双强少油使用说明书-沙河.doc

河北建投沙河发电有限责任公司2X600 MW超临界机组

XSQ型双强少油点火燃烧器
使用及维护说明书
（初稿）

XCC

徐州燃控科技股份有限公司
2011.1

前 言

注 意
感谢您使用徐州燃控科技股份有限公司生产的XSQ型双强少油点火燃烧器。
本手册作为产品完整而必要的一部分提供给用户。
本部分所述内容不仅适用于用户，也能为产品的安装和检修人员提供参考。
操作和使用双强少油点火燃烧器前请您仔细阅读。
请认真保留本手册，以备参考。

内容介绍:
本手册介绍了XSQ型双强少油点火燃烧器的工作原理、系统的构成、系统的安装、系统的调试、系统的运行、系统的维护等。

读者对象：
本手册适合下列人员阅读：
设备安装人员、操作人员、维护人员等。

第一章
绪论

第二章
双强少油点火燃烧器工作原理

第三章
双强少油点火系统的构成

第四章
双强少油点火系统的安装

第五章
双强少油点火系统的调试

第六章
双强少油点火系统的启、停

第七章
第七章 使用注意事项

第一章 绪 论
我国是一个石油消耗和进口大国，国家鼓励推广节油和以煤代油技术，国家发展和改革委员会在“节能中长期专项规划”中明确提出：“十一五”期间，电力等行业节约和替代燃料油的目标是3800万吨。
双强少油点火和超低负荷稳燃技术是用少量的油（对应单只煤粉燃烧器用油量50㎏/h～600㎏/h）强化燃烧，通过专门设计的燃烧器，点燃大量的煤粉，从而达到以煤代油启动锅炉的目的；另外在锅炉低负荷时，可以将该燃烧器投入，用少量的油实现锅炉的超低负荷稳燃。该技术可以大幅度减少火力发电厂点火启动和助燃用油，降低发电成本，为电力企业创造巨大的经济、社会效益。
该技术已在中国、美国、俄罗斯、德国、英国、日本等国家获得专利，并己完成工业性试验和电厂鉴定，现已在多个50MW～600MW机组上推广使用、取得了令人满意的效果。
双强少油点火系统适用锅炉容量为50MW～1000MW，燃用煤质包括褐煤、烟煤、劣质烟煤、贫煤和无烟煤等；燃烧方式包括直流燃烧器切向燃烧、旋流燃烧器墙式燃烧以及“W”型燃烧锅炉；制粉系统类型包括采用中速磨、风扇磨和双进双出钢球磨的直吹式制粉系统，以及采用单进单出钢球磨的中储式制粉系统。

第二章 双强少油点火燃烧器工作原理
1.双强少油点火燃烧器原理
源自航空发动机技术的油燃烧器布置在煤粉燃烧器中心或在煤粉燃烧器后部斜插布置，点火时强化燃烧的高温油火焰将通过煤粉燃烧器的一次风粉瞬间加热到煤粉的着火温度，一次风粉混合物受到了高温火焰的冲击，挥发分迅速析出同时开始燃烧，挥发分的燃烧放出大量的热，进一步将一次风粉加热到远高于该煤种的着火温度，从而使煤粉中的碳颗粒开始燃烧，形成高温火炬喷射进入炉膛。由于煤粉在极短的时间内被迅速加热，挥发份析出量将大大高于实际挥发份含量，这样就进一步提高了煤粉的燃烧速度，因而煤粉的燃尽率极高。
该产品的研究领域涉及一个低压强制配风的油燃烧器，该油燃烧器是由航空发动机的高压强制配风油燃烧器发展而来的。通过强制配风和绝热燃烧方式使其发出高温火焰，火焰中心温度高达1800℃，油燃尽率高达99%以上。设计时根据不同的煤质及煤粉燃烧器的负荷确定油燃烧器的容量，在规定的温度指标内，将通过高温火焰的煤粉瞬间引燃，满足煤粉内燃技术的点火要求。
双强少油点火燃烧器是我公司拥有自主知识产权的专利技术产品，专利号是ZL01259539.X。
2.双强少油点火燃烧器的技术性能指标
① 根据煤种及煤粉燃烧器的负荷选择油燃烧器的出力，专门设计煤粉燃烧器，完善可靠的系统配置，可确保点火初期煤粉的燃尽率高达65％～80％，新机组试运期间以及冷炉启动过程节油率（以煤代油）根据煤种不同可达75～90％以上。
② 采用气膜冷却和全自动控制，长期工业运行实践证明，燃烧室不结渣、不烧蚀。
③ 采用油、煤火焰双重检测，系统运行安全、可靠。
④ 双强油燃烧器燃尽率高达99%以上，不会生成高分子链聚合物，在启炉和停炉阶段，可投入电除尘，解决了电站锅炉在启、停阶段的环保问题。
⑤ 双强少油点火煤粉燃烧器在点火期间作为点火燃烧器使用，正常运行期间作为主燃烧器使用，不影响锅炉正常运行时空气动力场和组织燃烧。
⑥ 对煤粉浓度适用范围很宽（0.15～1.0），煤粉浓度可根据磨煤机出力和锅炉升温、升压需要进行调节。
⑦ 油枪和点火枪不在高温区工作，不需要设进、退装置，投入速度快。
⑧ 单只双强油燃烧器容量在20㎏/h～400㎏/h间，可点燃烟煤、褐煤、贫煤、无烟煤等，基本满足国内电站各种煤种的需要。
⑨ 系统自身能耗小、结构简单、现场维护工作量小、运行费用低。
第三章 双强少油点火系统的构成
1.双强少油点火系统
双强少油点火系统由双强煤粉燃烧器、双强油燃烧器、双强燃油及吹扫系统、双强油配风系统、壁温在线检测系统、风道燃烧器系统、控制系统等组成。
设备功能如下：
① 双强煤粉燃烧器：用于和双强油燃烧器配套使用，在双强煤粉燃烧器燃烧筒内点燃煤粉。
② 双强油燃烧器：利用低压强制配风使燃油充分快速燃烧，产生高温火炬，直接点燃煤粉。
③ 双强燃油及吹扫系统：包括燃油管路设备和吹扫管路设备，提供燃油控制及油枪吹扫控制等功能。
④ 双强油配风系统：提供双强油燃烧器燃烧所需的风，并利用该配风对火焰温度和形状进行调节。
⑤壁温在线检测系统：用于对双强微油点火系统运行中的重要数据进行在线检测，为优化燃烧、优化运行提供依据
⑥风道燃烧器系统：该系统的作用是通过风道燃烧器装置来提高磨煤机热风温度，满足磨煤机干燥出力要求
⑦图像火检系统：可直观的观察煤粉火焰燃烧情况，不参与控制
⑧控制系统：控制系统对双强煤粉燃烧器、双强油燃烧器、双强燃油及吹扫系统、双强油配风系统进行控制，并对监控系统进行实时监控。
1.1双强煤粉燃烧器
本工程将锅炉前墙下层6台主煤粉燃烧器和6台乏气燃烧器改造为双强少油点火燃烧器（对应F磨）。

