武锅锅炉说明书.doc

WBC
啊

WGZ440/13.7-4型锅炉
锅 炉 产 品 说 明 书

SS445-1
（初稿，仅供参考）

编制：
校对：
标检：
审核：
审批：

武汉锅炉股份有限公司
2005年9月

WBC 锅炉产品说明书 SS445-1
目 录

一、 锅炉基本性能
1、 锅炉参数
2、 气象特征与环境条件
3、 燃料特性
4、 水、汽质量标准
5、 锅炉运行条件
6、 锅炉本体主要界限尺寸
7、 锅炉主要技术特性数据
8、 锅炉的水容积
二、 锅炉本体结构
1、 锅筒及锅筒内部装置
2、 炉膛及水冷系统
3、 燃烧设备
4、 过热器系统及调温
5、 再热器系统及调温
6、 省煤器
7、 空气预热器
8、 灰斗及连接烟道
9、 锅炉密封
10、 刚性梁
11、 锅炉构架与平台扶梯
12、 炉墙与护板
13、 锅炉范围内管道
14、 吹灰装置及除渣装置
15、 安全阀及排汽管路
16、 炉顶屋盖
三、 锅炉运行注意事项
WGZ440/13.7-4型锅炉是为山东滨州魏桥热电有限公司设计制造的配135MW发电机组的超高压锅炉，锅炉的基本型式是：单锅筒自然循环、一次中间再热、倒U形布置、平衡通风、露天布置、四角切园燃烧、尾部双烟道烟气挡板调温、回转式空气预热器、固态排渣、全钢构架、悬吊结构。（见图1）。
一、 锅炉的基本性能
1、锅炉主要技术参数（见表1）
表1
名 称
单位
BMCR
100%
75%
BMCR
50%
BMCR
高加
全切
过热蒸汽
蒸发量
t/h
440
393
290
195
400
出口蒸汽压力
Mpa(g)
13.73
13.73
13.73
13.73
13.73
出口蒸汽温度
℃
540
540
540
540
540
再热蒸汽
蒸汽流量
t/h
364.5
327.1
244.2
166.2
388.2
进口蒸汽压力
Mpa(a)
2.52
2.25
1.68
1.15
2.65
出口蒸汽压力
Mpa(a)
2.32
2.11
1.59
1.08
2.52
进口蒸汽温度
℃
318
308
288
280
328
出口蒸汽温度
℃
540
540
540
539.7
540
给水温度
℃
243.5
237.5
221.5
201.5
168.5
2、气象特征与环境条件
厂址 山东滨州
厂房零米海拔高度（黄海高度） 55.1m（黄海高程）
多年平均大气压 101520Pa
多年平均气温 12.9℃
多年极端最高气温 42.8℃

共 31 页第32页

图1 锅炉总图

多年极端最低气温 -25.1℃
多年一日积雪深度 230mm
多年最大风速 30m/s
多年平均风速 2.8m/s
地震基本烈度 6度（按7度设防）
厂区土质和类别 Ⅱ类
3、燃料特性
(1) 燃料：煤质特性（见表2）
表2
序号
项 目
符号
单位
设计煤种
校核煤种
元素分析
1
收到基低位发热量
Qent.ar
KJ/kg
20239

