红四转机泵培训讲义.docx

红四转机泵培训（草案）
目录
一、 真空相变加热炉
二、 四相分离器
三、 外输泵
四、 天然气压缩机
五、 一体化污水处理装置
六、 柱塞泵
七、 螺杆泵
八、 发电机

一、真空相变加热炉
1、真空相变加热炉的结构

2、真空相变加热炉工作原理
燃烧器将燃料充分燃烧，热量经加热炉火筒（辐射受热面）及烟管（对流受热面）传递给锅壳内中间介质水，水受热沸腾由液相变为汽相蒸发，水蒸汽逐步充满炉体的汽相空间，由于盘管内被加热介质管壁温度远低于蒸汽温度，从而使蒸汽在盘管外壁冷凝，并把热量传递给盘管内介质。冷凝后的水在重力作用下落回水空间。如此循环往复，实现了相变换热过程。

3、真空相变加热炉操作规程
（一）、启动前的检查
1、 检查燃气压力是否正常，管道有无泄漏。
2、 检查气路、水路，应启闭灵活，无泄漏，处于工作状态。
　　 3、检查安全附件是否齐全完好。
4、检查热工仪表和电气仪表是否安全完好。
5、检查各转动机械，如风机、水泵等转动方向是否符合要求,转动是灵活无异常。
6、检查锅炉各受压元件螺栓是否齐全、紧固。
7、检查控制柜、配电接线箱接线有无松动，电压是否符合要求。设定燃烧器及控制柜相关参数。
（二）、 上水
1、锅炉上水：开锅炉补水阀，加至液位计红线区域内，停止补水，关闭补水阀门。
2、采暖上水：导通上水流程，采暖补水泵根据压力表压力，人工启停。（一般压力在0.3Mpa）
（三）、启动与正常运行
1、点火前经检查，确认合格后，按下启动电钮。
2、点火成功后，观察燃烧状态，火焰颜色是否正常（淡蓝色）。
3、将锅筒温控仪下限温度设至95℃，上限温度设至110℃，使锅筒内的中间介质水，迅速升温至沸腾。此时真空阀会被推开，排放蒸气，连续排气5-8min，以排净锅筒内空气。
4、打开主盘管进、出闸阀，使被加热工质流入盘管换热器，吸收大量净化热，真空阀会迅速关闭。此时，排空即完成。
5、 重新设定锅筒温控仪上、下限控制温度。观察工质出口温度是否满足要求（若有多组盘管，以主盘管为准），否则可以调整上下限控制温度，直至输出温度满意为止。
6、 每两小时进行现场巡检。
（四）、停炉
A、正常停炉
A1、临时停炉:无论是在自动或手动运行状态下，通过“停止”按钮均可手动停止燃烧器，并视需要关闭燃料供给阀门即可实现临时停炉。
A2、完全停炉：
（1）、按停止按钮
（2）、关闭燃料供给阀门；
（3）、待炉膛温度降到环境温度时，关闭介质进出口阀门，倒通其它工艺流程 ;
（4）、 切断电脑控制器及燃烧器电源;
A3、长时间停炉且停炉期间环境气温如果低于5℃时，要将炉内介质排放干净，防止冻坏设备及其部件。
B、紧急停炉
B1、运行中遇到下列情况之一时，立即紧急停炉（按紧急按钮），待查明原因、排除故障后，方可再次启动运行：
（1）、中间介质液位低于极限最低液位；
（2）、筒体压力超过额定压力0.05MPa，真空控制器仍不排汽；
（3）、真空控制器排汽后，筒体压力超过额定压力0.1MPa；
（4）、介质压力超过盘管设计压力或工艺压力，采取措施后仍不下
降时；
（5）、介质温度超过盘管设计温度或工艺额定温度，采取措施仍不能使之下降时；
（6）、筒体或盘管发生裂纹、鼓包、变形、渗漏等危及安全的缺陷时；
（7）、真空控制器、真空压力表及液位计等泄漏或失效，危及安全运行时；
（8）、燃烧器或燃烧控制器损坏或失效时；
（9）、其它危及加热炉安全运行的情况发生时。
4、设备维护
A、日常维护