燃烧器改造后，一次风管接口尺寸与原接口尺寸一致，燃烧器通流面积不变，燃烧器内部结构简单，燃烧器的喷口尺寸与原燃烧器完全一致。因此，燃烧器进行双强改造后，正常运行时，一次风速不变，燃烧器阻力基本不变，燃烧器出力不变，其对炉内空气动力场和燃烧组织不造成任何影响。
燃烧器全部采用特种耐热合金钢整体铸造，一次成型，气膜风道采用百叶窗式结构设计，根据温度场的分布在相应位置上开设气膜风窗口，保证气膜风始终贴壁冷却，在燃烧器内壁形成了一个完整的、流动的气膜保护层，控制燃烧器内壁温度不超过750℃，降低煤粉对燃烧器内壁的冲刷，保证燃烧室不结渣，不烧蚀。
双强煤粉燃烧器设计成可以从外部进行拆装的结构，双强油燃烧器、整台煤粉燃烧器均可以从外部进行拆装，维修、更换方便，操作简单。
1.2双强油燃烧器
主要包含燃油喷嘴、燃烧筒、配风筒、点火装置、火焰检测装置等。油喷嘴采用简单机械雾化方式，主要由分油盘、旋流片、雾化片、大螺帽组成，结构简单。1.0Mpa油压的燃油经过分油盘后进入旋流片，产生高速强烈旋转，高速强烈旋转的油流通过雾化片喷孔，形成旋转的中空锥型油薄膜，油薄膜在离心力的作用下，进一步撕裂、破碎。其配风采用分级强制配风的方式，根据油雾逐步燃烧所需要的风量，分级逐步配风，燃油与风混合均匀、强烈，火焰燃烧剧烈、稳定性高，火焰中心温度高达1800～2000℃，燃尽率高达99.9℃。同时，由于采用分级低压强制配风，助燃风在参与燃烧之前，在油燃烧筒内壁形成完整的气膜保护层，对燃烧筒进行充分的冷却，因此火焰温度极高，而油燃烧器筒壁却只有常温的温度，用手即可直接触摸。
油燃烧器工作时油枪、点火枪和火焰检测装置均不在高温区，所以避免了油枪的结焦和点火枪的烧蚀问题，同时油枪和点火枪无需进退执行器，进一步简化了系统配置，使用及维护都非常简单。
1.3双强燃油及吹扫系统
双强燃油及吹扫系统支管路包括手动阀、燃油快关阀、燃油过滤器、燃油压力表、金属软管、吹扫快关阀、止回阀、吹扫压力表及连接管线组成。燃油快关阀和吹扫快关阀采用气动单电控弹簧复位球阀，失电、失气状态下球阀自动关闭，阀门关闭时间≤1秒，保证无泄漏。支管路管路尺寸为：油管路Φ22×3、吹扫空气管路Φ22×3；主油管路尺寸为Φ32×3。
若需要配置主油管路，则包括手动截止阀、过滤器、压力表等，

