骨料冷却制冷系统施工方案.docx

混凝土拌和制冷系统安装方案一、概述1.1工程简介锦凌水库工程位于锦州市境内的小凌河干流上，水库总库容8.08108m3。水库任务是以承担锦州市的防洪和供水为主，并兼顾改善地下水环境。锦凌水库工程等别为II等，工程规模为大（2）型，永久性主要建筑物（挡水坝段、溢流坝段、底孔坝段、引水坝段及连接建筑物）为2级，右岸下游导墙等次要建筑物为3级，临时性建筑物为4级。大坝坝顶高程64.80m，最大坝高48.3m，坝长1148.0m。土坝分左右岸布置，主河槽混凝土坝段布置有右连接段、引水坝段、底孔坝段、溢流坝段、挡水坝段、左连接段。其中左岸土坝长499.0m，右岸土坝长351.5m，引水坝段长20.0m；底孔坝段长40.0m，溢流坝段长177.5m，挡水坝段总长54.0m，左、右岸连接段坝顶均为3.0m。1.2气候条件据多年统计资料表明，本工程所在地区最冷月平均气温为-8.2，为寒冷地区。多年平均气温仅为9.2，气温年内变幅大，昼夜温差也较大。极端最高气温41.8，极端最低气温-24.7；最早初霜10月9日，最晚终霜4月14日；最早结冰日期11月1日，最晚结冰日期12月5日，最早解冰日期2月2日，最晚解冰日期4月3日；最大冻土深度113cm。气象特征详见表1-1、1-2。表1-1 锦州站气象特征表项 目1月2月3月4月5月6月平均气温（）-8.2-5.01.910.317.321.5降水量（mm）3.24.45.828.944.685.1蒸发量（mm）37.655.2126.5220.7284.7236.6平均风速（m/s）3.74.14.95.44.94.3最大积雪深度（cm）112399最大冻土深度（cm）9710811392项 目7月8月9月10月11月12月平均气温（）24.323.818.711.21.9-5.4降水量（mm）157.3129.258.426.48.53.2蒸发量（mm）182.7175.8172.0137.477.142.1平均风速（m/s）3.63.13.33.74.03.4最大积雪深度（cm）799最大冻土深度（cm）72865表1-2 近5年各月日均气温日数统计表 单位：天气温（）1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月512303130313130311050115130-57204716-5-1024715根据砼施工技术要求，高温季节时砼入仓温度应控制在16以下，因此砼施工时，应采用预冷混凝土。混凝土预冷主要用如下手段：高堆料堆，地垅取料，加冷水拌和，加冰拌和。在不同的气温条件下，我部对上述手段调配组合，而制定出不同的预冷方案。，水温在25时，确保砼出料口温度在1214。为了二、主要设备技术参数指标2.1LG20BM螺杆压缩机组主要技术参数表2.2贮液器：使用功能描述：氨贮液器在系统用来贮存高压氨液，并调节和稳定氨液的循环量。ZA-10贮氨器的主要技术参数表2.2.1技术特性设计压力：2.0MPa 设计温度：50 水压试验：2.5MPa 气密试验：2.0MPa 制冷剂：R7172.2.2 ZA系列结构参数型号容积m外径Dmm重量kgZA-1010163239452.3集油器JY-325集油器的主要技术参数型号容积m桶径Dmm重量kgJY-3250.073251102.4KFA-50空气分离器的主要技术参数表技术特性：设计压力：2.0MPa 设计温度：50 水压试验：2.5MPa 气密试验：2.0MPa 制冷剂：R717三、制冷系统安装3.1制冷压缩机安装3.1.1安装前的检查基础的检查：基础的外形尺寸、基础平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓孔的深度和距离、混凝土内的埋设件等，这些应符合设计或现行的机械设备施工及验收规范的要求。基础四周的模板、地脚螺栓孔的模板及孔内的积水等，应清理干净。对二次灌浆的光滑基础表面，应用钢钎凿出麻面，以使二次灌浆与原来基础表面结合牢固。地脚螺栓及予埋铁位置是否正确，长度、强度是否符合标准。基础检查完毕要根据实物认真填写“基础验收记录”，并作交接记录。基础验收时尺寸的偏差：长度不大于20mm凹凸不大于10mm，地脚螺栓孔中心距不大于5mm，机座主要轴线之间的尺寸不大于2mm。3.1.2制冷压缩机的安装。