花园高支模施工方案培训资料.docx

目 录
一、编制依据……………………………………………………………………………………………1
二、工程概况……………………………………………………………………………………………2
三、高大模板设计范围及设计参数……………………………………………………………………2
四、总体设计及施工部署………………………………………………………………………………5
五、支模架构造要求及措施……………………………………………………………………………8
六、模板安装及施工工艺……………………………………………………………………………11
七、模板拆除及技术措施……………………………………………………………………………19
八、工程质量保护措施………………………………………………………………………………21
九、重大危险源识别及安全管理措施………………………………………………………………23
十、环境保护措施……………………………………………………………………………………26
十一、监测措施………………………………………………………………………………………28
十二、安全事故应急救援预案………………………………………………………………………30
十三、设计验算书……………………………………………………………………………………37
1、600×1800梁模板计算书
2、600×1800梁侧模计算书
3、300×2530梁模板计算书
4、300×2530梁侧模计算书
5、250×2880梁模板计算书
6、250×2880梁侧模计算书
7、500×1900梁模板计算书
8、500×1900梁侧模计算书
十四、附图
1、 高支模施工进度计划表
2、 梁支模架示意图（LB-J-01～LB-J-04）
3、 地下室区域划分示意图
4、 砼浇筑路线示意图
5、 监测、沉降等节点详图
高大模板安全专项施工方案
一、编制依据
法律、法规
《中华人民共和国安全生产法》
《中华人民共和国建筑法》
《建设工程安全生产管理条例》国务院令 第393号
行政规章
《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质[2009]87号
关于印发《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》的通知 建质[2009]254号
关于《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的实施细则》粤建质[2011]13号
技术规范、标准
《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011
《建筑结构荷载规范》GB50009-2012
《混凝土结构设计规范》GB50010-2010
《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011
《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》JGJ231-2010
《建筑施工脚手架实用手册》
《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300-2001
《建筑计算施工手册》，中国建筑工业出版社，2001出版
《建筑施工手册第四版》，中国建筑工业出版社
本项目施工组织总设计
图纸
本工程施工图纸
计算软件
品茗安全计算软件
二、工程概况
1、工程概述
工程名称：保利中景花园
建设地址：佛山市三水区南丰大道西侧
建设单位：佛山三水保利鑫和房地产开发有限公司
设计单位：深圳市华阳国际工程设计有限公司
监理单位：广东重工建设监理有限公司
勘探单位：广东省重工建筑设计院有限公司
施工单位：广州富利建筑安装工程有限公司
拟建的保利中景花园项目位于佛山市三水区南丰大道西侧。总建筑面约145719平方米，其中地上约120092.73平方米。地下室为整体1层，有车库、设备房等，地上裙房为商业住宅。独立承台、满堂筏板基础，地上剪力墙结构。本工程±0.000相当于绝对标高8.37m，地下室层高3.9m~5.55m，首层架空层层高4.45，局部6.82m、商铺层高6.0m，其中9座、10座二层及二层以上层高为3m，屋面层为2.95m；11座～19座二层及二层以上层高为2.9m，屋面层为2.85m；屋面女儿墙顶标高9座、10座为98.9m， 局部构架层为104.4m；11座～17座为55.2m，局部构架层为59.7m；18座、19座为99m，局部构架层为104.5m。本工程属剪力墙体系结构。施工部位支模架采用如下：
地下室部位：1）非主楼地下室梁板支撑体系采用承插型盘扣式钢管支架；
2）主楼地下室梁板支撑体系采用承插型盘扣式钢管支架；
以上部位施工材料采用情况：底模和侧模为18mm胶合板，方木采用50×100mm，钢管为￠48.3×3.6钢管。
2、超重梁概况
本工程在地下车库顶板区域，主楼与商铺或非主楼区域交接处个别梁集中线荷截超过20KN/m，属于高大支模体系。
三、高大模板方案设计范围及设计参数
1、高大模板方案设计范围
1、地下室主楼部位与商铺、地下室顶板的转换梁区域
2、线荷载大梁区域（均为主楼与商铺，地下室顶板转换梁）
编号
轴线位置
支撑规模
（m）
支撑高度
（m）
结构板厚
（mm）
梁截面
1
9座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
7.5
4.8
180
600×1800
2
9座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
1.85
5.35
180
300×2530
3
9座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
5.75
5.25
180
300×2430
4
9座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
4.16
4.8
180
500×1750
5
10座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
1.85
5.35
180
300×2530
6
11座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
1.85
5.35
180
250×2530
7
11座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
1.85
5.35
180
250×2880
8
12座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
1.85
5.35
180
250×2530