双强支管路基本配置图
1.4双强油配风系统
双强油配风取自一次风机出口时，要求双强油燃烧器入口风压大于3Kpa，双强油配风系统配置自动调风门、风速测量装置、波纹管补偿器等。风速测量装置由差压取样装置、微差压变送器等组成。测速段管径的选择以保证测速段内风速为15～25m/s为原则。
1.5 监控系统
为了确保双强少油点火煤粉燃烧器的安全运行，在燃烧器的相应位置安装了监视壁面温度的热电偶。热电偶的安装位置是根据数台双强少油点火煤粉燃烧器的工业应用情况和燃烧器工作状态下的温度场确定的。热电偶的型号主要为K分度或铠装热电偶。
热电偶的安装在双强少油点火煤粉燃烧器的设计图中有明确要求，其基本原则是牢固、防磨、耐用、拆卸更换方便。
每台双强少油点火煤粉燃烧器装设2套壁温热电偶，用于监控燃烧器壁温。燃烧器壁面超温时，通过调整一次风速、双强油燃烧器出力等方法来降低壁温，保证壁面温度始终小于650℃。
1.6风道燃烧器系统
双强少油点火技术的应用，首先需要在冷炉状态下为磨煤机提供启磨热风。本工程燃用褐煤，点火初期启动磨煤机的出口热风温度为130℃可以满足启磨要求, 冷炉启磨热风通过风道燃烧器方式来获取。
在空预器出口热一次风母管上安装一套风道燃烧器，风道燃烧器油枪出力为200～300Kg/h，利用风道燃烧器加热一次风，使一次风温度达到启磨要求的温度，进行启磨制粉。风道燃烧器采用高压风机供风，同时引一次风机出口冷一次风为油燃烧器停运时的吹扫风。风道燃烧器系统图如下：

风道燃烧器采用双强油燃烧器，火焰稳定、燃尽率高。风道燃烧器燃油管路采用双关断速断阀，保证在风道燃烧器停止运行时燃油零泄漏。风道燃烧器下游一次风母管上合适位置安装2只测温热电偶，用于检测加热后的一次风温。风道燃烧器采用火焰检测和温度检测双重手段保证其运行的安全可靠性。
1.7图像火检系统
为监视双强少油点火煤粉燃烧器的火焰情况，方便运行人员进行燃烧调整，每个双强少油点火煤粉燃烧器各安装1套图像火检装置。在煤粉燃烧器二次风道内安装带CCD摄像头的火检探头，其视频信号送至集控室内画面分割器，经处理后一路送到视频切换器，再送到全炉膛火焰电视，在点火初期同时监视双强点火燃烧器的火焰并可以随时切换至全炉膛火焰。或者四路视频信号结合原炉膛工业电视系统，送至画面分割器，输出到电视或者监视器进行显示。
图像火检探头采用内窥式结构方式，探头安装在其所监视的煤粉燃烧器的二次风道内，实现一对一的图像火焰监视，实时准确的监视每个双强少油点火煤粉燃烧器的火焰状况，根据火焰状况对双强少油点火煤粉燃烧器进行燃烧调整，确保双强少油点火煤粉燃烧器燃烧优化、燃尽率高。
图像火焰探头所需的冷却风量6×90m3/h，风压－炉膛允许最小压差≥1500Pa，冷却风由锅炉原火检冷却风机供给。
1.8一次风速在线监测系统
为便于双强少油点火煤粉燃烧器风速的控制，在用于双强少油点火的六根一次风管上各安装一套风速在线监测装置，用于在线监测一次风速，方便运行人员进行燃烧调整。
电站锅炉风速风量测量装置是基于S型毕托管测量原理，测量装置安装在管道上，其探头插入管道内，当管道内有气流流动时，迎风面受气流冲击，在此处气流的动能转换成压力能，因而迎风面管内压力较高，其压力称为“全压”，背风侧由于不受气流冲压，其管内的压力为风管内的静压力，其压力称为“静压”，全压和静压之差称为差压，其大小与管道内风速有关，风速越大，差压越大；风速小，差压也小，风速与差压的关系符合伯努利方程：
（k表示测量装置标定系数）
为了解决耐磨问题，探头采用Al2O3耐磨材料，在1850℃高温下烧结而成，使用寿命达6年以上。为了解决堵塞问题，首先增设了防堵塞装置，在垂直段内安置了清灰器，在管道内气流的冲击下使清灰器作无规则摆动，起到自清灰作用，清灰器的重量及大小是经过出厂前的试验来确定的，在风洞试验台上按照风管内设计风速的范围试验得出，清灰器的重量与大小必须符合要求，否则自清灰效果不理想。其次在设计时与垂直管段连接了一根斜管，斜管与垂直管之间有节流孔，引压管从斜管上引出，斜管起到二次沉灰作用。