（1）设备就位找正和初平：制冷压缩机就位前，将其底部和基础螺栓孔内的泥土、污物清扫干净，并将验收合格的基础表面清理干净。根据施工图并按建筑的定位轴线，对其纵横中心先进行放线，可采用墨线弹出设备的中心线；放线时，尺子摆正而且拉直，尺寸要量测准确。（2）制冷压缩机的就位：就位是开箱后将压缩机由箱的底座搬运到设备的基础上。将制冷压缩机和底座运到基础旁摆正，对好基础，再卸下制冷压缩机与底座连接的螺栓，用撬杠撬起压缩机的另一端，将几根滚杠放到压缩机与底座之间。使亚座机落到杠上，再将已放好线的基础和底座上放三、四根滚杠，用撬杠撬动制冷压缩机，使滚杠滚动，将制冷压缩机从底座上水平划移到基础上。最后撬起制冷压缩机，将滚杠撤出，按其具体情况垫好垫铁。（3）制冷压缩机的找正：找正就是将其就位到规定的部位，使制冷压缩机的纵横中心线与基础上中心线对正。（4）制冷压缩机的初平：初平是在就位和找正之后，初步将制冷压缩机的水平度调整到接近要求。制冷压缩机的地脚螺栓灌浆并清洗后再进行精平。（5）设备的精平和基础抹面：地脚螺栓孔二次灌浆，制冷压缩机初平后，可对地脚螺栓孔进行二次灌浆，灌浆采用细石混凝土和水泥砂浆，其强度标号至少比基础标号高一级。为了灌浆后使地脚螺栓与基础形成一个整体，灌浆前应使基础孔内保持清洁，油污、污土等杂物必须清理干净。每个孔洞的混凝土必须一次灌成。灌浆后应洒水养护，养护不少于7天。待混凝土养护达到强度70%，才能拧紧地脚螺栓。3.2制冷辅助设备的安装3.2.1制冷辅助设备安装前的一般要求和注意事项（1）制冷设备到现场后应加以检查和妥善保管。对封口已敞开的应重新封口，防止污物进入，减少锈蚀。对放置过久设备，安装前应检查内部是否有锈蚀或污染，并用压缩空气进行单体排污。（2）基础要按具体设备的螺孔位置布置样板。并预埋地脚螺栓。样板必须平整，尺寸必须正确，用水平尺校核水平。浇灌混凝土时，地脚螺栓的位置不能移动。（3）低温设备安装时，为尽可能减少“冷桥”现象，在基础之上应增设木垫。使用的垫木应预先进行防腐处理。（4）低温设备周围应有足够的空间，保证隔热层的施工。低温设备与其连接的阀门之间应留出隔热层厚度的尺寸，以免阀门被没入低温设备的隔热层内，影响阀门的操作和维修工作。（5）对有玻璃管液面指示器的设备，在安装前应拆下玻璃管液面指示器的玻璃管。待设备安装就位后重新装上，且应给玻璃管设防护罩。（6）在设备安装过程中进行搬运、起吊时，应注意设备的法兰、接口等部位不能碰撞，还要注意选择起吊点及绳扣的位置。（7）制冷辅助设备安装时，蒸发式冷凝器采用吊车直接吊至机房弯钢框架柱上就位，其他附属设备采用吊车吊至机房门口然后用滚杠滚至各设备基础旁，最后用倒链提升起来就位。3.2.2蒸发式冷凝器的安装蒸发式冷凝器安装在制冷机房弯钢框架柱上，其底部高程高于机房屋顶。蒸发式冷凝器安装必须牢固可靠且通风良好，安装时其顶部应不低于临近建筑的高度，以免排除的热湿空气沿墙面回流至通风口；若不能满足上述要求时，安装时应在蒸发式冷凝器顶部出风口上装设渐缩口风筒，以提高出口风速和排气高度，减少回流。3.2.3高压贮液器的安装高压贮液器的安装水平线应向集油包端倾斜，倾斜度为0.2%-0.3%。若无集油包则应向放油管一侧倾斜，安装时应先拆下玻璃管液面指示器，待安妥当后再装上。3.2.4虹吸罐的安装同高压贮液器安装。3.2.5空气分离器的安装卧式四重管空气分离器安装标高一般为1.2m，安装时氨液进口端应稍高些，一般应有5/1000的坡度。3.2.6集油器的安装集油器安装时，放油管处应宽敞，以防放油时带出氨液难以及时处理而酿成事故，集油器的降压管接回气管时，应离制冷压缩机吸入口稍远点，避免降压回收油中制冷剂时，引起压缩机湿冲程。3.2.7紧急泄氨器的安装安装在高压贮液桶出液管上，当发生严重灾害又无法挽回的情况下，为防止事故扩大而将氨泄掉。泄氨器的进液、进水、泄水管，不小于设备上管径，泄出管下部不允许设漏斗或与地漏连接，应直接与排水道相连。3.3制冷系统管道的安装3.3.1制冷系统管道安装的一般要求和注意事项（1）氨制冷系统管道应采用流体无缝钢管，不能用铜管或其他管材代替，内壁不得镀锌。（2）冷却水和冷媒水的盐水管可采用镀锌钢管，镀锌钢管的质量应符合GB3091-82中的有关规定。（3）管道安装前应将管道的氧化皮，污杂物和锈蚀除去，并应将其两端封闭放置干燥、避雨的地方。（4）管道及管件（弯头、三通、变径等）安装前外表面必须除去锈蚀，并且涂刷防锈漆两道否则严禁安装。（5）用于辅助管道安装型材安装前也必须经过除锈防腐工作，否则亦不能安装。