编号
轴线位置
支撑规模
（m）
支撑高度
（m）
结构板厚
（mm）
梁截面
9
12座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
1.85
5.35
180
250×2880
10
13座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
2.25
5.35
180
250×2530
11
13座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
2.05
5.35
180
250×2870
12
14座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
5.8
5.35
180
300×2150
13
15座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
5.8
5.35
180
300×2150
14
18座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
7.9
4.95
180
500×1900
15
18座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
5.55
5.55
180
300×2350
16
19座主楼顶板与地下
室顶板转换梁部位
5.85
5.55
180
300×2350
17
地下室顶板
7.8
3.9
180
500×1250

根据以上数据可知：根据地下室梁板结构设计图，可知层高分为3.9m、4.8m、4.95m、5.35、5.55m，特征梁规格为600×1800、300×2530、300×2430、300×2150、250×2530、250×2880、250×2870、500×1250、500×1750、500×1900十种规格。根据《危险性较大的分部分项工程安全管理办法的实施细则》粤建质[2011]13号文，此十种规格大梁、及规模高度大，其危险性较大的模板工程及支撑体系，需做高支模专项方案。现场施工按此高支模施工方案和《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008执行。
为了方便搭设搭设交底及施工管理，截面相近的梁进行统一，取最大梁截面进行计算。
2、高大模板工程计算设置参数
为确保工程施工质量与安全，经过慎重研究并根据现场情况和工程结构布置，高大梁模板决定搭设承插型盘扣式钢管支架，地下室顶板与标准层板模形式采用承插型盘扣式钢管支架进行施工。
2.1梁板支模架相关参数
大梁截面尺寸为：600×1800(转换梁）、300×2530(转换梁）、250×2880(转换梁）、500×1900(转换梁)。
（１）、梁结构对拉螺杆尺寸
梁截面尺寸
梁侧内龙骨
梁侧外龙骨
对拉螺杆
规格
间距
双钢管
规格
水平方向间距
50×100
225
48mm×3
￠14
450
600×1800
对拉螺杆垂直方向间距
300、500、500（三道螺杆）
300×2530
250×2880
对拉螺杆垂直方向间距
200、450、450、450、450（五道螺杆）
300、500、500、500、500（五道螺杆）
500×1900
对拉螺杆垂直方向间距
300、500、500（三道螺杆）