一次风速测量系统示意图

1.9控制系统
双强少油点火热控系统的设计主要包括双强少油点火程序的设计、系统保护逻辑及与DCS连接三部分。
1.9.1设计原则：
① 保证点火过程锅炉的安全。
② 不对正常运行的FSSS功能带来影响。
③ 保证点火过程点火设备的安全。
④ 人机界面清晰，便于操作。
1.9.2双强少油点火的控制系统构成
该系统具有以下主要功能：
① 双强油燃烧器启动、停止程控。
② 双强油燃烧器火焰调节。
③ 双强少油点火故障记录。
④ 启磨用风道燃烧器的投入操作。
⑤ 燃烧器壁温监视，超温报警。
⑥ 油配风风速在线检测。
⑦ 联锁保护功能，与FSSS接口。
⑧ 通讯功能，纳入DCS控制系统。

1.9.3热工控制系统的功能双强少油点火的控制系统设计
1.9.3.1连接方式
双强少油点火控制系统将控制信号和反馈信号接入DCS系统，成为DCS控制系统的一部分。把双强少油点火的控制做到DCS画面上，可以方便运行人员操作，便于管理。
双强少油点火控制系统和DCS采用硬接线的连接方式。
1.9.3.2控制方式
由于就地控制系统无法实现对模拟量的监测和控制，相应动作及反馈只能由DCS系统完成；在DCS控制方式下，由操作人员通过监控画面实现自动点火，并显示相关设备的状态。
1.9.3.3FSSS逻辑更改
由于利用双强少油点火系统启动锅炉时，可以不用大油枪助燃即可启动磨煤机，与锅炉原FSSS逻辑设计有所不同。为保证机组的安全及双强点火系统的正常运行，结合电厂机组FSSS的设计特点，需对原有FSSS逻辑进行以下修改：
① FSSS系统仅对改为双强燃烧器对应的磨煤机启动条件加入置逻辑“0”、逻辑“1”的模块。逻辑置“1”时，由双强燃烧器保持炉内燃烧稳定，以便满足不投大油枪暖炉而启动磨煤机的条件，此状态为燃烧器的“双强模式”；逻辑置“0”时，双强油燃烧器停用，煤粉燃烧器作为主燃烧器使用，此状态为燃烧器的“正常模式”。
锅炉运行时，燃烧器的火焰保护仍采用锅炉FSSS系统，燃烧器火焰“有/无”的判据等均由FSSS系统给出，并在判断灭火时跳闸相应的磨煤机。
② 在DCS上增加＃1～＃6号“双强点火装置故障”报警信号。
③ “双强模式”运行时，在投粉状态下，发生“双强点火装置故障”，由FSSS跳闸相应的磨煤机。(具体设计根据实际需要确定)
④ 锅炉MFT时，由锅炉FSSS系统送接点信号给双强控制系统，所有双强系统跳闸，并禁启。