3.3.2管道安装的布置原则及注意事项工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环节，管道布置应统一安排。力求做到经济合理，适当照顾美观，考虑共用支架、吊点、孔洞尽可能节省隔热保温工程的工作量。管道布置的基本原则：（1）在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成气囊和液囊，在绕过建筑物的梁时，也不允许形成上下弯。（2）各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该高温管道在低温管道上。低温管道在支架上固定，要加经过防腐处理的垫木，垫木厚度不低于50mm，不应与型钢制作的支吊架直接接触。（3）穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。（4）库房内的管道应在梁板上，不应再内衬墙上设吊架，所有吊点应在土建施工时预埋。（5）高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时设有套管，管道与套管之间留有10mm左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙。（6）在冷间内多组冷却排管共用供液、回汽管道时，应采用先进后出式。（7）回汽管路排列在上，供液管道排列在下。（8）保温管路排列在上，不保温管路排列在下，管道之间距离不得小于300mm，管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定。（9）小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面，大口径管路靠墙安装，小口径管路排列在外面。（10）不经常检修的管路排列在上，检查频繁的线路排列在下，在外面。（11）高压管路靠墙安装，低压管路排列在外面。（12）管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液形成汽囊阻止液体通过，吸气管不允许有下弧的现象，防止形成液囊阻止气体通过，压缩机排气管和吸气管不得形成倒坡。（13）从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时，应留有 1020mm的空隙，空隙内不应填充材料；系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实，以防产生冷桥。（14）管道需采用套丝安装时，套丝后管壁的有效厚度应符合设计用管道壁厚。丝扣螺纹连接处应均匀涂抹黄铅粉与甘油调制的填料或用聚四氟乙烯生料带作填料，填料不得突入管内；管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。（15）管道安装允许偏差值应符合氨制冷系统安装工程施工及验收规范SBJ12-2000表4.5.5的规定执行。（16）管路不应挡门、窗、应避免通过电动机、配电盘、仪表箱的上方，供液管路不应有气囊（即上凸现象），吸气管路不应有液囊（即下凹现象）。（17）当支管从主管的上侧引出时，在支管上靠近主管处安装阀门时，应安装在分支管的水平管段处。从液体主管接出支管时，支管应在主管的底部接出。从吸气主管接出支管时应从主气管上面接出，并且支气管中心线与主气流方向成45度角。开三通时应做顺流三通保证气液顺流。（18）管路上安装仪表用的多控测点（如测温点、测压点）和流量孔板等应在管路安装时一起做好，这样可以避免管路固定后再开孔焊接，致使铁屑、溶渣落入管内。（19）安装完毕试压合格前，焊缝及接头处不得刷油及保温。（20）过易燃墙壁和楼板的排气管（从压缩机到冷凝器）应用不燃材料保温。（21）凡装在氨管上的温度计，必须装有温包，这样在温度计损坏时容易调换。（22）埋地管道必须经气密试验检查，合格后并经沥青防腐处理，才能覆盖。3.3.3管道的除锈、防腐系统管道可采用人工钢丝刷除锈的方法，将钢丝刷绑在细铁丝（圆钢）或小规格钢管上往复数次在管道内清刷，直至管内污物、铁锈等彻底消除后再用干净的抹布擦净。除锈后的管道应用塑料封头把管道两端进行封堵。管道进行完除锈、封口后在管子外表面涂刷防锈漆两道。防锈漆的颜色根据图纸或用户要求。