“前吐后拉”时，处理完毕恢复正常后，应停机检查：勺头与否脱落，给矿器与否松动，螺丝与否有间断，其他部件与否损伤。
2.8怎样理解磨矿机操作过程中的“高浓度、大返砂、均给矿”
矿浆浓度是指矿浆中干矿量与矿浆总重的比例。磨矿浓度是指磨机内的矿浆浓度。磨矿浓度是影响磨机生产率的重要原因。高浓度是指在一定的范围内合适提高磨矿浓度，有助于提高磨矿效果，浓度过高，磨矿不充足，且流动性变差，处理量减少，甚至出现“胀肚”。
返砂是指由分级机返回磨机再磨的粗粒级。返砂量与原矿给矿量之比称为返砂比。（实践证明，返砂比的大小直接影响磨机处理能力，由于返砂的增长，加紧了排料速度，循环加紧；此外，返砂虽是粗粒但比原矿细，使得全给矿粒度变细，总体效果有助于提高磨机生产率。）在一定范围内，伴随返砂比，磨机生产率提高，到一定值时，变化减小，全给矿靠近最大通过能力时，会引起胀肚。因此，返砂比保持稳定，靠近一恒定值。
均给矿：有俩个含义，给矿速度均衡和给矿粒度构成均匀。为了提高摸了效率，给矿尽量持续、均匀，时多时少将使磨矿浓度频繁波动，不利于磨矿。磨矿给料在料仓内往往出现粒度偏析（中间细，周围粗），易导致给料构成不均匀，若不按粒度及时调整操作会出现“胀肚”。因此料仓应尽量采用多点排料给矿。
2.9为何要坚持按规定期间测定矿浆浓度
磨矿工常常坚持按规定期间测定的矿浆浓度有排矿浓度和溢流浓度两种。
坚持测定浓度可以随时掌握矿浆浓度有无变化，对保证完毕细度规定极为重要；检查坚持测定浓度，通过一定期间就能根据磨机排矿状况和分级溢流状况，判断浓度变化关系，甚至不用测量就能判断出浓度大小和细度状况。
浓度的测定，最重要的是使操作者心中有数，根据浓度变化及时调整，稳定操作，保证选别作业需要的浓度稳定，对浮选作业尤为重要。
2.10矿浆浓度大小对分级效果有哪些影响
矿浆浓度越小，矿浆黏度也越小，矿粒的沉降速度也越快，得到的溢流产品粒度也就越细。反之，矿浆浓度越大，溢流产品粒度就越粗。但应当指出，当矿浆浓度减少到一定程度后，假如继续减少，反而会使溢流产品粒度变粗。重要由于，当浓度减少诸多时，矿浆量也很大，分级机中的矿浆流速（上升流速和水平流速）也伴随增长。以此，较粗的矿粒也被冲入到溢流产品中去。因此矿浆浓度必须按规定合理控制。溢流浓度控制在30-35%。
2.11磨矿机组在运转中操作人员应遵照什么事项
1）当磨矿机组开动后，运行过程中不能长时间不给料。一般不能超过15min，减少衬板损伤和钢球消耗。
2）操作人员应精心调整给矿量和排矿浓度。
3）常常检查和保证各润滑点有足够和清洁的润滑油，主轴承的油温不超过60℃。
4）应定期检查磨矿机内的衬板磨损状况，衬板磨穿或破裂要及时更换，筒体漏矿要及时紧固。
5）停车时，先停止给矿，然后磨矿机仍需运转10-15min，将筒体内矿石基本磨完后再停车。
6）当由于事故忽然停车时，必须立即停止给矿和给水，切断电机和其他机组的电源。
2.12使用螺旋分级机应注意如下几点：
1）较长时间停车时应把螺旋提起，开车后再渐渐放下。
2）为防止球磨机排出的大粒矿石进入分级机在槽内堆积而卡住螺旋或加紧螺旋叶片磨损，应在磨机排矿端装上筒筛（筛内有螺旋片，把大块由筛端口推出而不进入螺旋分级机）。