第四章 双强少油点火系统的安装
1．设备到货及现场保管
1.1设备到货与验收
① 设备运到现场后，用户应在起重、运输设备及人员等方面积极配合并对到货件数与箱件清单进行核对。
② 对所发现的包装损坏应明确责任，现场修复后方可入库，对设备的缺损应做好记录。
③ 设备开箱时由用户与制造厂共同对设备逐一清点检查，双方共同签署设备到货交验单，标明设备到货情况、存在问题及责任归属，用户可根据此单向制造厂提出修复或补供要求。
1.2设备的保管及存放
① 设备到现场后，按《电力基本建设火电设备维护保管规程》(SDJ68-84)和本文要求保管存放。
② 对于发货部件的包装，其主要用于发货、运输，而不是现场防风避雨，防腐的主要手段，不能一律放置在露天不顾，一定要核实箱内部件，按以下规定来确定保管方式。
ⅰ 下列设备应在室内存放：
A: 双强油燃烧器；
B：控制柜；
C: 所有控制设备、电气仪表元件及电缆、阀门等；
D：火检探头；
E：较贵重的金属件、不锈钢板、不锈钢管等。
ⅱ 燃烧器起吊时必须选择合适起吊点，严禁用拖拉方式移动燃烧器；严禁磕碰；存放场地要求地面坚固、平整；必须采取可靠的防雨措施及防积水浸泡措施，在有条件时最好将燃烧器于室内存放。燃烧器亦可半露天存放,但存放一定要垫平且用帆布等遮盖。
ⅲ 无缝钢管等可以露天存放，存放场地要平坦、道路通畅，有良好的排水设施。
ⅳ 所有设备应用经过防腐处理的枕木或相应的支座垫高，以免同泥水地接触。
2．双强少油点火系统设备的安装
2.1燃烧器的安装
双强少油点火煤粉燃烧器的安装应遵循以下原则：
① 安装之前应进行外观检查，不得有变形、裂纹、严重锈蚀、损伤等缺陷，否则应及时修复；
② 安装时应保证同一层燃烧器标高一致，标高误差不大于±5mm；
③ 安装时应保证燃烧器前后水平，一般不大于0.5º，如误差较大必须进行调整
④ 燃烧器与水冷壁之间的夹角严格按图纸调整（保证原锅炉设计假想切圆尺寸）。
⑤ 燃烧器按上述标准调好角度，注意保持喷口离水冷壁管的间隙不妨碍膨胀，火嘴喷出的煤粉不冲刷周围管子，在合适位置增加支承或弹性吊架，并考虑留出随锅炉热膨胀位移量。
⑥ 不允许将一、二次风管道等附加重量作用在燃烧器上，防止燃烧器变形和内部零件的膨胀，所有管道应安装就位后再与燃烧器连接，保证接口密封严密，不得漏风、漏粉。燃烧器与一次风管道连接宜采用焊接，焊条应选用异种钢焊条（燃烧器后端为耐磨合金钢，一次风管为10#碳素钢）。
⑦ 起吊、安装过程中要注意保护燃烧器壁温测点热电偶，并对不同测点做出明显标识加以区分。
⑧ 起吊、安装过程中要注意保护燃烧器耐磨部件，严禁碰撞。
⑨ 部件之间连接时，需要密封的地方，应涂抹耐高温的金属密封胶，防止煤粉泄露。
2.2一次风管的连接
双强少油点火煤粉燃烧器安装尺寸与原煤粉燃烧器尺寸一致，一次风管利用原煤粉燃烧器一次风管，因此风粉管路不需变动。
2.3取源部件、检出元件、就地设备、管道等的安装
2.3.1取源部件
① 压力管道上的取源部件，不宜设置在管道的焊缝或热影区内，取源部件与管道焊缝之间以及两个取源部件开孔之间的距离，应大于管道外径且不小于200mm。
② 取源部件和测温元件在同一管段上邻近装设时，按介质流向，前者应在后者的上游。
③ 压力取源部件应设置在介质流速稳定的管段上，不应设置在有涡流的地方。
④压力取源部件与管道上调节阀的距离：上游侧应大于2D；下游侧应大于5D（D为工艺管道内径）。
ⅰ 测量液体压力时，测点在管道水平中心线以下成0º～45º夹角范围内。
ⅱ 测量气体压力时，测点宜在管道的上半部或与水平中心线以上成0º～45º夹角范围内。
⑤ 各燃烧器一次风压取源部件，应设置在直管段上，并使取源部件至各自燃烧器的阻力相等。
⑥ 在直径小于76mm的工艺管道上装设温度取源部件且无小型测温元件时，应采用扩径管。但当其公称压力等于或小于1.6MPa时，允许在弯头处，沿管道中心线迎着介质流向插入。
⑦ 安装在工艺管道或设备上的测温元件的插座，其高度应根据选定的测温元件的插入深度及工艺管道的外径确定，一般为50mm或70mm。插座的材质应符合被测介质参数的要求。
⑧ 炉膛灭火保护和监视的火焰取源部件，应设置在炉本体预先确定的监视孔处，并有防止灰渣污染及高温损伤的吹洗冷却措施。
2.3.2检出元件
① 测量金属温度的表面热电偶，其测量端应紧贴被测表面，接触良好，坚固牢靠并加保护套管，并随工艺一起保温。
② 测温元件必须装设在隐蔽处或在机组运行中人无法接近的地方时，测温元件的接线端应引至便于维修处。
③ 转子流量计应垂直安装，流体的流向自下而上。流量计上游直管段长度应不小于5倍工艺管道直径或按说明书要求安装。
④ 电磁流量计上游至少应有5倍工艺管道直径的直管段，下游至少应有2倍工艺管道直径的直管段。安装在垂直管道上的电磁流量计，流体的流向应自下而上。
⑤ 测量金属温度的表面热电偶，其测量端感温块表面的曲度应尽量与被测金属表面的曲度一致，即在设计中应选择一个合适的感温块表面的曲率半径R值，并列入表面式热电偶型式规范作为订货依据，以保证感温块与被测金属表面接触良好。
2.3.3就地设备
① 就地设备的装设位置应符合下列规定：
ⅰ 便于维护检修、不影响厂房整齐美观。
ⅱ 满足设备对环境温度和相应湿度的要求。
ⅲ 避开振动源、磁场源、干扰源及腐蚀场所。
ⅳ 在露天场所应有防雨、防冻措施。
ⅴ 在有粉尘的场所应有防尘密封措施。
② 电传仪表不宜设置在电场源、磁场源或电磁场源附近，否则，应采取相应的屏蔽措施。
③ 机械仪表不宜设置在振动源附近，否则，应采取减振措施，或选用耐振仪表。
④ 就地盘、箱、柜的布置位置与安装，应符合下述规定：
ⅰ 光线充足，通风良好。
ⅱ 操作维修方便，不妨碍交通。
ⅲ 避免装设在振动较大的场所，否则应有减振措施。
ⅳ 装设在露天场所时，应有防雨措施。
ⅴ 装设在有粉尘的场所时，应有防尘密封措施。