防锈漆涂刷主要有毛刷刷漆和喷枪喷漆两种方法。管道运至工地现场后应放在通风好、干燥的场地堆放，并做好相应防淋、防潮措施，长时间不用后如果油漆防腐层有脱落安装前必须重新涂刷防锈漆。3.3.4管道的焊接（1）管道焊接对于制冷系统宜采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。工艺水系统管道采用手工电弧焊的焊接工艺。焊接应在环境温度0以上的条件下进行，如果气温低于0，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的3-5倍。（2）管道焊接前需对管端口加工坡口。焊接应使焊后管道达到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定，当设计文件无规定时，可按规范GB50235-97的规定确定。制冷系统管道坡口形式常采用V型坡口。管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时，具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打磨，直到坡口角度符合要求为止。管道坡口加工业可采用氧乙炔焰方法。但此方法之针对焊缝等级较低的焊缝，而且必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。（3）管子、管件的坡口形式和尺寸的选用，应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。（4）管径小于133mm以下的管道采用切割机切割的方法，管径在133mm以上的管道采用氧乙炔焰方法进行切割。无论使用哪种方法管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm。如需在管道上开孔，孔洞直径小于57mm.以下的孔洞采用开孔机钻孔，孔洞直径大于57mm以上的孔洞采用氧乙炔焰方法进行。采用上述办法开孔后，毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除。（5）管子安装定位时，宜用两块钢板定位，将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定，可以防止在焊缝处电焊固定时，焊渣进入管内，管路连接完毕后，将定位钢板敲掉，并且将多余焊材打磨掉。（6）为保证焊接质量，每一焊口的焊接次数最多不得超过两次，超过两次时应将焊口用手锯锯掉另换管子焊接，严禁用气割。（7）烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持150-200mm的间距，以免烧焊时，高热会影响另一端丝口的质量。如在靠近丝口200mm以内需焊接时，将丝口部分包布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变质，影响质量。（8）焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向；不同管径的管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。（9）管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且不小于100mm，直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm，不应小于150mm；当公称直径小于150mm，不应小于管子外径；管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。（10）管道直径32mm的采用凹凸面法兰连接，法兰公称压力位2.5Mpa，可采用Q235钢制成，连接凹凸面内垫2-3mm厚中压耐油橡胶石棉垫，与设备连接前将垫片浸于冷冻机油中。法兰表面应平整和相互平行，不得有裂纹以及其它降低法连强度或可靠性的缺陷。（11）不得在焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm；管子安装完毕后，如有改动，不允许用气割，而应用手锯进行锯割，以防焊渣进入系统内。