3）要注意观测螺旋片有无脱落，螺旋旋转与否平稳。假如叶片脱落要及时修复，防止螺旋损坏。假如螺旋运转不一样心，要么下轴头轴承也许已损坏。
4）要注意观测分级机溢流浓度和返砂量的变化，以便及时调整。
2.13怎样调整和控制分级效果
在磨矿机与螺旋分级机构成闭路循环中，分级溢流浓度和细度是磨矿产品的质量量度，它对后续的分选作业指标具有相称重要的影响。而分级溢流浓度和细度又都取决于分级浓度（分级机槽体内矿浆浓度），分级浓度增长，溢流浓度增高，细度则减少，返砂量减少（因大量粗砂未沉降下去而进入溢流）。分级浓度低，则相反。因此当溢流粒度粗、细度低时，应补加磨矿前水，减少分级浓度；溢流过细时则应减少前水，提高分级浓度。总之，磨矿分级过程是靠补加水（前水、后水）调整浓度来到达控制细度的目的。生产中，一般把后水固定在一种合适数量，只用前水进行调整。
2.14磨矿机运转时电流周期性间断升高的原因
从生产时间来看，勺头松动是导致电流周期性间断升高的重要原因。当然也应当检查泥勺底部与否有钢球或其他铁器阻碍泥勺旋转。
假如电流持续升高，不恢复带额定电流，则也许是由磨矿机负荷过大或电压低导致的。磨矿机负荷过大是给矿量大导致的，要调整给矿量，应停车处理。假如是由电压低导致电流持续升高，则纯属外部供电原因。积极的措施就是勤观测电流有无大的变化和电机升温。
2.15磨矿细度确实定
细度确实定以到达有用矿体与脉石的单体解离为目的。既要到达有用矿物单体的解离，满足磁选回收率以及精矿品位规定，又要防止过粉磨现象，防止“矿泥”出现，是确定磨矿细度的最高原则。
细度的控制，重要是通过变化矿浆的浓度来完毕。
矿浆的浓度是指矿浆中固体矿粒的百分含量。
在磨矿分级作业中，规定的矿浆浓度指标有两个，一种是球磨机的磨矿浓度，由给矿量、磨头加水量、返砂和返砂水量比例决定，取样点在磨机出口下；一种是分级机的溢流浓度，由磨尾加水量调整，取样点在分级机的溢流堰下。
现场工具是取样勺、浓度壶、200目原则筛、托盘天平和重量～浓度对照表。
现场控制的分级机的溢流浓度基本上决定了分级溢流矿浆的细度。
磨矿产品的细度分析措施，在现场一般用湿筛法，以不不小于0.074毫米（-200目）级别的重量百分含量来表达。
对矿浆细度的检查和测定，是选矿过程中必不可少的重要一环，必须抓紧、抓死，切不可放任自流、等闲视之。
2.16怎样掌握排矿浓度
排矿浓度也称磨矿浓度，可以通过测定成果来判断。
磨矿浓度直接影响筒体内矿浆流动性和输送矿粒的能力，也影响磨矿介质作用的发挥。因此，磨矿工要善于掌握磨矿浓度。生产时间证明，最合适的磨矿浓度在60-80%之间，粗磨可高些75-83%，细磨可低些65-75%。密度大的矿石磨矿浓度可高些，密度小的可低些。
2.17合理补加钢球
磨机球耗是选矿成本的重要构成之一，精确确实定磨矿球耗，并进行及时补加，对维持磨机获得良好磨矿效果相称重要。球耗一般用kg/t（原矿）表达。
为了维持磨机内钢球平衡，根据本厂状况尽量做到合理补加，不亏不胀，保证磨机处在良好工作状态。
2.18怎样测定磨矿机的装球量
一般用充填率表达：是指磨机内钢球的总体积（包括空隙）与磨机有效容积之比。理论分析和实践得出：当磨机规格（长度、直径）及转速一定期，在充填率＜50%范围内，磨机生产能力随充填率提高而提高。一般格子型球磨机充填率为50%。