2.4管道安装
2.4.1管道安装应具备下列条件
① 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
② 管道组成件及管道支承件等已检验合格。
③ 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
④ 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
2.4.4阀门的安装
① 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
② 阀门安装前、应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
③ 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层采用氩弧焊。
④ 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
2.4.5管道的吹扫
① 管道吹洗前，不应安装法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
② 空气吹扫应利用生产装置的大型空气压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s 。
③ 吹扫油管道时，气体中不得含油。
④ 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，方为合格。
2.4.6管道喷漆
涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合电厂的有关规定。

第五章 双强少油点火系统的调试
1.双强少油点火系统连锁保护静态试验
双强少油点火系统控制由相应的就地控制柜和DCS完成，所有控制和保护设计符合“FSSS保护优先原则”。
在双强燃烧器所有设备安装及接线完毕，经检查无误后，系统送电。
进行各项静态试验：
在就地控制柜上，操作相应设备。检查上述所控设备状态反馈信号及到DCS的状态反馈信号应正常。
在就地控制柜上，按动就地手动按钮将双强燃烧器系统控制方式切换到就地手动方式，确认油管路系统相关手阀关闭后，按动开/关阀和启动点火器按钮，应动作正常。检查上述所控设备状态反馈信号及到DCS的状态反馈信号应正常。
就地控制正常后，将就地控制柜控制方式切换到程控方式，检查DCS到就地的控制信号是否正常。此项试验由运行人员操作，热工和机务人员配合，各方共同确认。
1.1炉膛吹扫试验
模拟一次吹扫完成，选择双强模式，模拟启动一次风机，二次吹扫允许灯亮，按下二次吹扫按钮，自动打开后墙下排六只一次风门，进入二次吹扫，5分钟后吹扫完成，第二吹扫完成指示灯亮。
1.2启动程序试验
在DCS发出双强点火模式指令后，将双强点火程序置就地自动方式，就地启动双强点火程序（双强点火程序如下：打开油配风电动调节阀 启动高能点火器 打开油快关阀 双强油燃烧器运行正常、乏气口油燃烧器运行。在双强油燃烧器运行正常后，允许投粉，模拟给煤机和磨煤机运行信号。双强油燃烧器、乏气口油燃烧器在油阀打开后，在规定时间内，如果没有建立油火焰，双强油燃烧器、乏气口油燃烧器自动进入停止逻辑。

1.3停止程序试验
在自动控制方式下，双强油燃烧器运行过程中，按动停止按钮或者系统检测到相应油燃烧器火焰丧失信号，系统自动关闭对应的油阀。
1.4 MFT试验
模拟MFT信号，当MFT发生时通过硬接线到就地关闭油阀、和油配风门，并闭锁油阀、油配风门开动作，直到MFT复位。
1.5 OFT
解除油阀闭锁条件，打开双强燃烧器油阀，当OFT发生时，强制关闭所有油阀并闭锁开。
2.启动前冷态调试
2.1锅炉设备及系统检修完毕，双强燃烧器准备工作完成，锅炉本体、风烟系统经过检查，风机具备启动条件。
2.2所有静态试验结束，并良好。
2.3按顺序启动空气预热器和打开火检冷却风，启动引风机、送风机及一次风机，维持炉膛负压(-50Pa左右)。
2.4开油配风门。
2.5测量油配风风量，确定油配风合理风量。