（12）弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235的有关规定；管道伸缩弯应按设计文件的要求制作，质量要求应符合5.5.2.5条的规定。（13）管道成直角焊接时，应按制冷剂流动方向弯曲，机房吸入总管接出直管时，应从上部和中部接出，避免停机后压缩机吸入管道存有的氨液，排气总管接出支管时，应从侧面接出，以减少排气阻力，气体管接出时应从上部接出，液体管接出时应从下部接出。3.3.5管道焊缝的检验（1）管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案以备检验。（2）管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验，检查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。（3）应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，若发现不合格者，应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检。3.3.6管道支架的制作安装要求（1）管道支架按其使用要求来分有固定支架、活动支架和弹簧支吊架三种，制冷系统管道安装时一般都采用固定支架。支架安装主要有三种方式：直接埋入墙体法；预埋件焊接法；射钉、膨胀栓固定法。制冷系统管道支架安装一般采用后两种方法，对于比较重的主管道往往采用预埋件焊接法安装吊、支架，对于重量较轻的管道科采用膨胀栓固定法安装管道支架。（2）管道支吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定，管道支、吊架应牢靠，并保证其水平度和垂直度；管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，其焊接变形应予矫正；管道支吊架应进行防腐处理，在进行支吊架外表面除锈后，刷防锈二道。支吊架采用Q235钢，单管吊杆当管道直径DN80mm时采用12mm圆钢，DN100DN150之间时采用16mm圆钢，DN200DN300之间时采用20mm圆钢，支架不应布设在管道焊缝处。（3）管道支、吊架的设置和选型应能正确地支吊管道，符合管道补偿器位移和设备推力的要求，防止管道震动。（4）支吊架应支撑在可靠的建筑物上，支吊结构应有足够的强度和刚度。支吊架固定在建筑物上时不能影响到建筑物的结构安全。（5）支吊架的架设，不应影响设备检修及其它管道的安装和扩建。（6）支吊架安装时，位置应正确，必须符合设计管线的标高和坡度，埋设应平整牢固；与管道接触应紧密，固定应牢靠。（7）确定管道吊、支架间距时，不得超过最大允许间距，并应考虑管道荷重合理分布，支、吊架位置应靠近三通、阀门等集中荷重处。管道支、吊架最大允许间距见下表：外径*壁厚（mm）无保温管（m）有保温管（m）外径*壁厚(mm)无保温管(m)有保温管(m)10*21.00.689*46.04.014*21.51.0108*46.04.018*22.01.5133*47.04.022*22.01.5159*4.57.55.032*3.53.02.0219*69.06.038*3.53.52.5273*710.06.545*3.54.02.5325*810.08.057*3.55.03.0377*1010.010.076*3.55.03.53.3.7管道的坡度要求为使制冷系统中的制冷剂能顺利流动，制冷管道安装时应注意要有一定的坡度坡向。管道名称倾斜方向倾斜度（）压缩机排气管至油分离器水平管段坡向油分3-5安装在室外与冷凝器连接的排气管坡向冷凝器3-5压缩机吸气管的水平管段坡向氨分或低压桶3-10冷凝器至贮液器的出液管段水平管段坡向贮液器1-5液体调节站至蒸发器供液管坡向蒸发器1-3汽体调节站至蒸发器回汽管坡向蒸发器1-33.3.8管路间距的确定管路间距以便于对管子、阀门及保温层进行安装和检修的原则，由于室内空间较小，间距也不宜过大。对于管子的外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱子边的净开档不应小于100mm，距离架横梁保温端部不应小于100mm。两根管子最突出部分的净间距，中低压管路约80-90mm，高压管路100mm以上。对于并排管路上的并列阀门手柄，其净间距应不小于100mm。