1、加热炉在运行一段时间后，可能会出现工质出口温度达不到工艺要求，如果不是由于工质流量突然增大，超出加热炉额定出口或锅壳上限温度设定的问题，应判定为锅壳内有空气。此时，应重新按（启动加热炉）进行排空，重新获得高效的换热效果。
2、燃气过滤器的清洁：过滤器用于滤出燃气中的杂质、油以保证燃烧器阀组的正常工作。根据使用燃气的质量，应定期清洁过滤器。若使用湿气，（一般来说，天然气中甲烷含量在90%以上的叫干气。甲烷含量低于90%，而乙烷、丙烷等烷烃的含量在10%以上的叫湿气。 ）可定期（如一个月）关闭进气阀门，拧开过滤器下的阀门，将沉降液体排至一个专门容器中倒掉，然后卸开上盖，拧松滤网的紧固螺钉，取出滤网，去除上面的污物，若使用洁净的干气，可延长清除周期。
在操作时，一定要将操作间门窗打开，其他锅炉停机，防中毒、防爆炸。
3、燃气阀组的清洗：若使用含有轻质油的湿气，根据使用情况，每年应对燃气阀组和管路拆下清洗，除去通道内积存的油污。注意只允许使用煤油或无腐蚀的中性清洗水溶液进行清洗。
4、对于操作间内配有散热器的加热炉，在室外气温低于0℃时，应给室内的散热器供暖，过低温度会影响燃烧器及调压阀的工作可靠性。
5、液位计显示应真实、清晰；若缺水应添加，加水后，需按（启动加热炉）1-4办法进行排空。
6、检查压力、温度仪表的有效期、显示是否正常。
7、各仪表阀门的密封性。
8、加热炉介质进出口压力及压差。
9、燃烧状态：每天应多次检查燃烧器燃烧火焰状态及颜色，正常火焰：火焰根部为蓝焰，火焰端部为黄焰，烟囱无黑烟。
10、燃烧器电压：要用万用表测量燃烧器供给电压，每天一次。
燃烧器电机：电机运行声音是否正常，每天要随时检查。
燃烧器外壳：保持燃烧器外壳的清洁，每天清洁一次。
11、在运行和启机前检查调压阀前后压力是否正常。
12、如果燃料是湿气，根据气含水货油污的情况定期排污放空
一三、巡检过程中检查燃烧器的仪表显示是否正常，有无异响。
14、有计划的停机或 备用时，必须关闭电源，关闭气源，并挂牌提示。
B、定期维护
1、一年检查一次加热炉法兰连接处的垫片、O型密封圈有无破损、炉体盘管管线及燃料管线的管道、阀门有无泄漏，如有及时更换 。
2、一年一次打开前烟箱观察对流受热面有无积灰，烟箱内保温是否完好，尾部受热面是否存在腐蚀。
3、从人孔进入检查烟管焊缝、板边等处有无裂纹、腐蚀现象，根据现场情况进行维护修理。锅筒内有无水垢、水渣等，必要时可进行清理并排污。
C、专业维护
根据使用环境，1—2个月对燃烧器需要进行一次定期检查、维护保养：
1、燃气泄漏：接通燃气后，要用发泡剂仔细检查燃气管道各接口处有无泄漏。
燃气管道过滤器：每隔1个月检查清理一次。
2、燃气调压器：每隔1个月检查清理一次阀口垫。
3、燃气阀组过滤网：燃气过滤网应两周清洁一次，过滤网太脏应及时更换。
4、燃烧头：打开燃烧器确保燃烧头所有部件良好，没有因高温而变形，没有由环境而带来的赃物，并保持部件位置的正确。
5、风扇：确保风扇叶片上没有积灰；因为积灰会影响进风量，引起不完全燃烧；检查风扇与电机轴的锁紧螺钉是否紧固，风扇是否发生轴向位移。
6、燃烧器外部：检查接线端子上是否有紧固螺钉松动。
7、燃烧器内部接线：检查接线是否锁紧无松动，检查完成后将线槽盖盖上，恢复出厂状态。
8、燃料状态发生变化时，重新调整燃烧器。
注：只有受过专业训练的人员才能拆卸部件，进行维护及器件更换；不要将螺丝垫圈等金属件遗留在燃烧器内部，否则有损坏设备的危险。
5、一般故障与解决办法
6－1加热炉换热效果差
原因分析
解决方法
1）锅筒内有空气；
1)检查各密封点，重新启动、排气、投产;