2
全水份
Mt
%
6

3
空气干燥基水份
Mad
%

4
干燥无灰基挥发份
Vdaf
%
13

5
收到基灰份
Aar
%
34.33

6
收到基碳
Car
%
53

7
收到基氢
Har
%
2.4

8
收到基氧
Oar
%
1.56

9
收到基氮
Nar
%
0.87

10
收到基硫
Star
%
1.84

11
可磨系数
KKM
/
1.2

12
冲刷磨损指数
Ke
/
/

13
灰变形温度
DT
℃
1180

14
灰软化温度
ST
℃
1270

15
灰半球温度
HT
℃
/

16
灰熔化温度
FT
℃
1320

灰成份分析
17
二氧化硅
SiO2
%
/

18
三氧化二铝
Al2O3
%
/

19
三氧化二铁
Fe2O3
%
/

20
二氧化锰
MnO2
%
/

21
二氧化钛
TiO2
%
/

22
氧化钙
CaO
%
/

23
氧化钾
K2O
%
/

24
氧化钠
Na2O
％
/

25
氧化镁
MgO
%
/

26
三氧化硫
SO3
%
/

27
五氧化二磷
P2O5
%
/

28
余量

％
/

(2) 点火及助燃用油
油种：点火及助燃采用0号轻柴油
点火方式：高能电点火器点火
燃油雾化方式：简单机械雾化
油枪设计出力总容量：按30%BMCR计算
油质资料：见表3
表3
项目
单位
数值
恩氏粘度（20℃）
LE
1.2～1.67
运动粘度（20℃）
Cst（mm2/s）
3.8～8.0
灰份
%
≤0.25
硫份
%
≤0.25
C16H34
%
≥50
闪点
℃
65
凝固点
℃
0
低位发热值Qnet,ar
KJ/kg
41870
4、水、汽质量标准
锅炉正常连接排污率（B-MCR）按2%计 8.8t/h
补给水量：正常时（按B-MCR的3%计） 13.2t/h
启动或事故时（按B-MCR的6%计） 26.4t/h
补给水制备方式：过滤、二级除盐。
锅炉补给水质量标准：见表4
表4
锅炉给水质量标准
总硬度
≤1.0μmol/l
氧
≤7μg/l
铁
≤20μg/1
铜
≤5μg/l
锅炉补给水质量标准
硬度
0μmol/l
二氧化硅
≤20μg/l
导电率（经氢粒子交换后，25℃）
≤0.3μs/cm
给水和补给水品质，均须符合GB/T 12145-1999“火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准”的要求。
5、锅炉运行条件
（1）主蒸汽系统：一机一炉单元制。
（2）制粉系统：采用钢球磨中间储仓式热风送粉系统，每台炉配2台磨煤机。
（3）给水调节：机组配置2x100％B－MCR的电动调速给水泵。
（4）汽轮机旁路系统：采用串联二级旁路系统，电动执行机构。一级
旁路流量约为135t/h；二级旁路流量约为150t/h。
（5）除渣方式：锅炉采用双“V”型湿式连续水力出渣装置。
（6）空气预热器进风加热方式：暖风器加热。
6、锅炉本体主要界限尺寸
炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距） 9840mm
炉膛深度（前后水冷壁中心线间距） 9200mm
锅筒中心线标高 45500mm
炉膛顶棚管标高 41500mm
锅炉顶板上缘标高 52000mm
锅炉运转层标高 9000mm
水冷壁下集箱标高 4800mm
过热蒸汽出口管道标高 44400mm
再热蒸汽出口管道标高 44450mm
再热蒸汽进口管道标高 23600mm
锅炉构架左右副柱中心距 32000mm
锅炉构架最大纵深 38500mm
水平烟道深 2760mm
尾部竖井深（主烟道/旁通烟道） 3503/3842mm
7、锅炉主要技术特性数据（BMCR工况）
锅炉计算热效率 91.27%
排烟温度 136.2℃
计算燃料耗量 65.75t/h
一次风热风温度 247℃
二次风热风温度 360℃
过热器一级减温水量 16.5t/h
过热器二级减温水量 7.5t/h
过热器阻力（B-MCR工况） 1.5MPa
再热器阻力（B-MCR工况） 0.18MPa
省煤器水道阻力（B-MCR工况） 0.35MPa
锅炉本体烟气阻力
锅炉本体空气阻力
附：空气阻力未计入燃烧器喷口阻力
8、锅炉的水容积
锅炉主要受压部件的水容积（单位m3）见表5。
表5
部件
锅筒
水冷系统
过热器
再热器
省煤器
总计
正常运行时
15
90
0
0
15
120
水压试验时
36
90
52
55
15
248