吸入管和排出管安装在同一支架上时，水平装时两管管壁的间距不得小于250mm，上下装时，不得小于200mm，且吸入管在排出管下面。3.3.9管道油漆防腐（1）油漆防腐要求：为保持设备、管道、支吊架等金属构件的长久使用、应进行防锈和油漆粉刷。对工程量较小的系统或安装后不能利用喷涂的方法来进行刷油的管道，以人工毛刷涂刷。 涂层先斜后直、先上后下、先左后右纵横施涂。对需要大面积油漆时，可采用喷涂，利用压缩空气通过喷枪将漆喷成雾状，以获得均匀漆膜。防锈漆涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38之间，相对湿度不应大于85%。漆刷时管材表面不应有结露；漆刷后4h内应保护免受雨淋。在刷漆前，应对设备、管道、支架的金属构件上的灰尘、污垢、锈斑、油迹和水消除掉，并保持干燥。无论人工刷漆还是喷漆，均应作到油漆面均匀细致，附着牢固，无明显色差，无流淌、起皱、针孔、气泡，不产生裂纹、脱落。油漆防腐的具体做法和要求为：a.对支吊架的防腐应先刷防锈漆一道，然后再涂黑色或灰色调和漆两道；b.对保温的设备、管道应在壁面上刷两道防锈漆c.不能在低温潮湿的环境下进行喷涂油漆。（2）管道的色别：在管道涂漆时，由于制冷剂管道种类较多，为了加强管理便于识别各种管道和设备的性质、介质的流向，因此在管道和设备的外壁或保温层外涂上不同的油漆及箭头识别，制冷管道的外壁识别漆颜色如下：管道名称色别排气管、热氨管、均压管大红色安全管大红色吸入管天蓝色水管绿色放油管棕色高压氨液管黄色低压氨液管米黄色盐水管灰色各种阀体黑色截止阀手柄黄色节流阀手柄红色3.4制冷系统阀门、仪表的安装制冷系统所用的各种阀门、仪表须用专用产品安装前要进行全面检查，合格后方可安装。3.4.1阀门、仪表安装前的检查（1）仪表安装前应先检查仪表应用范围，氨系统应采用氨专用产品。阀门在安装前除制造厂铅封的安全阀外，必须将阀门逐个拆卸，用布沾着稀料清洗油污、铁锈。电磁阀的阀芯组件清洗时不必拆开，电磁阀的垫圈不允许涂抹黄油，只要求沾冷冻机油安装。截止阀、止回阀、电磁阀的阀门应检查阀口密封线有无损伤，填料是否密封良好，电磁阀、浮球阀动作是否灵活安全阀在安装前应检查铅封情况和出厂合格证。若没有铅封，须到有关部门进行调整、检查，然后进行铅封。（2）阀门试压：阀门拆洗重组后，先将阀门启闭4-5次，然后关闭阀门，进行试压。试压介质可用压缩空气或煤油。用煤油试压，即把煤油灌入阀体，经两个小时不渗漏为合格。用这种方法试压时，应在阀芯两头分别试压。用压缩空气试压，利用专用试压卡具，试验压力为工作压力的1.25倍。以试压时不降压为合格。为了检查阀体是否因裂纹、砂眼造成阀体渗漏，也可将试验的阀门放在水中通入压缩空气进行阀体检漏。一般阀门出厂前都经过以上的试验，并随附出厂合格证，以上工程可免予进行。（3）温度、压力、压差等传感器安装：传感器在安装后，要做好防护措施，以免砸伤、损坏；传感器安装时，安装角度及引线方向、方式要相同；传感器本体所带引线长度不足时，要采用相同规格型号的引线加以连接，线头一定要焊接，并用绝缘胶带包扎好；传感器引线长度要统一，以离信号输入控制柜最远的传感器引线为准，并有至少一半余量，多余部分放置在控制柜底部，并做有规则的缠绕后，用尼龙扎带扎紧传感器连接线缆进入电缆桥架前要穿软电线管。线管的弯曲方向、方式要相同；传感器线缆与桥架敷设时，要用尼龙扎带包扎成束，每1.5米一处；传感器线缆与采集器端子连接时，线缆每个线头要套管状或UT型接线端子后再加以连接。3.4.2阀门、仪表的安装及注意事项（1）应把阀门安装在容易拆卸和维护的地方，各种阀门安装时必须注意制冷剂流向，不可装反。（2）安装截止阀，应使工质从阀盘底部流向上部。在水平管段上安装时，阀杆应垂直向上或倾斜某一角度，禁止阀杆朝下。如果阀门位置难以接近或位置较高，为了操作简便，可将阀门装成水平。（3）安装止回阀，要保证阀盘能自动开启。对于升降式止回阀应保证阀盘中心线与水平面互相垂直。（4）安全阀应垂直安装于设备的出口处。一定要按照图纸规定的位置安装。（5）电磁阀必须垂直安装在水平管段上，阀体上的箭头应在工质流动方向一致，电磁阀安装在节流阀前至少300mm。（6）玻璃管液面指示计阀，应检查上下两阀的平行度和扭摆度，否则在装玻璃管后，容易引起玻璃管破裂。（7）高压管道及设备应安装-0.1-2.4Mpa压力表，中低压容器或管道应安装-0.1-1.5Mpa压力表，压力表等级不小于2.5级精度。