1) 负荷太大；
2)查对加热介质流量与标牌流量，应降至≤标牌流量；
3)加热盘管内结垢；
3)清洗或更换新盘管；

4)燃烧器配风量小，燃料流量小，出力不足
4)更换电机，扇叶，加大燃料流量，更换燃烧器；
5)烟管内有大量烟灰
5)停炉清理，畅通烟管；

6）设计能力与实际能力不足
6）重新核实参数计算，想办法提高炉的出力

6-2加热炉排烟温度高
原因分析
解决办法
1)烟管内有大量灰 (如燃气不充分)；

1）停炉、清理烟管；
2)燃烧器运行时最大燃气已超出额定指标；

2）查燃料流量，使其≤标牌流量；
3）燃料/空气配比不当。
3）调好燃料/ 空气配比。

6-3加热炉液位失灵
原因分析
解决办法
1)锅炉内水太脏；
1)停炉，排净锅炉内的水，重新加入水及化学药剂煮炉，燃后排净，重新往锅炉内加水。
2)液位计内部太脏
2)拆开、用水冲洗干净，定期维护保养。
6-4加热炉初次安装投产时，锅筒、烟囱多处漏水
原因分析
解决办法
1)保温层潮湿有水；
1）小火烘炉，不低于8小时
2)燃烧器、烟囱等处潮湿；
3）燃气燃烧时天然气中分解出的水；
6-5火焰紊乱不规则或脱火
原因分析
解决办法
1)燃气火焰盘阻塞；
1)清理火焰盘；
2)空气/燃气配比不当；
2)调好配比；
备注：脱火：火焰短，火焰根部离开了灶具火孔一段距离燃烧，有时燃烧一会就熄灭，这种现象称为脱火

6-6燃烧器在运行中发生喘振
原因分析
解决办法
1)燃气、空气量调节过大而与机械发生共振;

1)调小燃气/空气量
2)燃气/空气配比不当；
2)重新调试；
3)调压器上没有用的导压管内的垫片丢失。

三、四相分离器
1、四相分离器结构

2、 四相分离器结构

油气水混合物进入分离器后,进口碰撞分离部件(分流器或蝶形挡板)把混合物大致分成气液两相.液相由导管(或倒流板)引至油水界面以下进入集液部分,集液部分应由足够的体积使游离水沉降至底部形成水层,其液面上部是原油和含有较小水滴的乳状油层,油和乳状油从挡板上面溢出,挡板下游的油面,由液面控制器操纵出油阀控制于恒定的高度,水从挡板上游的出水口排出,油水界面控制器操纵排水阀的开度,使油水界面保持在规定的高度,气体水平的通过重力沉降部分,经除雾器后又气出口流出.

3、四相分离器操作规程
一、启运行前的检查
1、检查各安全附件是否安全正常。
2、检查各连接处固定螺栓是否松动，各阀门是否灵活好用，各仪表是否完好可用。
3、检查流程，各阀门处于关闭状态。
二、启运操作
1、打开放空阀门，打开分离器进液阀门。
2、关闭水位调节阀。
3、分离器内液位达到1/2—2/3时，分离器内残余气体排出后，关闭放空阀门，打开压力表等测量仪表的控制阀门。
4、打开天然气出口阀门，打开出水、出油旁通，根据工艺流程需求，调节分离器所需的工作压力，调节好油室、水室液面高度。
5、一切正常后，关闭出水、出油旁通阀门。
6、打开水、油主路阀门。
三、启运后的检查
1、检查各部位螺丝是否有松动现象，各连接部位是否有漏失。
2、检查各压力、温度、流量是否正常，在规定范围内。
3、检查出油、出气、出水是否正常，各工作参数平稳。
四、停运操作
1、先关闭进油阀门。
2、关闭天然气出气阀门，关闭出油出水阀门。
4、维护保养
A、运行参数不应超出设计参数范围。
b、检查上下游压差。 
C、检查壳体焊缝有无裂纹、渗漏，尤其要注意T型接头部位、人孔及接管的焊缝。
d、 检查外表面是否腐蚀。 
e、检查设备基础是否下沉、倾斜、开裂。 
f 、检查地脚螺栓、螺母是否有腐蚀，连接是否紧固。 
g 、检查管道上的安全附件是否齐全、灵敏，其铅封是否完好并在有效期内。
h  、检查与其相关的管件是否完好。
I、  检查安全接地线是否连接紧固。
j 、 检查紧固件是否齐全，是否松动。
k、  检查整体是否有漏气。检查设备基础是否下沉、倾斜、开裂。 
l  、检查地脚螺栓、螺母是否有腐蚀，连接是否紧固。 
m  、检查管道上的安全附件是否齐全、灵敏，其铅封是否完好并在有效期内。
n、 检查与其相关的管件是否完好。
 o 、 检查安全接地线是否连接紧固。
5、设备一般故障与解决办法
A、操作压力过高 
①天然气管线冻结或严重堵塞； 
②压力控制系统失灵； ③报警系统失灵 
通过压力表检查分离器的操作压力；若压力正常，属原因③，检修报警系统；若压力过高，属原因①，检查天然气及燃料气系统，解堵或解冻即可；若属原因②，则检修压力控制系统 
B、操作压力过低 
①管线或容器渗漏； ②压力控制系统失灵； ③报警系统失灵 
通过压力表检查分离器的操作压力；
若压力正常，属原因③，检修报警系统；若压力低于设定值，属原因①，关闭系统进行检修，若属原因②，则检修压力控制系统 
C、操作水位过高 
①水排出管线阻塞； ②水位控制系统失灵； ③报警系统失灵 
通过液位计检查分离器水位；若水位
正常，属原因③，检修报警系统；如果水位高于设定值，属原因①，检查出口截止阀；若属原因②，则关闭上下游截止阀，由旁通阀调节水位控制系统 
D、操作水位过低 
①容器或管线渗漏； 
②水位控制系统失灵； ③报警系统失灵； ④排放阀打开； ⑤设定值偏高 
通过液位计检查分离器的操作水位；
如果水位低于设定值，属原因①，关闭系统进行检修；属原因②，打开旁通阀并关闭上下游截止阀，由旁通阀调节水位，对水位控制系统进行检修；属原因④，关闭排放阀；属原因⑤，调整设定值。如果分离器水位正常，属原因③，则检修报警系统 