注：1）水压试验时，锅筒水温必须≥50℃，不宜超过70℃；
2）高温再热器中水质氯离子含量不应大于有关标准规定数值（高再受热面中有1Cr18Ni9Ti奥氏体钢）。
二、锅炉本体结构
锅炉为单炉膛，炉膛四周布满膜式水冷壁，炉膛上方布置前屏过热器和后屏过热器，折焰角上方布置高温过热器，水平烟道布置高温再热器。尾部竖井沿深度方向由分隔墙分隔成前后平行的双烟道，主烟道深3503mm，旁通烟道深3842mm，主、旁烟道的截面比为47.7 ：52.3，主烟道内布置低温再热器、省煤器，旁通烟道内布置低温过热器、省煤器。主、旁烟道下方均装设烟气调温挡板，用来控制主、旁烟道的烟气流量，以达到调节再热蒸汽温度的目的，主旁烟道的烟气经过挡板后重新汇合经灰斗和连接烟道引入回转式空气预热器。
锅炉采用集中下降管、过热汽温采用“二级布置，二级喷水”的方式，分别布置在后屏、高温过热器之前，再热蒸汽温度调节以烟气挡板调温为主，并在高温再热器之前布置备用喷水减温器，在低温再热器之前布置事故喷水减温器，以保护受热面。
锅炉采用全钢构架，锅炉本体受热面采用悬吊结构，尾部空气预热器采用搁置式，炉膛水平烟道、尾部竖井、烟道及受热面本体荷重，均通过各种吊杆吊挂在锅炉顶板上。
锅炉出厂最重为锅筒部件重达80吨左右。
现将锅炉各部件结构分述如下：
1、锅筒及锅筒内部装置（见图2）
本锅炉采用单锅筒，内径Φ1600mm，壁厚95mm，筒身直段长15600mm，两端为椭球形封头，连封头在内全长约17550mm，整个锅筒用BHW35（13MnNiMoNb）钢板制成。
锅筒内汽水分离装置为单段蒸发式，60个Φ315mm带导流板的切向
旋风分离器沿锅筒长度分成前、后两排均匀布置，来自水冷壁的汽水混合物，通过分组连通箱进入旋风分离器。每个旋风分离器的平均负荷约10t/h，汽和水在分离器内初步分离后，蒸汽经过旋风分离器顶部的波形
板分离器进入平板式清洗装置，蒸汽经过给水清洗后在上升过程中在重力分离作用下进一步除掉水分，最后通过锅筒顶部的均汽板，通过引出管进入顶棚过热器。
来自省煤器的给水进入锅筒后分成两路，一路通往清洗装置，其水量

图2 锅筒内部装置简图

占总给水量的50%，另一路均匀引入到集中下降管内，因给水温度和饱和温度差别较大，给水直接引入集中下降管内可避免集中下降管管接头与锅筒壁连接处因温差产生疲劳应力。又为防止下降管入口处产生旋涡造成下降管带汽，在下降管进口处装有消除旋涡的栅格板和十字板。
正常水位在锅筒中心线下150mm处，最高和最低水位距正常水位±50mm，为防止运行中锅筒满水，锅筒内装有紧急放水管，两侧封头装有高读双色水位计各一套，电子水位计、电接点水位表、水位保护、给水自动调节等用的平衡容器共6套，并配备一次阀门。锅筒上还装有高读和低读压力表。
锅筒内装有炉水处理用的磷酸盐加药装置和连续排污装置。为缩短锅炉启动时间，锅筒内设置了邻炉加热装置，加热用的蒸汽压力～1.27MPa，温度为320～350℃，Q=15t/h。
锅筒由两组链板式吊挂装置悬吊在锅炉顶板上，安装时应根据锅筒外壁的实际形状修正链片，使与锅筒处外表面接触良好，调整吊挂装置顶部铁垫块来保证锅筒轴线水平无挠度，能使吊挂装置受力均匀。
在筒身两端各装设一只弹簧安全阀。
2、炉膛及水冷系统
炉膛四周为Φ60×6.5mm节距80mm的上升管，管间加焊扁钢组成膜式壁，炉膛宽9840mm，深9200mm，高36700mm（顶棚管中心线至前、后水冷壁下集箱中心线间距）。前后水冷壁下部为55°倾角的冷灰斗，后水冷壁上部向炉膛内折2800mm形成折焰角，然后向上分成两路，其中一路40根Φ60×8mm的管子，节距240mm作为后水冷壁的悬吊管垂直向上，进入后水冷壁前部上集箱，另一路82根管子节距为120mm以35°倾角向后构成水平烟道底部包墙膜式壁后垂直向上成两排以240mm节距穿过水平烟道进入后水冷壁后上集箱，水平烟道两侧包墙膜式壁由侧水冷壁后侧上升管分出部分水冷壁管来包敷，节距为120mm。
水冷壁的水循环回路划分如下：前、后及两侧水冷壁各分成4个循环回路，一共16个回路。锅筒下部焊有4根Φ419×36mm的大口径集中下降管，其下端用60根Φ133×13mm的分散供水管分别引入水冷壁下集箱。前、后及两侧水冷壁上集箱通过64根Φ133×13mm的连接管将汽水混合物引入锅筒。水循环回路的划分见图3和表6。
为缩短锅炉的启动时间，保证水循环安全，在水冷壁下集箱中装有邻炉来汽加热装置，其汽源来自与锅筒内加热装置同一汽源，蒸汽耗量约为15~20t/h。
为运行、检测和维修的需要，炉膛和尾部竖井设置了窥视孔、打焦孔、火焰TV监视、热工测量、吹灰及检查人孔等。
表6
水冷壁回路
上升管
根数
集中下降
管数
分散管数
引出管数
下降管与上升管截面比
引出管与上升管截面比
名称
数量
Φ60×6.5
Φ419×36
Φ133×13
Φ133×13
前水
冷壁
二侧回路
2×1
2×30
1