在现场正在运转的磨机，可采用停车实测法：停车处理矿石后，首先测出介质表面到筒体最高点的垂直距离，按照公式计算：Φ=50-127*(a-r)/R。
3、浮选作业
浮选全称浮游选矿，重要是指泡沫浮选，是根据矿物颗粒表面物理化学性质的差异，从矿浆中借助气泡的浮力实现矿物分选。
将有用矿物浮入泡沫，成为精矿，将脉石留在矿浆中，称为正浮选；有时将脉石矿物浮入泡沫，将有用矿物留在矿浆中，称为反浮选。如我厂的铜浮选就是正浮选，选锡脱硫就是反浮选。
3.1浮选过程：
一般包括：
1）磨矿:先将矿石磨细，使有用矿物与其他脉石矿物解离。
2）调浆加药:调整矿浆浓度适合浮选规定，并加入所需要的浮选药剂，提高分选效率。
3）浮选分离：矿浆在浮选机中充气浮选，完毕矿物分选。
4）产品处理：包括泡沫精矿脱水，排尾处理。
描述：矿浆一般来自分级或是浓缩作业，首先要在搅拌桶内添加合适的药剂进行调浆，满足浮选规定后，送进浮选机；矿浆和空气被旋转的叶轮同步吸进浮选槽内，空气被矿浆流动粉碎成许多气泡；气泡在矿浆中上浮时与矿粒碰撞、接触，并按照表面疏水差异决定矿粒与否附着在气泡上；表面疏水性强的矿粒粘在泡沫表面，伴随气泡浮到矿浆液面形成泡沫层，被挂出后成为精矿；表面亲水性强的矿粒不会粘在气泡表面，仍然溶在矿浆中，伴随矿浆排出槽外，成为尾矿。
3.2浮选设备
常用的有机械搅拌式浮选机、充气搅拌式浮选机、浮选柱。应用最广泛的是机械搅拌式浮选机
特点：矿浆的充气和搅拌都是靠机械搅拌器来实现，属于空气自吸式浮选机。
应用最广泛的是XJK型机械搅拌式浮选机，生产现场习惯上称A型浮选机，根据浮选槽容积大小，分为5A、6A型，我厂选用5A浮选机，容积1.1立方米。
3.3矿用叶轮式浮选机工作原理
矿浆进入给矿管给入叶轮上，被旋转的叶轮产生的离心力抛向槽中，在盖板下产生负压，进气管自动吸进空气。吸入的空寂和矿浆在叶轮上部混合一起又被抛向槽中，于是又产生负压，又吸入空气，如此持续进行。
通过药剂作用的矿浆，欲浮矿物呗气泡带到液面形成矿化泡沫层（泡沫黏结矿粒的过程叫矿化），并被刮板刮出得到精矿；不上浮的矿物和脉石经槽子侧壁上的闸门进入中间室并给入下一浮选槽内。
每个或几种槽内矿浆液面的调整，可通过调整闸门上下来完毕。
3.4浮选开机次序：
先开浮选机，再给入矿浆，待矿浆快靠近槽顶液面产生泡沫时，再启动刮板。开机时应提高尾矿闸门，待矿浆量正常后再恢复正常位置。
停车时，待球磨停车且无矿进入时再停浮选机。
3.5浮选操作
浮选操作中最常碰到的是维持设备的正常运转。
通过浮选过程中体现出的多种现象，判断浮选泡沫产品的质量，并根据不一样状况，及时调整药剂、矿浆浓度和细度，确定泡沫刮出量。
在长期操作中，掌握必要的操作可以使浮选过程得到有效控制。应做好“三会”、“四准”、“四好”、“两及时”、“一不动”。
三会：会观测泡沫，会测浓度、粒度，会调整。
四准：药剂制度和添加准，品位变化看的准，发生变化原因掌握的准，泡沫刮出量掌握的准。
四好：浮选与处理量控制的好，浮选与磨矿联络的好，浮选与药台联络的好，浮选各作业联络的好。
两及时：出现问题发现的及时，处理处理问题及时。
一不动：生产正常不乱动。