（２）、大梁钢管立杆间距尺寸
梁截面尺寸
木枋
间距
托梁
梁底立杆
水平杆步距
层高
两侧楼板厚度
数目
纵向
横向
600×1800
50*100
200
双钢管
3
0.6
0.6
1200
4.8
180
300×2530
50*100
200
双钢管
3
0.6
0.6
1000
5.55
180
250×2880
50*100
200
双钢管
3
0.6
0.6
1000
5.35
180
500×1900
50*100
200
双钢管
3
0.6
0.6
1200
4.95
180
高支模板h≥6m板底支撑立杆间距为900*900mm，3m≤h≤6m板底立杆支撑间距为1200*1200.
2.2支撑体系搭设参数
搭设的总体原则是：地下室顶板的水平杆步距不大于1.8米，大梁底水平杆步距不大于1.8米，扫地杆与顶部水平拉杆之间的间距，在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向应各设一道水平拉杆。木方宽度方向贴紧支承面，间距不大于设计的间距，阴角处板底木方必须顶紧梁侧木方，顶托的伸出长度不大于250mm的总体原则进行搭设。
（1）600×1800梁搭设
梁模板截面侧面梁侧内龙骨间距225mm，内龙骨采用50×100mm木方，外龙骨采用双钢管48mm×3mm。对拉螺栓布置3道，对拉螺杆垂直方向间距300+500+500，梁跨度 方向间距450mm，直径12mm。梁底木方间距200mm。梁底木方截面宽度50mm，高度100mm。梁顶托采用双钢管，两侧楼板厚为180mm。梁底承重立杆3道，间距梁宽方向0.6米，梁跨度方向0.6米，立杆的步距 h=1.20米，搭设高度4.8米。梁模板示意图如附图LB-J-O1
（2）300×2530梁搭设（300×2150、300×2350、300×2430参照此梁）
梁模板截面侧面梁侧内龙骨间距225mm，内龙骨采用50×100mm木方，外龙骨采用双钢管48mm×3mm。对拉螺栓布置5道，对拉螺杆垂直方向间距200+450+450+450+450，梁跨度方向间距450mm，直径12mm。梁底木方间距200mm，梁底木方截面宽度50mm，高度100mm。梁顶托采用双钢管。两侧板厚为180mm。梁底承重立杆3道，梁宽方向间距0.60米，梁跨度方向0.60米，立杆的步距 h=1.20米，搭设高度5.55米。梁模板示意图如附图LB-J-O2
(3）250×2880梁搭设（250×2530、250×2870参照此梁）
梁模板截面侧面梁侧内龙骨间距225mm，内龙骨采用50×100mm木方，外龙骨采用双钢管48mm×3mm。对拉螺栓布置5道，对拉螺杆垂直方向间距300+500+500+500+500，梁跨度方向间距450mm，直径12mm。梁底木方间距200mm，梁底木方截面宽度50mm，高度100mm，梁顶托采用双钢管。两侧板厚为180mm。梁底承重立杆,3道，梁宽方向间距0.60米，梁跨度方向间距0.6米，立杆的步距 h=1.20米，搭设高度5.35米。梁模板示意图如附图LB-J-O3
(4)500×1900梁搭设（500×1250、500×1750参照此梁）
梁模板截面侧面梁侧内龙骨间距225mm，内龙骨采用50×100mm木方，外龙骨采用双钢管48mm×3mm。对拉螺栓布置4道，对拉螺杆垂直方向间距300+500+500，梁跨度方向间距450mm，直径12mm。梁底木方间距200mm，截面宽度50mm，高度100mm。梁顶托采用双钢管。两侧板厚为180mm。梁底承重立杆3道，梁宽方向间距0.6米，梁跨度方向间距0.6米，立杆的步距 h=1.20米，搭设高度5.25米。梁模板示意图如附图LB-J-O4
四、总体设计及施工部署
1、总体筹划
本工程考虑到施工工期、质量、安全和合同要求，故在选择方案时，应充分考虑以下几点：
1、架体的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。
2、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。
3、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。
4、结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收；
5、综合以上几点，脚手架的搭设，还必须符合JGJ59-2011等检查标准要求，要符合相关文明化工地的有关标准。
6、结合以上脚手架设计原则，同时结合本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，决定采用以下脚手架方案：
1）非主楼地下室顶板梁、板支撑体系采用承插型盘扣式钢管支架；
2）主楼地下室-顶板大梁梁板支撑体系采用承插型盘扣式钢管支架；
7、高支模区域同时应按施工组织设计 部署执行。
2、施工部署
2.1、项目管理组织架构