第六章 双强少油点火系统的启、停
1.双强油燃烧器运行
1.1.点火前的准备工作
1.1.1 打开少油点火系统燃油主管路手动截止阀。
1.1.2 打开少油点火系统燃油各支管路手动截止阀。
1.1.3 打开吹扫支管路手动截止阀。
1.1.4 检查就地点火控制柜电源是否正常。
1.1.5 检查设备是否完好，工作是否正常。
1.1.6 检查自立式稳压阀后油压，确认为1.0MPa（系统有回油管路）。
1.1.7 确认油配风支管路手动调节蝶阀已打开。
1.1.8 检修空压机启动，压缩空气压力0.6MPa以上。
1.2 点火允许条件
1.2.1 锅炉已进行全炉膛吹扫
1.2.2 无MFT；
1.2.3 无OFT；
1.2.4 DCS点火允许；
1.2.5 双强燃烧器未运行；
1.2.6 程控方式；
1.2.7 改造层一次风已经建立
1.3 启动顺序
1.3.1切换到双强少油点火模式。
1.3.2 设定油配风主管路调节阀的开度，保证油配风速（具体数值调试中给）
1.3.3 点火操作：任选一个角开始进行点火
自动点火操作：
在DCS画面上打开自动点火对话框，准备点火，点下启动按钮，进行自动点火。DCS将指令，自动开吹扫阀指令，吹扫20秒后自动关闭吹扫阀，然后发出开点火器和开油阀指令，点火器(主油燃烧器和乏气口油燃烧器)工作指示灯亮，油阀打开，如果油火检(主油燃烧器和乏气口油燃烧器)有火，油阀开到位15秒后发出点火成功信号；发点火指令40秒后，如果油角阀没有开到位或者任一火检无火，发出点火失败信号。油阀开到位后15秒，如任一火检监测无火，自动关闭油角阀；
1.3.4 当十二个双强油火焰建立后，即可根据运行需要随时投粉。
1.4 停止顺序：
1.4.1 直接在DCS画面上按停止按钮，DCS发送指令，自动停止双强燃烧器。
1.4.2 停止过程：发出关闭油阀指令，油阀关到位后，开启点火器打火，然后打开吹扫阀，压缩空气将油管路内残余的油吹出，吹扫20秒后，自动关闭吹扫阀。停止过程结束。
1.5 紧急停止
当出现以下紧急情况时，系统自动连锁关闭双强油角阀（此时不进行油枪吹扫）。
1.5.1 锅炉所有一次风机跳闸。
1.5.2 OFT。
1.5.3 MFT。
1.5.4 在双强点火模式下，改造层磨煤机跳闸。
1.5.5当煤粉燃烧器壁温任一超过750℃达10秒时，为了保护燃烧器壁温以及水冷壁壁温，必须立即停止该角油燃烧器，分析原因。
2、磨风加热系统运行
由于磨煤机出口热风为90℃-130℃才能满足干燥出力要求。在冷态点火启炉的情况下，必须使用磨风加热系统对进入磨煤机的一次风进行加热。以满足磨煤机出口风温的要求。
具体操作说明如下：
2.1一次风系统启动（对应安装风道燃烧器侧的一次风机）
2.1.1 油配风风通道建立，旁路风阀门关闭。
2.1.2 打开启磨风加热系统油管路手动截止阀。
2.1.3 打开启磨风加热系统吹扫空气管路手动截止阀。
2.1.4启动油配风机，按风量要求调节风机频率（具体数值调试中给）。
2.1.5根据自动点火操作：
在DCS画面上打开自动点火对话框，准备点火，点下启动按钮，进行自动点火。发出开点火器和开油阀指令，点火器工作指示灯亮，油阀打开，如果油火检有火，油阀开到位15秒后发出点火成功信号；发点火指令40秒后，如果油角阀没有开到位或者火检无火，发出点火失败信号。油阀开到位后15秒，如监测无火，自动关闭油角阀；
2.2磨风加热系统停止
2.2.1 停止顺序：
2.2.1.1 直接在DCS画面上按停止按钮，DCS发送指令，自动停止双强燃烧器。
2.2.1.2 停止过程：发出关闭油阀指令，油阀关到位后，开启点火器打火，然后打开吹扫阀，压缩空气将油管路内残余的油吹出，吹扫20秒后，自动关闭吹扫阀。停止过程结束。
2.2.2紧急停止
当出现以下紧急情况时，系统自动连锁关闭双强油角阀（此时不进行油枪吹扫）。
2.2.2.1 锅炉一次风机跳闸。
2.2.2.2 OFT。
2.2.2.3 MFT。
2.2.2.4 在双强点火模式下，改造层磨煤机跳闸。
2.2.2.5 风道燃烧器任一热电偶超过400℃达10秒。
3. 煤粉燃烧器运行
3.1启磨条件
在双强模式下，双强油燃烧器火焰建立后，磨满足原来启动条件时（去掉点火能量满足条件），可以直接启磨。
3.2 给粉条件
当满足以下条件时，即可根据锅炉升温要求启动给煤机进行給煤制粉；
3.2.1 各角双强油燃烧器都在运行；
3.2.2 负荷风通道建立；
3.2.3 磨煤机出口风温满足要求；
4 双强燃烧器整体运行
4.1 按规程要求的水温和上水时间，锅炉上水至汽包可见水位。
4.2 启动燃油泵，建立炉前油循环，开双强燃烧器油路手阀，建立双强燃烧器油路通道，保证油路油压合适(2.5～3.0MPa),调整炉前双强燃烧器燃油压力合适(1MPa正负5％)。