3.6浮选机在操作过程中应常常检查哪些部位
1）电动机和叶轮体中滚动轴承的过热状况，一般轴承温度不得超过35℃，为高温度不得超过65℃。
2）检查传动带的拉近状况，松紧度要合适，发现严重磨损时，应选择长度、型号一致的皮带成组更换。
3）检查油封橡胶圈的密封性，尤其注意轴承体重的润滑油不要漏到矿浆中，以免影响浮选工作。
4）检查各润滑点与否有足够润滑油，发现少油，及时添加。
5）检查槽体中有无其他杂物，如有及时处理。
3.7浮选机检修后在试车时应注意什么
在试车前，应仔细检查和清理浮选槽，然后进行空车试运行，并逐渐加入清水运转。运行期间注意调整循环孔大小，同步应注意检查叶轮与否有偏动和冲击现象，还要注意各部位运转声音与否正常。
在启动电机时，应检查电动机轴的旋转方向，必须保证叶轮轴（俯视看）按顺时针方向旋转。
4、浮选药剂
添加浮选药剂调浆的重要目的是增长矿粒的分选性，提高浮选效果。
4.1药剂分类
重要有捕收剂、调整剂和起泡剂。
捕收剂用于增强矿物疏水性和可浮性。硫化矿常用捕收剂有黄药、黑药和硫氮类。
调整剂用于调整捕收的作用及介质条件，包括克制剂、活化剂和pH值调整剂。
克制剂用来增大矿物表面疏水性，减少矿物可浮性。常用克制剂有：石灰重要克制黄铁矿，氰化物克制闪锌矿、黄铁矿、黄铜矿，亚硫酸盐类克制闪锌矿、黄铁矿，硫酸锌克制闪锌矿，重铬酸钾克制方铅矿。
活化剂用于增进矿物和捕收剂作用或是消除克制作用，可用硫酸铜、硝酸银硝酸铅。
pH值调整剂用于调整矿浆酸碱度，常用石灰、碳酸钠、硫酸、盐酸等。
起泡剂用于促使矿浆中形成稳定泡沫，常用有松油、松醇油、脂肪酸等。
除此以外，尚有分散剂，如水玻璃；絮凝剂，如聚丙烯酰胺；脱药剂，如活性炭、硫化钠；消泡剂，如高级烃。
4.2药剂制度
药剂制度（俗称药方）是指浮选过程中添加的药剂种类、药剂用量、添加方式、加药地点以及加药次序等。药剂制度是影响浮选指标的最重要的原因。
一般加药次序：
对原矿的浮选：pH值调整剂、克制剂或活化剂、捕收剂、起泡剂；
浮选被克制过的矿物：活化剂、捕收剂、起泡剂。
我厂药剂制度：捕收剂采用丁基黄药和丁胺黑药；用量：丁黄=0.3kg/t，浓度5%；黑药=0.03-0.04kg/t，浓度10%；pH值调整剂和克制剂采用白灰，制乳添加，每班40袋，配灰3-4次；多点加药：药和油添加在搅拌桶、扫1和扫2；白灰加在球磨、精1和精2；反浮选采用药剂重要有硫酸和水玻璃；硫酸：被克制过的黄铁矿活化剂；水玻璃:石英、硅酸盐等脉石的克制剂，分散剂。
4.2.1黄药
黄药是浮选方铅矿、黄铜矿、闪锌矿、黄铁矿，自然金自然银等硫化矿物的捕收剂。淡黄色结晶粉末，受热、受潮易分解，有刺激性，点火易燃烧，应储存在阴凉、干燥地点。
化学名称为烃基二硫代碳酸盐，分为乙基黄药、丁基黄药、戊基黄药等。烃基中碳原子数不不小于4的黄药统称低级黄药，高于4以上统称高级黄药。高级黄药捕收能力不小于低级黄药，在酸性矿浆中，比低级黄药分解的慢。
4.2.2黄药的使用与保管
1）尽量在碱性条件下使用。因黄药在水中易分解，必须是在碱性环境中使用，可用高级黄药，它比低级黄药水解的慢，或者多点加药。
2）黄药溶液随配随用，一次不能配的太多。生产现场一般配成1%的水溶液使用。更不能用热水配药，会遇热分解。