2×4
2×4
0.454
0.691
中间回路
2×1
2×31
2×4
2×4
0.440
0.669
侧水
冷壁
前后回路
4×1
4×25
1
4×3
4×3
0.545
0.622
中间回路
4×1
4×29
4×4
4×4
0.470
0.715
水平烟道
2×1
2×26
/
2×2
/
/
后水冷壁
二侧回路
2×1
2×30

2×1
2×4
16
0.454
0.691

中间回路
2×1
2×31
2×4
0.440
0.669
总计
16
460
4
60
64

集中下降管

0.474

3、燃烧设备
(1) 制粉系统采用钢球磨中间储仓式热风送粉系统，每炉配两台钢球磨煤机。R90＝8％。
燃烧器平面及喷口布置见图4。
(2) 四角布置直流式燃烧器，切圆燃烧，炉膛假想切圆直径为Φ543mm和Φ563mm，能保证有良好的炉内空气动力场，避免发生气流偏转贴墙。
(3) 燃烧器喷口从上至下布置为3-2-1-2-1-2-2-1-2-1-2（见图4）。一次风采用百叶窗水平浓淡，有利于煤粉的着火和稳燃，提高燃烧的经济性，同时可减少NOx的生成。一次风背火侧设有侧边二次风，既可防止煤粉气流刷墙，同时在燃烧器水冷壁区域形成氧化性气氛，能有效防止炉膛结渣和高温腐蚀。燃烧器的上部设置了顶部燃烬风。
(4) 为减少炉膛出口气流的“残余旋转”，降低炉膛出口两侧烟气温度偏差，将顶部三次风、燃烬风与主气流反切10°。
(5) 燃烧器一次风喷口采用了防止烧坏和磨损的合金材料（稀土高锘镍氮铸钢ZG8Cr33Ni9N），并可以从外部检修燃烧器。
(6) 燃烧器二次风门挡板采用我厂成熟通用件，每个风门能自动调节。
(7) 油燃烧器的总输入热量按30％额定负荷计算，12只1.2吨/时油枪采用高能点火器直接点燃0号轻柴油，然后点燃煤粉。油枪和高能点器火均采用电动驱动机构，自动进退。点火油枪置于燃烧器的第一层、第六层和第十层二次风喷口中（由下至上）。
(8) 本炉设计并供应锅炉本体范围内的燃油设备（油枪及进、退机构）,管道系统包括阀门、附件，确保所供阀门能满足点火要求。

图4 燃烧器喷口布置简图

(9) 燃烧器壳体四周与水冷壁管密封焊，其顶部采用恒力弹簧吊挂于锅炉构架上，热态时随炉膛整体向下膨胀，可保证燃烧器与炉膛密封严密。燃烧器上留有火焰检测器的安装位置，可满足火焰检测的要求。
(10) 燃烧器设计参数（设计煤）见表7
表7
名称
风率%
风温℃
风速m/s
风量m3/h
风阻Pa
一次风
18
247
21
149618
863
二次风
58.3
360
48
589641
957
三次风
19.7
110
50
127147
1770
漏风
4