项目管理组织架构图
2.2、安全领导小组
搭设过程中，因处在施工高峰期，各施工班组在交叉作业中，故应加强安全监控力度，现场设定若干名安全监控员。水平和垂直材料运输必须设置临时警戒区域，用红白三角小旗围栏。谨防非施工人员进入。同时成立以项目经理为组长的安全领导小组以加强现场安全防护工作，本小组机构组成、人员编制及责任分工如下：
项目经理： 廖精武——组长，负责协调指挥工作；
项目执行经理：陈兆祖——副组长，负责现场施工指挥；
生产经理：徐柯成——组员，负责现全面施工；
技术负责人：王根兴——组员，负责技术交底、过程检查及验收；
安全员： 蒋建惠 ——组员，负责现场安全检查工作；
施工员： 龙腾飞——组员，负责现场具体施工；
2.3、材料、设备、劳动力组织计划
2.3.1材料组织计划
根据总体施工进度计划安排，以及建设单位售楼节点要求，在模板工程高峰期时，该地下室工程计划按整个地下室所需模板材料用量的70%配备，因此模板、钢管、扣件需求量较大。粗计算各材料需求量如下表：
材料组织计划
名称
规格
数量
钢管
ф48.3×3.6mm
800吨
扣件
十字扣、活动扣、对接扣
20000只
方木
50*100mm
50000根
九夹板
18mm厚
40000平方米
顶托

20000个
对拉螺栓
ф12、ф14
15000个
步步紧

12000根
3型扣

35000只
2.3.2设备组织计划
设备组织计划
序号
机械材料或设备
型号规格
数量
额定功率
1
钢筋弯曲机
CW40A
2
2.8
2
钢筋调直机
GP4-14
1
4
3
钢筋切断机
GQ6-40B
2
7.5
4
电焊机
ZXE1-500
6
38.6KVA
5
圆盘锯
MJ150
6
4
6
平刨机
MB1043
1
2.2
7
插入式振动机
HZ-50A
8
1.1
8
平板式振动机
ZB11
1
1.1
9
混凝土输送泵
HTB90C
2
75
2.3.3劳动力组织计划

劳动力组织图
工 种
人 数
任 务
架子工
30
负责高支模支模架的搭设及拆除
木工
180
负责模板的安装及拆除
测量放线工
4
负责高支模平面、垂直度控制；安全监测
2.3.4专职安全生产管理人员、特种作业人员配置
项目部按要求配置三名专职安全管理人员，同时以各班组班组长为兼职安全员，协同管理现场施工安全。
项目部配置塔吊作业人员7名，配置电工3名，电焊工2名，班组配置电焊工2名，协同完成本工程的特种作业工作。
2.4、临时用电布置
临时用电架设，按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）的有关规定执行，详见《施工现场临时用电专项施工方案》
2.5 施工进度计划
目前本工程形象进度为基础底板施工已完成70%。超重梁区域模板工程具体施工计划详见《中景花园项目高支模施工进度计划》。
五、支模架构造要求及措施
1架体总体要求
1）严格按照计算的搭设参数结合现场实际情况进行现场搭设，符合施工方案要求；
2）对梁底增加承重立杆、剪刀撑、水平杆、及周边拉结等一列采取加强措施符合设计要求；
2构造要求及措施
2.1架体基础及立杆
1)本工程梁高大模板立杆支撑在地下室底板上，地下室底板砼强度为C30板厚350mm。按工程进度计划，地下室底板与地下室顶板砼浇筑时间间隔约15天，为确保立杆基础所在的地下室底板砼能达到设计强度的90%以上，若天气降温可与搅拌站事先沟通改变砼配合比，增加适量早强剂（配合比经过试验确定）。
2) 支架立杆下必须设置150×150×8mm铁板或50厚垫板（垫板的长度不应小于2m），以保护地下室底板面可以保证良好接触。
对大梁必须搭设钢筋的操作平台来安装钢筋，操作平台必须牢固和稳定，用于工人安装钢筋，不作为堆放钢筋和其它材料用，操作平台是将梁两边板的支撑立杆一个间距进行封闭围挡形成，在梁底标高位置满铺一层木方，在木方上固定一层模板，周围用钢管进行防护并满挂安全网形成大梁钢筋绑扎的操作平台。
3）立杆间距
本工程支架立杆间距要求按照计算的立杆搭设参数进行搭设，超限梁处板的立杆纵横向间距控制在1200mm以内；为保证架体支撑体系的稳定，主次梁及板底立杆间距应按模数进行统一考虑，梁下立杆纵横方向间距为沿梁方向立杆排距按整数倍增加，从而保证水平横杆能完全贯通，有效提高架体的整体稳定性。
2.2步距
1）本工程超重梁支架步距设计为1.2-1.8m。
2）搭设要求：立杆直接按计算高度要求搭设，层高小于6m，采用标准长度的立杆，不得搭接。
2.3扣件钢管架类模板支架
1、水平杆
⑴每步纵横向水平杆必须拉通。
⑵水平杆件接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。
⑶水平对接接头位置要求如下图。
⑷所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。