3）为了防止黄药分解失效，保管时应密闭保留，防潮、防热、防火。
4.2.3黑药
化学名称为烃基二硫代磷酸盐。常用有甲苯基黑药，根据制造时配料时加入的五氧化二磷的量不一样，分为15号黑药、25号黑药、31号黑药。目前又研制出了丁基铵黑药。黑药多用于浮选含黄铁矿多的硫化铜矿、铅锌等。
4.2.4黑药和黄药相比有哪些特点
黑药和黄药都是硫化矿浮选常用药剂。
和黄药相比，捕收能力比黄药弱，但选择性比很好。重要体目前对黄铁矿的捕收能力较弱。因此重要用于含黄铁矿的其他硫化矿的浮选，如要克制黄铁矿浮选黄铜矿时，用他可以减少黄铁矿克制剂用量和提高精矿品位。
黑药中，，丁胺黑药和苯胺黑药对金银的捕收能力很好。
黑药特点：有腐蚀性，微溶于水，遇热分解，除有捕收能力外，尚有起泡能力，选择性好。
4.2.5松醇油
松醇油，习惯上称为2号油，深黄色油状液体，有松木香味，是松脂用水蒸气蒸得的松节油，加硫酸及酒精进行水合作用所得。气泡性较强，能产生大量、均匀、黏度适中的泡沫。
（一般其他型号的油都是合成起泡剂，根据成分、配比命名）
对浓度70%和80%的松醇油，50年代称为1号油。
4号油是一种醚脂类起泡剂，商品名为“丁醚油”。
4.2.6石灰在硫化矿浮选中有哪些作用
石灰是硫化矿浮选常用的pH值调整剂。使矿浆呈碱性，克制硫化铁矿，并对矿泥有凝结作用，来源广、价格廉价，是硫化矿浮选重要药剂之一。
用黄药捕收硫化矿时，常规定矿浆呈碱性，一般采用石灰调浆。
石灰是硫化铁矿（黄铁矿、磁黄铁矿、白铁矿）的克制剂。
在硫化铜、硫化铅、硫化锌矿石中常伴生有黄铁矿、硫砷铁矿，要加石灰克制。当被克制的硫、砷含量较少时，可用石灰吧矿浆pH值调整到9以上。如硫、砷含量较高时，pH值多调整到11以上。
石灰自身又是一种凝结剂，能使矿泥聚沉，在一定程度上能消除矿泥对矿粒附着的有害作用。当石灰用量合适时，可是泡沫保持一定的黏度，具有稳定性。但假如用量过大，则促使矿泥凝结在泡沫中，使泡沫黏结膨胀，甚至跑槽，影响浮选指标，因此要控制好用量。
在生产中石灰一般配成石灰乳添加，也可以粉末添加。一般用控制矿浆pH值来控制石灰用量。当用量很大时，需要通过测定矿浆中游离的CaO含量来反应石灰用量。
5、影响浮选工艺的重要原因
原因有诸多，较重要的是：磨矿细度、矿浆浓度、药剂制度、充气和搅拌、浮选时间，浮选过程、水的质量、矿浆温度。
5.1磨矿粒度对浮选的影响
浮选不仅规定矿物单体解离，还规定有合适的入选粒度，矿粒太粗，及时矿物单体解离，由于重力大，浮不起来；磨得过细也不好，会产生矿泥影响浮选。
1矿泥质量小，很轻易黏附在粗粒表面，使粗粒可浮性下降，使选择性变坏。
2矿泥比表面积大，会吸附大量药剂，使矿浆中药剂浓度减少，使浮选指标减少。
3矿泥很细，不易分选，会使泡沫过度稳定，使杂质不易脱落，减少精矿质量。还会使泡沫产品流动性和浓缩效率减少。
5.2矿浆浓度对浮选的影响
影响回收率：浓度小，回收率低，浓度增长，回收率也增长，但超过程度回收率又减少（浓度过高，影响充气效果）。
影响精矿品位：一般规律，较稀矿浆精矿品位高，较浓矿浆，精矿质量差。
影响药剂消耗：浓度高，每吨矿石药剂用量较少，浓度低，药剂吨矿药剂用量增长。
影响浮选机生产能力：浓度大，按处理量计算生产能力增长。