4、过热器及调温
(1) 过热器系统（见图5、图6）
过热器由布置在炉膛上部的全辐射式前屏过热器和半辐射式的后屏过热器、顶棚及包墙尾部包墙膜式壁，对流型式折焰角上部的高温过热器、尾部竖井旁通烟道内的低温过热器组成。
按蒸汽流程，依次为顶棚管、包墙管、低温过热器、前屏、后屏、
高温过热器。
按烟气流向顺序为前屏、后屏、高温过热器和低温过热器。
炉膛上部布置了6片“U”形前屏过热器，为减少同屏热偏差，前屏进口集箱分开，蒸汽由连接管进入集箱后，沿双U形管两外侧下行进入炉内，然后从两内侧上行穿出炉顶到出口集箱。
为减小沿锅炉宽度方向的热偏差，过热器系统进行两次左右交叉。屏式过热器采用管夹管结构来保持整排管子的平整。顶棚及包墙过热器

图5 过热器布置图

图6 过热器系统图

均在管间焊扁钢组成膜式壁以保证炉膛和烟道的密封。
过热器的蒸汽流程见图7。
(2) 过热器受压元件所用材料
受热面管子所用材料见表8，集箱所用材料见表9。
表8
受热面区段
管子规格
材料
顶棚管
Φ57×5
12Cr1MoVG
前、后、两侧包墙管
Φ51×6
20G
分隔墙管
Φ60×6.5
20G
低温过热器
Φ42×5
20G
前屏过热器
Φ42×5.5
12Cr1MoVG
SA213-T91
后屏过热器
Φ42×5.5
SA213-T91
高温过热器
Φ38×6
SA213-T91

表9
集箱名称
规格
材料
顶棚管入口集箱
Φ273×40
20G
顶棚管分配集箱
Φ273×40
12Cr1MoVG
后包墙下集箱
Φ273×40
20G
前包墙下集箱
Φ273×40
20G
侧包墙下集箱
Φ273×40
20G
侧包墙上集箱
Φ273×40
20G
分隔墙上集箱
Φ273×40
20G
低温过热器入口集箱
Φ273×30
12Cr1MoVG
低温过热器出口集箱
Φ273×40
20G
前屏入口集箱
Φ325×35
12Cr1MoVG
前屏小集箱
Φ219×25
12Cr1MoVG
前屏出口集箱
Φ325×35
12Cr1MoVG
后屏入口集箱
Φ273×30
12Cr1MoVG
后屏小集箱
Φ219×25
12Cr1MoVG
后屏出口集箱
Φ368×50
12Cr1MoVG
高温过热器入口集箱
Φ325×50
12Cr1MoVG
高温过热器出口集箱
Φ325×50
12Cr1MoVG
一级减温器（上）
Φ325×35
12Cr1MoVG
一级减温器（下）
Φ325×35
12Cr1MoVG
二级减温器（上）
Φ368×50
12Cr1MoVG
二级减温器（下）
Φ368×50
12Cr1MoVG

(3) 过热器的汽温调节
以喷水式减温作为过热器汽温的主要调节手段，共布置两处喷水点。一级减温器布置在后屏过热器前，作为粗调节手段。二级减温器布置在高温过热器前，为细调节用。理论计算的各级减温水量见表10。
表10
锅炉负荷
过热器减温水量t/h
一级减温器
二级减温器
BMCR
16.5
7.5
BECR
9.94
4.29
70％BMCR
4.64
2.22
高加全切
31.47
17.48
过热器减温水接自高加前的给水，减温器的喷水总能力可适应在
设计值50～150％范围内变化。

图7 过热器蒸汽流程图
5、 再热器及调温
(1)再热器系统（见图8）
按蒸汽流程分为低温再热器和高温再热器两级，低温再热器布置在尾部竖井的主烟道内，高温再热器布置在水平烟道内。低温再热器由85片6管圈同绕的管片组成。沿高度分为上、中、下三组及向上穿过转向室的垂直管段四个部分。
垂直段及上组管材为12Cr1MoVG，中组为15CrMoG、下组为20G。低温再热器出口的蒸汽经左右交叉后进入高温再热器，高温再热器由81片7管圈同绕的管片组成，高温再热器最外圈采用1Cr18Ni9Ti钢管，中间管圈采用T91钢管，内圈4管圈采用12Cr2MoWVTiB钢管。
再热器受热面及集箱的材料及规格见表11。
表11
名称
规格
材料

低温再热器管束
Φ42×3.5
20G
15CrMoG
12Cr1MoVG
高温再热器管束
Φ42×3.5
12Cr2MoWVTiB
T91
1Cr18Ni9Ti
低再入口集箱
Φ419×20
20G
低再出口集箱
Φ419×20
12Cr1MoVG
备用减温器
Φ419×20
12Cr1MoVG
高再入口集箱
Φ419×20
12Cr1MoVG
高再出口集箱
Φ419×20
12Cr1MoVG