4.3 开通压缩空气气源，保证气路压力合适(>0.4MPa)。
4.4 运行人员负责检查锅炉本体、风烟系统、汽水系统、燃油系统、制粉系统等应具备启动的条件，确认双强煤粉燃烧器内旋流强度调到最小。
4.5下层二次风门初始开度在60%左右，改造层上方的二次风门初始开度关闭。调节其它层二次风，维持入炉总风量，保持在30-35%。
4.6 启动一台一次风机，调整一次风机出力，维持出口初压力5.5kPa左右；开启F磨6根一次风管吹扫风，调整吹扫风量(监测一次风管平均风速15m/s左右)。
4.7开启风道燃烧器系统，风道燃烧器点火成功。
4.8打开冷一次风至少油点火系统油配风通道各阀门，建立双强油配风通道；接试运组指令，双强点火允许，选择双强燃烧器中的某只，按照双强点火操作程序，执行双强点火操作程序；本次双强燃烧器点火按照先依次点6套双强油燃烧器和乏气燃烧器。
4.9点火后，若某只双强油燃烧器或乏气口油燃烧器油火检无火，则该只点火失败，由运行人员重新启动双强油燃烧器或乏气燃烧器程序点火；再次启动失败，应检查并排除故障。
4.10双强油燃烧器和乏气燃烧器均点火成功，着火良好后；如果磨出口热风温度达到90-130℃，打开F磨入口门和出口门，建立一次风通道；停止F磨6根风管吹扫风。
4.11 启动F磨煤机、F给煤机，确认双强煤粉燃烧器出口煤粉着火良好后；缓慢增加给煤机出力。
4.12 在投粉过程中，可通过图像火检观察燃烧器出口煤粉着火情况；若着火欠佳，可以通过以下手段调节着火情况：
4.12.1 提高煤粉浓度（即增大给粉量）。
4.12.2 在不堵粉的前题下，适当减小一次风速。
4.12.3 调节二次风量。
4.12.4 维持磨煤机出口风温在较高水平。
4.12.5 如调整后，煤粉着火还欠佳，可适当启动后墙下层1-2只大油枪。
4.13 根据锅炉升温升压的要求，继续增加磨煤机出力,在增加磨煤机出力同时，适当调整一次风速，维持不堵粉的最低一次风量。磨煤机出力增加速度为3-5吨/半小时。磨煤机出力比较高时，可加至磨煤机满负荷。
4.14 如果炉膛燃烧状况良好，在增加磨煤机出力时，将改造层上层二次风开度设定为5-10%，调整入炉总风量，保持入炉风量在30-45%之间。
4.15增加磨煤机出力，并炉膛出口烟温温度达到450℃、炉膛内火焰明亮，根据锅炉负荷要求可投入对层煤粉燃烧器，缓慢增加出力，参照机组启动曲线增加负荷。
4.2 双强点火系统停止
4.2.1根据锅炉最低稳燃要求，当负荷加至允许炉膛无油稳燃炉内燃烧状况良好，可退出双强模式，然后逐个停掉双强燃烧器。
4.2.2 当热一次风温达到温度要求时，可以停止磨风加热系统。
4.3 运行中注意事项：
4.3.1 在双强煤粉燃烧器点火阶段，为防止烟道尾部和空预器进口发生积灰爆燃现象，应通过检测（温度探针、尾部含氧量等检测措施），并采取不间断吹灰来防止。
4.3.2 如果是启炉阶段，切换到双强少油点火模式；如果是低负荷稳燃阶段，切换至正常模式。
5低负荷稳燃时双强点火系统运行
5.1.双强点火系统稳燃启动
稳燃启动在DCS上进行。在锅炉运行过程中，如需要进行低负荷稳燃，可直接启动双强燃烧器进行稳燃，步骤如下：
5.1.1 确认改造层磨投入，给粉量和一次风速满足要求，确认双强点火系统切换到正常模式。
5.1.2 根据双强系统油枪出力，调节油配风调节阀开度，使油配风速度满足要求。
5.1.3 在DCS画面上发出启动指令，依次启动各角的双强燃烧器，此时即可达到低负荷稳燃效果。
5.2. 双强点火系统稳燃运行停止
5.2.1 直接在DCS画面上按停止按钮，DCS发送指令，自动停止双强燃烧器。
5.2.2 停止过程：发出关闭油阀指令，油阀关到位后，开启点火器打火，然后打开吹扫阀，压缩空气将油管路内残余的油吹出，吹扫20秒后，自动关闭吹扫阀。停止过程结束。

第七章 使用注意事项
1. 锅炉启动前应做的双强少油点火试验项目：炉膛灭火保护，炉膛燃料丧失，MFT，壁温超温，一次风机跳闸连锁。
2. 双强少油点火模式下， 改造层磨跳闸，DCS系统自动停止所有双强系统油燃烧器。
3. MFT时，DCS系统自动停止所有双强系统油燃烧器。
4. 锅炉双强油燃烧器在连续运行100小时后，应清理油燃烧器（油枪及火筒）一次，并要定期清理燃油管路过滤器。
5. 锅炉正常运行后，双强少油点火的油系统退出运行时，需首先切换为正常模式，然后才能停止双强油燃烧器。
6. 在点火时要密切注意煤粉燃烧器的壁温变化情况，如有温度上升较快，且温度超过600℃以上，可采取以下方式：a、提高油配风风速；b、将该层煤粉燃烧器周界风开大。
7. 如温度超过750℃，停止本角双强燃烧器，并检查超温原因。
8.为了保证油然烧器的燃烧质量：
A. 确保燃油压力、粘度符合技