影响水电消耗：浓度较大时，处理每吨矿石的水电消耗越少。
影响浮选时间：浓度较浓，流动慢，浮选时间增长。
总之，矿浆浓度较浓时，对浮选有利，但过大，矿浆与气泡不能自由流动，则充气效果变坏，减少质量和回收率。
一般规律：1）浮选密度大、粒度粗的矿物往往用较浓矿浆，反之，密度小，粒度细用较细矿浆；2）粗选和扫选采用较浓矿浆，以保证较高回收率、节省药剂；3）精选采用较稀矿浆，有助于提高端。4）粗选浓度25-45%，精选10-20%，扫选20-40.%。
6、浮选工怎样观测泡沫来判断浮选效果
浮选工作最重要的一项技能就是观测泡沫，并根据泡沫变化状况来判断浮选效果的好坏。
浮选工能否对的调整药剂添加量、精矿刮出量和中矿循环量，首先取决于对浮选泡沫外观好坏判断的精确性。
浮选泡沫的外观包括：泡沫的虚实、大小、颜色、光泽、形状、厚度、强度、流动性和音响等。重要又泡沫表面附着的矿物种类、数量、粒度、颜色、光泽、起泡剂用量等决定。
泡沫外观现象随浮选区域不一样而不一样，特定区域有特定的现象。
观测泡沫状况抓住几种明显特性的、对精矿质量和回收率有重要影响的槽，重要有最终精矿产品槽、作业前几槽、各加药槽和扫选尾部槽。
6.1泡沫的虚、实
气泡表面附着的矿粒多而密，称为“实”；体现为颜色深，泡厚不透明。
附着的矿粒少而稀称为“虚”；体现为仅附着一层矿泥，较透明的空泡。
浮选工总是但愿看到粗选槽内泡沫“实”，扫选尾部槽泡沫“虚”，表明回收率高。
同一作业点，泡沫的“虚””实”变化,也反应浮选状况的变化。
原矿品位高，药剂用量合适时，粗选头部泡沫将是正常的“实”，如克制剂过量，而捕收剂过少时，泡沫液会变“虚”。
浮选中，捕收剂、活化剂过量，克制剂过少时，就会发生泡沫过于“实”的“结板”现象，这对浮选不利。
6.2泡沫气泡的大小
泡沫气泡的大小也是浮选的重要体现特性之一。
在生产现场，浮选工凭经验调整选择合适的气泡大小，得到满意的矿化泡沫。
不一样的矿石、不一样的浮选作业（分为粗选、精选、扫选作业）、泡沫气泡的大小不一样。一般硫化矿浮选中，直径8-10cm以上为大泡，3-8cm为中泡，1-2cm如下为小泡。
泡沫大小与气泡的矿化程度有关。矿化程度良好，气泡大小中等，因此粗选作业和精选作业常见中泡；气泡矿化差时，轻易吞并成大泡；矿化过于严重时会阻碍气泡吞并，形成不正常的小泡；矿化极差时，小泡虽然不停吞并成大泡，但经不起液面波动，轻易破灭，因此扫选尾部常见小泡。
浮选药剂是调整泡沫气泡大小的重要原因：一般状况下，起泡剂用量越大，气泡约小；石灰用量越大，气泡越大；克制剂越大，气泡越小。
6.3泡沫颜色和光泽
泡沫颜色由黏附的矿物颜色决定，辉铜矿呈铅灰色、黄铜矿呈金黄带绿色，方铅矿呈铅灰色（泡沫空虚时铅灰中略带黝黑），闪锌矿呈淡褐黄色，赤铁矿呈砖红色。
扫选尾部泡沫常为白色水膜的颜色。若扫选区泡沫颜色变深，展现出有用矿物的颜色，就阐明尾矿中金属损失增多。在精选区，有用矿物的颜色越深，精矿质量越好。
泡沫光泽：硫化矿浮选中，有用矿物多呈较强的金属光泽，精选区的金属光泽约强，精矿品位越高；扫选区泡沫矿化差，展现水膜的玻璃光泽，如出现半金属光泽，阐明金属损失增多。
矿粒粗，泡沫表面粗糙，光泽弱，给人以皱纹感；矿粒细，泡沫表面光滑。