(2)再热汽温调节
再热蒸汽温度的调节以烟气挡板调节为主，同时在低温再热器与高温再热器之间设有备用喷水减温器，在汽机高压缸出口至低温再热器进口的管道上装有事故喷水减温器（左右各一套），以适应事故工况的需要。正常运行时，均不投入使用。
烟气挡板位于尾部竖井主烟道和旁路烟道高温省煤器下方。主、旁烟气挡板沿烟道宽度分为两组，每组由11块小挡板构成，11块挡板共用一根主动轴，通过连杆带动整组挡板一起动作，执行机构转动力矩为4000Nm。
挡板采用多块蝶形结构，由10mm厚的12Cr1MoV钢板制成。操作挡板动作的执行机构由设计院配置。安装时要保证挡板在0~900范围内机构灵活，刻度表示正确，以保证锅炉运行时满足调温挡板特性。
主烟道与旁通烟道烟气挡板的宽度、深度均相等，若主、旁烟气挡板开度采用反向同步、角度守恒的调节方式，即主、旁烟气挡板角度之和保持90°这一常数不变，就使烟气份额与挡板开度的变化成近似于线性关系，使运行操作趋于简便。
流经主烟道与旁通烟道的烟气份额之比与主、旁烟道的截面比接近相等，可使挡板的工作点处于烟道阻力的最低范围，可获得较经济的运行效果。主、旁烟道按计算通过的烟气份额见表12。
表12
锅炉负荷
平行烟道烟气份额%
主烟道
旁通烟道
BMCR
50.9
39.1
BECR
60
40
70％BMCR
71.7
18.3
高加全切
49.9
40.1

图8 再热器系统布置图

6、省煤器
省煤器为单级布置。由两组与烟气流向呈逆流方式的水平管圈组成，分别置于主烟道的低温再热器和旁通烟道的低温过热器下方，沿烟道宽度共有81排蛇形管平行于侧墙顺列布置。蛇形管为Φ38×6mm的厚壁钢管。省煤器共有2只进口集箱，4只中间集箱和4只出口集箱，蛇形管用管夹夹持吊在中间集箱上，从中间集箱引出4×43根Φ51×6mm的悬吊管通往出口集箱，低温再热器和低温过热器的管排就吊挂在这些悬吊管上，由高温省煤器出口集箱两端先通过4根Φ219×25的管子再通过12根Φ108×10管子将给水送入锅筒。
为减轻烟气中飞灰对受热面的磨损，采用了大直径厚壁鳍片管外，同时还选取较低的烟气流速，并在蛇形管最上排管子、弯头及蛇形管穿墙处加装防磨瓦板。
省煤器的材料规格见表13
表13
项目
名称
规格
材料
省煤器
省煤器蛇形管
Φ38×6
20G
省煤器悬吊管
Φ51×6
20G
省煤器进口集箱
Φ219×25
20G
省煤器中间集箱
Φ219×25
20G
省煤器出口集箱
Φ219×25
20G
7、空气预热器
单台锅炉配2台二分仓容克式回转式空气预热器，采用引进英国HOWDENSIROCCO公司技术，HOWDENHUA（豪顿华）工程有限公司提供的容克式空气预热器。空气预热型号：24.5VN1900。