E、操作油位过高 
①出油管线阻塞； 
②油位控制系统失灵； ③设定值偏低； ④报警系统失灵 
通过液位计检查分离器的油位；如果
油高于设定值，属原因①，检查油出口管线上截止阀；属原因②，打开旁通阀并关闭上下游截止阀，由旁通阀手动调节油位，并对油位控制系统进行检修；属原因③，重新调整设定值。如果油位正常，则属原因④，检修报警系统 
F、操作油位过低 
①管线或容器渗漏； 
通过液位计检查分离器的操作油位；
②油位控制系统失灵； ③容器出口堵塞； ④排放阀打开； ⑤设定值偏高； ⑥报警系统失灵 
如果油位低于设定值，属原因①，关闭系统后全面检查；属原因②，检查油位控制系统；属原因③，检查分离器入口阀门；属原因④，关闭排放阀；属原因⑤，重新调整设定值。如果分离器油位正常，则属原因⑥，检修报警系统 

三、外输泵（自平衡卧式多级分段式离心泵）
1、 外输泵结构

2、工作原理
泵轴在电动机的带动下旋转，对液体作功，使其能量增加，从而使需要数量的液体由吸入管经由泵的进水段、正叶轮、正导叶、中段、出水段的水平出水口、过渡管、次级进水段、反叶轮、反导叶、出水段的垂直出水口后，将液体源源不断的送出。
3、 操作规程
一、启动前的准备
1、 检查泵和电机底座固定螺丝及其它连接部位螺丝是否松动，若有松动及时拧紧。
2、 检查泵和电机轴承是否有足够的润滑油，若不够应及时加注润滑油。
3、 检查泵与电机的联轴器间隙是否合适，泵和电机轴线是否在一条线上，如不合要求应及时调整。
4、 用手盘动联轴器3~5圈，检查泵和电机转动是否灵活，如盘动遇阻不得启泵。
5、 检查电机配电柜上的电压表指示值是否在规定的范围，如过低或过高都应暂缓启泵。
二、 启泵操作
1、 打开泵的进口闸门，从泵的进出口放空闸门进行放空，放尽气体后关好放空闸门，保证泵内充满液体。
2、 泵及轴封有冷却水的，打开冷却水闸门。
3、 合上配电柜内的空气开关，按下启动按钮，启泵运行。
4、 缓慢打开泵的出口闸门，观察流量计的待排量达到规定值后，停止开闸门动作，进行正常输液。
三、 泵运转中的检查
1、 检查配电柜上电流表指示值是否在电机额定电流范围内，电流过大需请电工检查。
2、 检查电机本体及电机和泵的轴承，确保滑动轴承温度不超过70℃、滚动轴承温度不超过80℃。
3、 检查泵的轴封泄漏情况。
4、 检查泵的振动情况，机泵振动不超过0.06mm。
5、 检查泵的出口压力、流量是否稳定，是否达到规定要求。
四、 停泵操作
1、 与有关岗位或场站取得联系。
2、 缓慢关闭泵的出口闸门，直到完全关死。
3、 按停止按钮，停止运行。
4、 关闭泵的进口闸门。
5、 待泵体温度降低后关闭冷却水闸门。
六、停泵后必须须做好以下工作
（1）每班盘泵3~5圈，并使泵的转子停留在原状况的90°（按顺时针方向）位置上，防止泵轴弯曲。
（2）做好设备的清洁卫生工作，确保设备处于备用状态。
4、维护与保养
1、电机温度检查。
2、三相电压、三相电流检查是否平稳。
3、运行中的漏失量是否在允许值内。
4、出口压力、排量是否达到要求。
5、泵体整体温度是否均匀。
6、运行过程中要求振幅小于0.6mm。
7、定期对停运泵盘泵，每次按同一方向将轴转动120º。
5、一般故障与解决办法