（8）安全阀安装时不得随意拆卸。同时注意检查安全阀规定压力与设计压力是否相等，如不符合应更换符合要求的阀门或按规定将阀门进行调整，经检查合格后进行铅封后，并做好记录。（9）制冷系统所采用测量仪表均应符合制冷剂的专用产品。（10）温度计要有金属保护套筒，在管道上安装时，其水银球应处在管道中心线上。（11）所有仪表应安装在照明良好，便于观察，不易震动，不妨碍操作维修的地方安装于室外的仪表，应增加保护罩，防止日晒雨淋。（12）安装在常温状态下的不保冷阀门还应制作接水盘用以接收阀体因结冰、结露产生的凝结水。3.5氨制冷系统排污1.制冷系统管道安装完成后，应用0.6-0.8Mpa的压缩空气对制冷系统管道进行分段排污，并在距排污口300mm处以白色标识板设靶检查，直至无污物排出为止；2.排污前，应将系统内的仪表、安全阀、测量元件等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀芯及过滤器的滤网拆下，待抽真空试验合格后再重新安装复位；3.系统排污洁净后，应拆卸可能积存污物的阀门，并将其清洗干净然后重新组装。3.6氨制冷系统气密性试验1.气密性试验用干燥氮气进行。试验压力当设计文件无规定时，高压部分应采用1.8Mpa，中压部分和低压部分应采用1.2Mpa进行试压；2.系统压力试验应采用空压机进行。压力应逐级缓升至规定试验压力的10%，且不超过0.05Mpa时，保压5min，然后对所有焊接接头和链接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，则应将系统同大气连通后进行修补并重新试验。经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力，待压10min后用肥皂水或其它发泡剂刷抹在焊接、法兰等连接处检查有无泄漏；3.对于制冷压缩机、氨泵、液位控制器等设备、控制元件在试压时暂时隔开。系统开始试压时须将玻璃板液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门；4.系统充气至规定的试验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表读数，其压力降按氨制冷系统安装工程施工及验收规范SBJ12-2000式6.1.4进行计算，并不应大于试验压力的1%，当压力降超过一行规定时，应查明原因，消除泄漏并应重新试验，直至合格；5.气密试验前应将不应参与试验的设备、仪表及管道附件加以隔离。3.7氨制冷系统抽真空试验1.氨制冷系统抽真空试验应在系统排污和气密性试验合格后进行；2.抽真空时，除关闭与外界有关的阀门外，应将制冷系统中的阀门全部开启，抽真空操作应分数次进行，以使制冷系统内压力均匀下降；3.当系统内剩余压力小于5.333KPa时，保持24h，系统内压力无变化为合格。系统如发现泄漏，补焊后应重新进行气密性试验和抽真空试验。3.8氨制冷系统充氨试验1.制冷系统充氨试验必须在气密性试验和抽真空试验合格后进行，并应利用系统的真空度分段进行，不得向系统灌入大量的氨液。充氨试验压力位0.2MPa；2.氨制冷系统检漏可用酚酞试纸进行，如发现泄漏，应将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊，严禁在管路内含氨的情况下补焊。3.9制冷设备防腐1.制冷设备和管道防腐工程应在系统严密性试验合格后进行；2.涂漆前应清除设备、管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物；3.涂漆施工宜在540的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施；4.涂漆应均匀一致，漆膜附着力应牢固，无剥落、无皱皮、无气泡；5.对于没有保温层的制冷设备及管道的外壁涂漆的种类、颜色等应符合设计文件的要求。当设计无规定时，一般应采用防锈漆打底，调和漆罩面的施工工艺；6.采用镀锌钢板、不锈钢板、防锈薄铝板等做隔热保温材料的金属保护层时，其表面不涂漆，刷帖色环。3.10制冷系统的保温与外保护层的施工3.10.1一般规定（1）制冷设备及管道的保温工程施工，应在制冷设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。