⑸搭接接头要求如下图，将搭接长度范围内的中心点看成对接点，此时其搭接位置要求同对接（上图）。

2、扫地杆：模板支架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮200mm处的立杆上，横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
3、剪刀撑
⑴水平剪刀撑：大梁在支模架顶部水平杆处和扫地杆处设置水平剪刀撑；楼板在竖向剪刀撑顶部交点平面设置连续水平剪刀撑。
⑵竖向剪刀撑：架体外侧周边及内部纵、横向每隔8m，应由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为5m～8m；
4、周边拉结
⑴竖向结构（柱）与水平结构分开浇筑，以便利用其与支撑架体连接，形成可靠整体。
⑵用抱柱的方式（如连墙件），如下图，以提高整体稳定性和提高抵抗侧向变形的能力。
⑶按规范要求，当支架立柱高度超过5m 时，应在周圈外侧立柱和中间有结构柱的部位，按水平间距6-9m，竖向间距2～3m 与建筑结构设置一个固结点。本工程按水平间距6-9m，竖向结构柱中部、上部设置二道固定点（第一道离地面1.5m左右，第二道梁底0.5m左右）。
⑷大梁支模架架体横向水平杆与周边楼板支模架立杆相连，连接长度不小于楼板支模架架体立杆一个跨距。

2.4承插型盘扣式模板支架
（1）承插型盘扣式钢管支架立杆采用套管承插连接， 水平杆采用杆端扣接头卡入连接盘，形成几何结构不变体系的钢管支架。
（2）前期应做好支撑体系的专项施工方案设计，做好现场放线定位，使支撑体系横平竖直，以保证后期剪刀撑和整体连杆的设置，确保其整体稳定性和抗倾覆性。
（3）模板支架根据施工方案计算得出的立杆排架选用定长的水平杆，并根据支撑高度组合套插的立杆段、可调托座。
（4）架体搭设完成后按规范要求加设足够的剪刀撑，在顶托与架体横杆300-500mm之间的距离要增设足够的水平拉杆，使其整体稳定性得到可靠的保证；模板支架可调拖座伸出顶层水平杆严禁超过650mm，且丝杆外露长度严禁超过300mm，可调托座插入立杆不得小于150mm。

（5）支架立杆下必须设置垫板（垫板的厚度不小于50mm，长度不应小于2m，不小于两跨），以保证底板面可以良好接触。
(6)作为扫地杆的最低层水平杆离地高度不应大于550mm，当单肢立杆荷载设计值不大于40KN时，底层水平杆步距按标准步距设置，当单肢立杆荷载设计值大于40KN时，底层水平杆步距比标准步距缩小一个盘扣间距。
(7)本工程搭设高度不超过8m，立杆之间步距宜为h=1.2-1.8m满设双向水平杆，并与立杆相交连接盘处连接牢固。
(8)支架架体四周外立面向内的第一跨每层均应设置竖向斜杆，架体整体底层及顶层均设置竖向斜杆，并在架体内部区域每隔8m由底至顶纵横向均设置竖向扣件钢管搭设的剪刀撑。
(9)按规范要求，由于本工程满堂模板支架高度不超过四个步距，可不设置顶层水平斜杆或扣件钢管剪刀撑。

