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电火花线切割怎么样加工工件斜面
1先加工出你图纸上所需要的度数的斜块
2小件的工件将工件放在斜块上装夹，现在工件打表分中碰单边就可以加工了
3大件也是先加工一个小的斜块放在工件上方，工件下方找东西垫起来使钼丝与斜块垂直后打表分中碰单边
这个方法对初学者来说难度还是比较大的，这只是原理建议先找个小点没用的东西试一下掌握后才去加工模仁
电火花线切割怎么加工厚的工件老断丝
请检查你用的电参数（脉间，脉宽，电流，电压及跟踪）是否合适，检查供水系统，供丝系统，特别是导电块，导论等。我单位曾经加工过800mm厚的工件，电流很大，调整合适，不存在断丝问题。 电火花线切割模具或工件过程的主要步骤是什么
电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。在一定设备条件下，合理的制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节。电火花线切割加工模具或零件的过程，一般可分以下几个步骤。 对图样进行分析和审核分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。
1. 对图样进行分析和审核
分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。以冲裁模为例，在消化图样时首先要挑出不能或不易用电火花线切割加工的工件图样，大致有如下几种：
⑴ 表面粗糙度和尺寸精度要求很高，切割后无法进行手工研磨的工件；
⑵ 窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件，或图形内拐角处不允许带有电极死板井架放电间隙所形成的圆角的工件；
⑶ 非导电材料；
⑷ 厚度超过丝架跨距的零件；
⑸ 加工长度超过x,y拖板的有效行程长度，且精度要求较高的工件。
在符合线切割加工工艺的条件下，应着重在表面粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、配合间隙和冲制件厚度等方面仔细考虑。
火花线切割机加工时，工件分中技巧
都是人工分中的，不会不准。人工分中一般偏差不会逃出十丝。首先你要确定工件厂，用卡尺。然后单边把丝碰好，然后走锁定，自动走到中心就可以了。反正都是这样弄 。万用表是校正的兄弟
线切割工件分中最主要都是看火花的。 分的准不准 这就要靠经验了。
首先把工件要分中的地方洗刷干净，把钼丝紧好，把火花开到最小。
薄壁工件的加工方法？然后再进行分中，分中的时候碰两个面的火花都一样不就行了。
薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点，薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件的加工是比较棘手的，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，不易保证零件的加工质量。如何提高薄壁零件的加工精度将是业界越来越关心的话题。

薄壁零件的加工问题，一直是较难解决的。薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行加工，为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形，保证加工精度。影响薄壁零件加工精度的因素有很多，但归纳直来主要有以下三个方面：
(1)受力变形
因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度，如图1所示。
(2)受热变形
因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。
(3)振动变形
在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
图1 夹紧力的影响
既然影响薄壁件加工精的因素找到了，那么我们将如何提高薄壁零件的加工精度呢？接下来笔者将通过具体实例来介绍提高薄壁件加工精度和效率的措施。
图2所示的薄壁零件，是我校用数控车床对外加工产品中难度较大的零件。采用的设备是配备了广州数控系统GSK980T的数控车床。为了提高产品的合格率，我们从工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行综合考虑，实践证明，有效提高了零件的精度，保证了产品的质量。
图2 示例零件
1. 工件特点分析
从零件图样要求及材料来看，加工此零件的难度主要有两点：
1)因为是薄壁零件，螺纹部分厚度仅有4mm，材料为45号钢，而且批量较大，既要考虑如何保证工件在加工时的定位精度，又要考虑装夹方便、可靠。通常的车削都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法来加工，但此零件较薄，车削受力点与加紧力作用点相对较远，而且还需车削M24螺纹，受力很大，刚性不足，容易引起晃动，因此要充分考虑如何装夹定位的问题。
2)螺纹加工部分厚度只有4mm，而且精度要求较高。
目前广州数控系统GSK980T螺纹编程指令有G32、G92、G76。G32是简单螺纹切削，显然不适合。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式，如图3所示，刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，在切削时两切削刃容易磨损，在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差，但由其加工的牙形精度较高。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式，如图4所示，单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，但加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。
从以上对比可以看出，只简单利用一个指令进行车削螺纹是不够完善的，采用G92、G76混用进行编程，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进精加工的方式在薄壁螺纹加工中将有两大优点：一方面可以避免因切削量大而产生的薄壁变形；另一方面能够保证螺纹加工的精度。
图3 G92直进式加工
图4 G76斜进式加工
2. 优化夹具设计
由于工件壁薄，刚性较差，如果采用常规方法装夹，工件将会受到轴向切削力和热变形的影响出现弯曲变形，很难达到技术要求。为解决此问题，我们设计出了一套适合上面零件的加工的专用夹具，如图5所示。
图5 专用夹具
其中，件1为夹具主体，材料为45号钢，左端被夹持直径为80mm，可用来夹持工件的内孔直径范围为20～30mm；件2为拉杆，材料为45号钢，直径为21mm，它刚好与薄片工件上的φ21孔对应配合，使工件在夹具中定位及传递切削力；件3为已加工完左端面和内孔的工件，装夹时要注意工件与夹具体1的轴向夹紧配合。小沟槽是在工件调头装夹后，为方便控制总长度而设计的，尺寸为5mm×2mm。
3. 刀具的合理选择
(1)内镗孔刀采用机夹刀，缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹；
2)外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀；
3)螺纹刀选用机夹刀，标准刀尖角度，以便磨损时易于更换。
4. 加工步骤选定
1)装夹毛坯15mm长，平端面至加工要求；
2)用φ18钻头钻通孔，粗、精加工φ21通孔；
3)粗、精加工φ48外圆，加工长度大于3mm至尺寸要求；
4)调头，利用夹具如图2所示装夹，控制总长尺寸35mm平端面；
5)加工螺纹外圆尺寸至φ23.805；
6)利用G76、G92混合编程进行螺纹加工；
7)拆卸工件，完成加工。
5. 切削用量选择
1)内孔粗车时，主轴转速为500～600r/min，进给速度F100～F150，留精车余量0.2～0.3mm；
2)内孔精车时，主轴转速为1100～1200 r/min，为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F30～F45，采用一次走刀加工完成；
3)外圆粗车时，主轴转速为1100～1200 r/min，进给速度F100～F150，留精车余量0.3～0.5mm；
4)外圆精车时，主轴转速为1100～1200 r/min，进给速度F30～F45，采用一次走刀加工完成。6. 所编制的加工程序
我们根据以上分析，针对数控系统采用GSK980T所编制的加工程序如图6所示。
图6针对GSK980T的加工程序
7. 加工时的几点注意事项
1)工件要夹紧，以防在车削时打滑飞出伤人和扎刀；
2)在车削时使用适当的冷却液（如煤油），能减少受热变形，使加工表面更好地达到要求；
3)要注意安全文明生产。
通过实际加工生产，以上措施很好地解决了加工精度不高等问题，减少了装夹校正的时间，减轻了操作者的劳动强度，提高效率并保证加工后零件的质量，经济效益十分明显。本文所介绍的，只是针对某一具体的工件所采取的加工策略，虽然不具备普遍性，但还是希望能起到抛砖引玉的作用