（2）在雨雪天、寒冷季节施工室外保温工程时，应采取防雨雪和防冻措施。（3）绝热层施工前，应按照设计文件的要求，检查材料的规格、性能是否符合要求及出厂合格证，查看是否有受潮、机械损伤的现象。（4）常用的绝热保温层材料有聚氨脂泡沫（含阻燃剂）、聚苯乙烯塑料泡沫、玻璃纤维、PE泡沫等。常用的外保护层材料有兰胶带、玻璃丝布涂刷蓝油漆、铝板、不锈钢板、涂塑钢板等。、3.10.2施工前的准备和要求（1）必须配备保温层、防潮层、保护层和预制品加工的施工机具。（2）施工场地必须临时设置供水、供电、消防等设施，且有相应的加工场地，施工机具应匹配合理。（3）保温层施工前，必须具备下列条件：支撑件及固定件就位齐备；设备、管道的支吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕；清除被保温设备及管道表面的油污、铁锈及其他杂物；对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。3.10.3保温层的施工3.10.3.1一般规定（1）设备保温一般采用聚氨酯现场喷涂。其方法为：将喷涂料用喷涂设备喷涂于设备或管道的外壁，使其瞬间发泡，生成闭孔型泡沫塑料绝热层，这种方法没有接缝，冷损失少。（2）制冷管路一般采用聚氨酯成品管瓦进行保温，施工时将两块管瓦扣在一起，用聚氨酯浇筑料浇注其接缝部位。对于阀门、管件、法兰及其他异形部位，可采用将发泡料注到需绝热物体外部的模壳中，经发泡形成绝热层。制冷管路也可采用现场制模浇注发泡的方式，将预制的管壳涂抹黄油固定于需保温的管道外壁，定位后将发泡料注到壳体内，待保温体形成后，将管壳取下移位到下一管段，继续浇注，可以形成一个完整的保温体。（3）保温设备或管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支架、吊架等附件，当设计及无规定时，可不必保温。保冷设备或管道的上述附件，必须进行保冷，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。（4）保冷结构的支、吊、托架等用的木垫块应浸渍沥青防腐。（5）除设计规定需按管束保温的管道外，其余管道均应单独进行保温。（6）施工后的保温层，不得覆盖设备铭牌，可将铭牌先拆下，待外保护层施工完毕后，用抽芯拉铆钉将铭牌固定在设备或管道的外保护层上。（7）拼缝宽度要求：当作为保温层时不小于5mm；当作为保冷层时不小于2mm，在绝热层施工，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度不小于50mm；当外层管壳绝热层采用粘胶带封缝时，可不错缝。3.10.3.2浇注法施工（1）以浇注法施工的模具，应符合下列规定：当采用加工模具浇注保温层时，模具结构和形状应根据保温层用料情况、施工程序和设备及管道的形状等进行设计；模具在安装过程中，应设置临时固定设施。模板应平整，拼缝严密，尺寸准确，指点稳定，并应在模具内涂刷脱模剂。浇注发泡型材料时，可在模具内铺衬一层聚乙烯薄膜；浇注直管道的保温层，应采用钢制滑膜，模具长应为1.21.5m；当以保温层的金属护壳代替浇注模具时，其金属护壳应结合施工要求分段分片装设，必要时应采取加固措施。（2）聚氨酯泡沫塑料的浇注，应符合下列规定：正式浇注前应进行试浇，并应观测发泡速度，孔径大小，颜色变化，无裂纹和变形。试浇试块的容重、抗压强度和自熄性等，应符合产品说明书和施工合同的要求。材料应具有制造厂的质量证明书和分析检验报告，材料的种类，规格和性能应符合设计的规定；配料的用料，应准确。原料温度、环境温度必须符合产品使用规定。搅拌剂料应顺一个方向转动，混合料应均匀。每次配料必须在规定时间内用完；浇注的施工表面，应保持干燥、整洁；大面积浇筑时，应设对称多点浇口，分段分片进行。并以倒料均匀、合适，封口迅速等操作来控制浇注质量；浇注聚氨酯泡沫塑料时，当有发泡不良、脱落、发酥发脆、发软、开裂、孔径过大等缺陷时，必须查清原因，再次试浇直至合格，并将浇注施工表面的不合格聚氨酯泡沫塑料清除后，方可继续施工。3.10.3.3喷涂法施工（1）保温层采用喷涂法施工时，施工前，应按正式喷涂工艺及条件进行试喷。施工时，应在一旁另立一块试板，与工程喷涂层一起喷涂。试块可从试板上切取，当更换配比时，应另作试板。（2）喷涂聚氨酯泡沫塑料时，其试喷、配料和拌制等要求，应符合浇注法之第二条的规定。（3）喷