(10)立杆采用连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头位置应错开，且错开高度不小于750mm。
(11)局部采用扣件式钢管处（如剪刀撑），扣件螺栓均采用测力矩扳手拧紧，使其扭力矩均控制在40～65N·m。
六、模板安装及施工工艺
1、模板安装的一般要求
竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。
模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。拼装的精度要求如下：
1、两块模板之间拼缝 ≤1mm
2、相邻模板之间高低差 ≤1mm
3、模板平整度 ≤2mm
4、模板平面尺寸偏差 ±3mm
2、模板定位
当底板或顶板混凝土浇筑完毕并具有一定强度（≥1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，方可上人开始进行轴线投测。首先根据楼面轴线测量孔引测建筑物的主轴线的控制线，并以该控制线为起点，引出每道细部轴线，根据轴线位置放出细部截面位置尺寸线、模板500（mm） 控制线，以便于模板的安装和校正。当混凝土浇筑完毕，模板拆除以后，开始引测楼层500mm 标高控制线，并根据该500mm 线将板底的控制线直接引测到墙、柱上。
3、模板安装要求
3.1、梁模板安装顺序及技术要点
①模板安装顺序
搭设和调平模板支架(包括安装水平拉杆和剪力撑)→按标高铺梁底模板→拉线找直→绑扎梁钢筋→安装垫块→梁两侧模板→调整模板
②技术要点
按设计要求起拱，并注意梁的侧模包住底模，板模压梁侧模；严格控制梁底第一道龙骨方木的间距，及时调整顶托高度，保证托梁的水平。
3.2、板模板安装顺序及技术要点
①模板安装工艺流程
支模架→主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板、顶板模板→拼装→顶板内、外墙柱头模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序
②技术要点
楼板模板当采用单块就位日寸，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱，起拱部位为中间起拱，四周不起拱；严格控制梁底方木的间距；梁边位置严禁设置板拼缝。
3、大梁钢筋绑扎操作要求
对大梁必须搭设钢筋的操作平台来安装钢筋，操作平台必须牢固和稳定，用于工人安装钢筋，不作为堆放钢筋和其它材料用，操作平台是将梁两边板的支撑立杆一个间距进行封闭围挡形成，在梁底标高位置满铺一层木方，在木方上固定一层模板，周围用钢管进行防护并满挂安全网形成大梁钢筋绑扎的操作平台，并且为防止大梁钢筋倾翻设置钢筋骨架固定钢管。