8、灰斗及连接烟道
灰斗位于尾部竖井下方，沿宽度分成4个小灰斗。积聚的飞灰通过设计院设置的放灰管排出。连接烟道将灰斗与空气预热器连通，连接烟道通过顶部的弹簧吊架悬吊在尾部构架上，为适应锅炉整体热膨胀的需要，在连接烟道的垂直段和水平段装设了多波膨胀节。连接烟道沿锅炉宽度方向分左右对称两部分。
9、锅炉的密封
锅炉的密封措施为：
(1) 炉膛的水冷壁、尾部竖井的包墙管、水平烟道两侧及底部水冷壁、顶棚管均采用管间焊扁钢的全密封膜式壁结构。
锅炉省煤器下面的灰斗、连接烟道等低温区采用全焊接护板结构，炉膛冷灰斗与除渣设备之间通过水封槽来密封。
(2) 穿出顶棚管的管排采用高冠板密封型式。
(3) 燃烧器与水冷壁焊接固定，运行时随水冷壁一起向下膨胀，燃烧器自身重量90％通过恒力弹簧吊架作用在构架上，确保与水冷壁连接处有良好的密封。
10、刚性梁
为保护炉膛水冷壁管、尾部包墙管及炉墙在炉内压力波动时能够安全运行，在水冷壁、包墙管四周沿高度每隔约3m设一圈刚性梁，炉膛部分共设12层水平刚性梁，冷灰斗设两层刚性梁，尾部竖井设2层水平刚性梁。水平刚性梁由600mm的H型钢组成，在水平刚性梁间设垂直桁架式支撑，以减小水平刚性梁自重引起的力矩对膜式壁管子的影响。燃烧器区域的水平刚性梁采用与燃烧器壳体相连接的方式来达到其保护该处水冷壁的作用。
11、锅炉构架与平台扶梯
锅炉构架采用全钢双排柱结构，由炉顶构架、柱和梁、立面支撑、水平支撑等部分组成一立体构架体系。锅炉顶板上标高为52m，柱脚板下标高为-0.5m，柱网尺寸宽度方向为4×8m，总宽度为32m，深度方向从炉前至炉后依次为8m、12m、8m、2.31m、8.19m总深度为38.5m，总共34根立柱。
锅炉构架的设计满足地震基本烈度为6度，II类场地土、基本风压为0.56kN/m2等条件。构架除承受锅炉本体荷载外，还承受锅炉范围内各汽、水、烟、风、煤粉管道、吹灰设备、司水小室、轻型屋盖、运转层及各层平台的部分荷载。
炉顶构架由主梁、次梁、小梁水平支撑，垂直支撑一起形成一刚盘，使其具有足够刚性。大板梁上设有供吊装用的吊耳，大板梁长为17m，梁DL-2、DL-3高3.4m，其中DL-3为构架中最重的部件，重40t。大板梁与次梁和小梁的标高差为300mm。顶板梁系重要受力构件,工地安装时不得在其表面引弧和随意施焊.
锅炉本体平台扶梯的布置考虑到运行操作人员巡回检查及检修的方便，所有检查孔、测量孔、看火孔、吹灰器、燃烧器及需要操作的阀门均设有操作平台。除司水小室平台内、燃烧器顶层平台及锅炉运转层平台采用花纹钢板外，其余均采用刚性良好的防滑格栅平台。
构架主要构件的材料为Q345B。
两锅炉之间设置了连接平台，平台的栅格架采用了热浸锌格栅架，扶梯倾角为45°。
12、炉墙与外护板
锅炉的垂直部分（包括炉膛、水平烟道和尾部竖井垂直部分）炉墙厚度为200mm。炉顶处炉墙厚度为300mm。
构成炉墙的材料详见图445-1001-0总图。炉墙的施工参照SST2-3锅炉炉墙保温说明书。
炉墙均选用保温性能良好的材料，炉墙材料本厂不供，选购时应严格保证炉墙材料的保温性能，以免影响锅炉的经济性和锅炉房内合理的环境温度。
炉膛水冷壁、水平烟道以及尾部竖井包墙管的炉墙外部又用外护板（彩色梯形波纹板）包覆用以保护炉墙，并可减少锅炉的散热损失，改善炉体外观。
13、锅炉范围内管道
(1) 给水管路
锅炉给水泵采用调速泵，给水操纵台管路见阀门仪表图。给水操纵台共有三条并联管路，一条DN225，为B-MCR时的主给水管路，一条DN100作滑参数启动用，另一条DN32供生火时上水用。
(2) 过热器和再热器减温水管路
过热器和再热器减温水管路和阀门配置见阀门仪表图。
过热器减温水源接自高压加热器之前，以确保喷入减温器的减温水有足够的压头。
再热器减温水接自调速泵中间抽头，喷水点处压头为7.1MPa左右。
14、吹灰装置及除渣装置
为了保持受热面清洁，保证锅炉的效率和出力，在锅炉本体上共装设53只吹灰装置，在炉膛布置33只墙式吹灰器，水平烟道布置8只长吹灰器，尾部竖井及尾部空预器共布置12只声波吹灰器。见表15。
吹灰采用程序控制操作。锅炉吹灰一次蒸汽总耗约8t/h。吹灰装置应坚持每班投运一次，不应长期闲置不用。尾部竖井燃气脉冲吹灰器吹灰应从上至下依次吹扫。
为防止锅炉运行时在通往空气预热器的水平烟道中积灰，在该处装有压缩空气吹灰装置。作为吹灰用的压缩空气不应含有水份，以防止水份被吹入烟道内，使积灰遇水粘结，不易清除。此处吹灰用压缩空气参数：压力0.49~0.59Mpa(g)。
锅炉除渣装置采用水封刮板捞渣机连续排渣。
表15
序号
吹灰器型式
装设位置
数量
吹灰介质及参数
制造厂
1
炉膛吹灰器IR-3D型
炉膛四壁
(前、两侧水冷壁各9台，后水冷壁6台)
33台
蒸汽
P≈1.5MPa
T≈350℃
湖北戴蒙德机械有限公司
2
伸缩式长吹灰器IK-525型
水平烟道
8台
同上
同上
3
声波吹灰器
尾部包墙过热器
12
压缩空气
广州科康梓汶公司
3
固定喷射管式
水平连接烟道
/
压缩空气
0.49～0.59MPa
武汉锅炉股份有限公司