6.4泡沫刮出量
刮泡是浮选操作的重要环节，直接影响浮选指标。
泡沫刮出量除了取决于泡沫厚度外，还与整个浮选工艺的平衡与稳定有关。应保持粗选、扫选、精选泡沫刮出量的平衡和稳定，严格控制，才能保证指标稳定。片面的增大泡沫刮出量对浮选是不利的：表面上看，增大刮出量似乎提高了回收率，但实际上，伴随个作业泡沫刮出量的增长，不仅轻易把大量脉石刮入产品，减少品位，还会导致中矿循环量增长，破坏了浮选平衡，使浮选效果变坏。
浮选中重要通过浮选机的矿浆闸门来控制泡沫层厚度、泡沫刮出量。
调整矿浆闸门时，一般应从尾部开始，逐一调整到前部，这样可以保证矿浆量的相对稳定，并减少对下一作业的影响。若因分级机溢流量忽然增长变化导致浮选机刮出量的变化时，则从浮选头部开始调整。
重点观测精矿产出槽和粗选槽前几槽的泡沫厚度和刮出量，因这些槽中集中了大量有用矿物，根据金属量逐渐减少的状况，刮出量应依次减少。
7、出现“沉槽”和“跑槽”的原因
1）沉槽：液面下落，主线刮不出泡沫
原因有：球磨细度太粗、处理量忽然增多、浮选浓度过大、起泡剂用量局限性原矿性质有了变化等。
可采用调整磨矿分级操作、减少矿量（或补加水量）、合适增长起泡剂用量、调整药剂制度等。
2）跑槽：大量矿浆和泡沫外溢
原因有：处理量减少，浮选浓度变小、补加水过量、循环量增长、浮选药剂过量或原矿中矿泥增长、矿浆中漏入润滑油等。
可采用减少给水量、增长中矿量、减药或停药等处理措施。
当这种状况紧急出现时，可通过调整闸门来临时进行较大幅度的调整，随即应立即分析原因，从主线上调整处理。

机械搅拌式浮选机常见故障处理措施
故障现象
故障原因
处理措施
局部液面翻花
叶轮与盖板安装不平。引起轴向间隙一边大一边小，间隙大一侧翻花
调整间隙
盖板局部被叶轮撞坏
更换
稳流板残缺
修复
管子接头松脱
紧固
充气局限性
叶轮盖板严重磨损，间隙太大
更换
叶轮盖板安装间隙太大
重新调整
电机转速不够
检查电机转速
充气管堵塞或管口活阀关闭
清理或打开
矿浆循环量过大或过小
关闭或打开循环孔
吸力不够或前槽跑水
进浆管磨损破漏
更换
给矿管过大，进浆量不
局部堵起给矿管
中间室被粗砂堵塞
水管冲洗
给矿管与槽壁接触不好（垫片损坏或螺丁松动）
修理
中间室或　　排矿箱排不出矿浆
槽壁磨漏
修理
给矿管堵塞或松脱
检修
叶轮盖板损坏
更换
液面提不起来
阐门丝杆脱扣，阐门底部穿孔或锈死
更换或修理
阐门调整过头（反向误调）
阐门复位
抽吸槽刮泡量大，直流槽刮不出
直流槽没打开循环孔阐门
打开
精矿槽跑槽
假如药剂适量，则是管道堵塞
疏通管道
主轴上下音响不正常
滚珠轴承损坏
更换
叶轮质量不平衡，主轴摆动，使叶轮盖板相碰撞
检修
盖板破损
更换
槽中掉进异物
取出
主轴顶端压盖松动
紧固
叶轮盖板间隙过小
重调
轴承发热
轴承损坏，滚珠破裂
更换
缺乏润滑油或油质不好
补加或换油
主轴皮带轮摆动及支架摆动
皮带轮安装不平
重装调整
支架缧栓松动
紧固
座板没垫平
垫平
叶轮各向质量不平衡
更换
电机发热，相电流增大
槽内积砂过多
加药、放砂
轴损坏
更换
盖板及给矿管松脱
上紧
给矿管磨漏，循环量过大
更换
空气筒磨穿，循环量过大
更换
电机单相运转
检修