5、施工管理
5.1、材料管理
5.1.1、扣件式钢筋支模架
5.1.1.1、钢材技术性能必须符合《碳素结构钢》（GB/T700-2006）的要求。
5.1.1.2、胶合板技术性能必须符合《混凝土模板用胶合板》（GB/T17656-2008）要求。
5.1.1.3、木方必须符合质量标准要求。
5.1.1.4、支架钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3091）中规定的 Q235普通钢管，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235级钢的规定。
5.1.1.5、每根钢管的最大质量不应大于25kg，钢管表面应保持干燥、无明显锈蚀、无裂纹等表观现象。
5.1.1.6、钢管的尺寸和表面质量应符合下列规定：
（1）应有产品质量合格证；
（2）应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》（GB/T228）的有关规定，质量应符合本规范第3.1.1条的规定；
（3）钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；
（4）钢管外径、壁厚、断面等的偏差，应分别符合规范规范（JGJ130-2011）的规定；
（5）钢管必须涂有防锈漆。
5.1.1.7、旧钢管的检查在符合新钢管规定的同时还应符合下列规定：
（1）表面锈蚀深度应符合规范规范（JGJ130-2011）的规定。锈蚀检查应每年一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用；
（2）钢管弯曲变形应符合规范（JGJ130-2011）规定。
（3）钢管上严禁打孔。
5.1.1.8、扣件式钢管脚手架应采用锻铸制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定；采用其他材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。
5.1.1.9、扣件的验收应符合下列规定：新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。
（1）旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。
（2）新、旧扣件均应进行防锈处理。
（3）支架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力达65N•m时，不得发生破外。
5.1.2 承插型盘扣式钢管支模架
5.1.2.1本工程承插型盘扣式钢管支架的构配件除有特殊要求外，其材质应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）、《碳素结构钢》（GB/T700）以及《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T 11352）的规定，各类支架主要构配件材质应符合下的规定。
承插型盘扣式钢管支架主要构配件材质
立杆
水平杆
竖向斜杆
水平
斜杆
扣接头
连接套管
可调底座、可调托座
可调螺母
连接盘、
插销
Q345A
Q235B
Q195
Q235B
ZG230-450
ZG230-450或
20号无缝钢管
Q235B
ZG270-500
ZG230-450或Q235B
5.1.2.2连接盘、扣接头、插销以及可调螺母的调节手柄采用碳素铸钢制造时，其材料机械性能不得低于现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T 11352），中牌号为ZG230－450的屈服强度、抗拉强度、延伸率的要求。铸钢制作的连接盘的厚度不得小于8mm，钢板冲压制作的连接盘厚度不得小于10mm，允许尺寸偏差±0.5mm。
5.1.2.3制作质量要求
5.1.2.3.1 杆件焊接制作应在专用工装上进行，各焊接部位应牢固可靠。焊丝宜采用符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110）中气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝的要求，有效焊缝高度不应小于3.5mm。
5.1.2.3.2 楔形插销的斜度应满足楔入连接盘后能自锁，厚度不应小于8mm，尺寸允许偏差±0.1mm。
5.1.2.3.3 立杆连接套管有铸钢套管和无缝钢管套管两种形式。对于铸钢套管形式，立杆连接套长度不应小于90mm，外伸长度不应小于75mm；对于无缝钢管套管形式，立杆连接套长度不应小于160mm，外伸长度不应小于110mm。套管内径与立杆钢管外径间隙不应大于2mm。
5.1.2.3.4 立杆与立杆连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出销孔，承插型盘扣式钢管支架销孔为Ø 14mm，立杆连接件直径宜为Ø 12mm，允许尺寸偏差±0.1mm。
5.1.2.3.5 构配件外观质量应符合以下要求：
a 钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；
b 钢管应平直，直线度允许偏差为管长的1/500，两端面应平整，不得有斜口、毛刺；
c 铸件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；
d 冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；