15、安全阀及排汽管路
锅炉主蒸汽系统装有4套弹簧安全阀。其中两套装在锅筒上, 两套装在高温过热器出口集箱。另外为了减少安全阀的频繁工作，在高温过热器出口集箱装设1套PCV阀和两套生火排汽管路。
再热器系统装有4套弹簧安全阀，其中两套装在高温再热器出口集箱，另外两套装在低温再热器入口管道上。为使再热器有足够的冷却，高温再热器出口集箱上安全阀的整定压力取工作压力的1.07倍，先于低再入口安全阀的开启。安全阀有关数据见表16。
安全阀和锅炉生火排汽管路均配有消音器，安全阀排汽量均能满足劳动部颁布的“蒸汽锅炉安全技术监察规程”的规定。
表16
安全阀位置
型号
数量
安全阀所在位置介质工作压力MPa (g)
安全阀整定压力Mpa(g)
过热器出口集箱
XF4183
1
13.73
14.42
XF4183
1
13.73
14.49
锅筒
XF0273
1
15.33
16.10
XF0273
1
15.33
16.56
高温再热器出口集箱
XF6183
1
2.32
2.48
XF6183
1
2.32
2.51
低温再热器入口管道
XF2543
2
2.52
2.772
PCV阀

16、屋盖
锅炉构架顶部采用全钢结构屋盖，由厚1.0mm、U-200彩板及保温层构成。
三、锅炉运行注意事项
为提高锅炉设备的可靠性，延长设备寿命，达到安全、经济运行，在编制锅炉运行规程时应根据锅炉设备的技术文件并遵循DL/T610-1996《200MW级锅炉运行导则》的规定，这里仅从本锅炉设备的有关特点和要求，提出锅炉启动，运行中的注意事项。
1、蒸汽吹管
锅炉蒸汽吹管应按有关规程进行。对本锅炉的过热器系统应至少分三步：先吹锅筒至高过入口集箱前，再吹高过入口集箱至出口集箱，最后从锅筒至高过出口集箱整体吹管。
2、水压试验
(1) 锅炉设备在现场进行水压试验的水质要求，应符合有关标准的规定。由于高温再热器外圈管采用1Cr18Ni9Ti的奥氏体钢管，再热器系统水压试验时应采用氯离子含量小于1.0mg/L的除盐水。
(2) 由于锅筒材料为BHW35钢板，水压试验时环境空气温度应高于5℃，低于5℃时必须采取防冻措施。水压试验时锅筒筒壁温度不大于70℃，试验用水温度须为40～70℃。
3、锅炉上水
(1) 锅炉启动时，给水质量的控制应符合GB/T 12145-1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》的规定。上水前若锅炉中有存水，则必须化验，水质若不符合要求，应全部放尽。
(2) 锅炉上水的水温控制在30～70℃，上水过程应严格控制锅筒上、下壁温差不大于40℃。
(3) 上水速度应缓慢，一般控制在40t/h～80t/h之间。
(4) 上水至锅筒正常水位线下约100mm处。
4、蒸汽推动（邻炉加热）
(1) 锅炉点火前投入邻炉加热以缩短启动时间，邻炉加热汽源压力为～1.27MPa，温度为320～350℃，汽耗约15t/h。在457-2204-0邻炉加热