e 各焊缝有效焊缝高度应符合本规程相关规定，且焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；
f 可调底座和可调托座的螺牙宜采用梯形牙，A型管宜配置Ø48丝杆和调节手柄、B型管宜配置Ø38丝杆和调节手柄, 丝杆直径不得小于36mm。可调底座和可调托座的表面应镀锌，镀锌表面应光滑，在连接处不得有毛刺、滴瘤和多余结块；
g 架体杆件及构配件表面应镀锌或涂刷防锈漆，涂层应均匀、牢固；
h 主要构配件上的生产厂标识应清晰。
5.1.2.4可调底座及可调托座丝杆与螺母旋合长度不得小于4～5牙，可调托座插入立杆内的长度长度不得小于150mm。
5.2、过程管理
5.2.1、施工前管理
（1）材料管理
材料质量满足方案设计和相关规程要求，搭设模板支架用的钢管、扣件，使用前必须进行抽样检测，抽检的数量按有关规定执行。未经检测和检测不合格的一律不得使用。
（2）交底管理
交底的形式分为技术交底和安全交底，均由项目技术负责人对相关班组成员、管理岗位人员进行交底，并落实相关签字手续。
5.2.2、施工中管理要点
（1）竖向结构隐蔽工程质量符合设计要求，进入下道模板支架工序的施工。
（2）模板支架搭设方式符合施工方案要求，并通过相关部门验收。
（3）混凝土浇筑方式符合施工方案要求，控制堆载，避免上部荷载集中化。
（4）模板拆除方式符合施工方案要求，拆模时间符合相关检测结果和规范要求。拆模以接到拆模通知书为准，不得私自拆除任何构件。
5.2.3、质量管理措施
（1）认真仔细地学习和阅读施工图纸，吃透和领会施工图的要求，及时提出不明之处，遇工程变更或其他技术措施，均以施工联系单和签证手续为依据，施工前认真做好各项技术交底工作，严格按国家颁行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）和其它有关规定施工和验收，并随时接受业主、总包单位、监理单位和质监站对本工程的质量监督和指导。
（2）认真做好各道工序的检查、验收关，对各工种的交接工作严格把关，做到环环扣紧，并实行奖罚措施。出了质量问题，无论是管理上的或是施工上的，均必须严肃处理，分析质量情况，加强检查验收，找出影响质量的薄弱环节，提出改进措施，把质量问题控制在萌芽状态。
（3）严格落实班组自检、互检、交接检及项目中质检“四检”制度，确保模板安装质量。
（4）混凝土浇筑过程中应派专人2～3名看模，严格控制模板的位移和稳定性，一旦产生移位应及时调整，加固支撑。
（5）对变形及损坏的模板及配件，应按规范要求及时修理校正，维修质量不合格的模板和配件不得发放使用。
（6）为防止模底烂根，放线后应用水泥砂浆找平并加垫海绵。
（7）所有柱子模板拼缝、梁与柱、柱与梁等节点处均用海绵胶带贴缝，楼板缝用胶带纸贴缝，以确保混凝土不漏浆。
（8）模板安装应严格控制轴线、平面位置、标高、断面尺寸、垂直度和平整度，模板接缝隙宽度、高度、脱模剂刷涂及预留洞口、门洞口断面尺寸等的准确性。严格控制预期拼模板精度。
（9）严格执行预留洞口的定位控制，预留洞口时，木工严格按照墨线留洞。
（10）每层主轴线和分部轴线放线后，规定负责测量记录人员及时记录平面尺寸测量数据，并要及时记录墙、柱、成品尺寸，目的是通过数据分析梁体和柱子的垂直度误差。并根据数据分析原因，将问题及时反馈到有关生产负责人，及时进行整改和纠正。
（11）所有竖向结构的阴、阳角均须加设橡胶海绵条于拼缝中，拼缝要牢固。
（12）阴、阳角模必须严格按照模板设计图进行加固处理。
（13）为防止梁模板安装出现梁身不平直、梁底不平下挠、梁侧模胀模等质量问题，支模时应将侧模包底模，梁模与柱模连接处，下料尺寸应略为缩短等。
5.3.验收管理
5.3.1、报验监理公司前，项目部必须组织有关人员对模板支设质量进行验收。验收小组组成：由项目执行经理陈兆祖组织，技术负责人王根兴，安全员蒋建惠，施工员龙腾飞、方灵等，木工班班长或带班参加。项目部内部验收工作分为三个阶段进行：支模架完成后、模板安装完成后、钢筋绑扎完成后。
项目部内部验收合格后，上报监理公司、安监站（所）进行验收，验收合格后方可进行砼浇筑。
5.3.2、不满足要求的相关材料一律不得使用，采用问责式制度，相关人员签字。
5.3.3、施工过程中加强管理，加大检查力度，将隐患消灭在初始状态，避免遗留安全隐患和加固时人力、物力大量耗费。确保一次验收通过。
5.3.4、模板及其支架必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204规定：
(1) 保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；
(2) 具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载；
(3) 构造简单，拆装方便，并便于钢筋的绑扎与安装，以及满足混凝土的浇筑与养护等工艺要求；
(4) 模板接缝应严密，不得漏浆。
5.3.5、模板安装应满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204要求：
(1) 模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但模板内不应有积水；
(2) 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；
(3) 浇筑混凝土前，模板内杂物应清理干净；
(4) 对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板；
(5) 以上均为全数观察检查。
5.3.6、预埋件和预留孔洞的允许偏差
项目
允许偏差
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10，0
预埋