A、现象：启泵后泵压下降泵不上量；
主要原因；
①放空不彻底、泵内有空气；
②过滤器或进油管线堵塞（油流不畅）、初级叶轮进口堵塞；
③油温过低或过高；
④大罐或缓冲罐液位（压力）太低；
⑤平衡装置磨损严重（平衡管堵塞或由于操作不当引起）;
⑥ 离心泵低压端密封不严、漏失导致泵内进空气
处理方法：
①重新放空至液体自然从输出端放空阀流出 为止；
②清洗过滤器或检查进油管线通径；
③控制输油温度在45℃~50℃之间为最宜
④检查输油大罐、缓冲罐液位、压力；
⑤检查平衡装置 （必要时可打开检查）
⑥ 检查更换离心泵低压端密封或调整压帽螺 丝
B、现象：离心泵排量、压力下降
主要原因
① 过滤器空隙太大，原油中杂质堵塞泵的一级叶轮吸入口。
② 平衡板与平衡盘配合间隙不当、轴与 叶轮、叶轮口环与导翼防磨环配合间隙过大（不同心造成）；
③ 叶轮损坏（磨损损坏、汽蚀损坏、加工质量）
④ 进油管线破漏导致供输关系紊乱
处理方法：
①打开泵的低压端，清除叶轮内堵塞物；
②打开离心泵，用游标卡尺、内外卡钳检查配合间隙，安装泵时应遵循安装要求；
③ 仔细检查叶轮磨损面 ；分析损坏原因、制定下步操作方案（泵的使用条件各不相同，不得照搬教条) ；
④ 检查进油管线及相关设备；
C、现象：启泵后开始输油正常，随后压力缓慢下降
主要原因：
① 过滤器太脏，影响油流通过；
② 油温过高（汽蚀）或过低（油稠）；
③ 平衡管堵塞（可用手触摸检查）导致泵头高压段发热影响扬程；
④ 放空不彻底，输油过程中气泡逐渐积聚形成气体段赛，影响液体进入泵内；
⑤ 倒罐后，管道内压力变化导致溶解气析出影响输油环境；
处理方法：
① 停泵清洗过滤器；
② 控制油温；
③ 拆下平衡管清除堵塞物；
④ 放空彻底（输油初期勤检查，注意观察压力表指针变化，随时放空泵内气体；
⑤ 放空因倒罐引起的气体段塞流 （建议重新布置输油管道，把缓冲罐进油管线与大罐输油管道在过滤器前分开；
D、现象：离心泵运行过程中，平衡盘磨损，泵串量超过规定范围。
主要原因：
① 泵上量不好，油内杂质太多造成泵平衡盘磨损；
② 装配不当，造成泵轴允许串量过大或过小；
③ 轴承磨损，间隙变大造成轴允许串量过大；
④ 操作不当，每次启动离心泵时不调整（打开）平衡盘与平衡板间隙；
⑤ 电机轴与泵轴之间不同心（产生径向跳动、轴向跳动）造成一系列机械损伤，引起平衡盘与平衡板之间配合间隙过大；
处理方法：
① 停泵更换平衡盘，校对平衡间隙；
② 重新调整装配间隙；
③ 更换轴承；
④ 确定正确的操作方法；
⑤ 调整设备同心度；
E、现象：离心泵运行中平衡管、高压端泵头发烫，泵压下降，
主要原因：
① 平衡部分失去作用，平衡板与平衡盘干磨引起 散热困难；
② 轴承损坏（润滑条件差）引起泵头温度上升；
③ 设备不同心，造成高压段密封及轴承偏磨；
④ 填料密封过紧，允许漏失量过小引起泵头发烫；
处理方法：
① 检查更换平衡板，矫正操作方法；
② 检查更换高、低压端轴承，定期保养（改善润滑条件；
③ 调整同心度；
④ 检查轴间套是否磨损严重，密封条件（材料质量、加装方式）再更换新的盘根；
四、天然气压缩机（活塞式）
1、 结构

1－Ⅲ段气缸；2－Ⅲ段组合气阀；3－Ⅰ-Ⅲ段活塞；4－Ⅰ段气缸；5－Ⅰ段填盒；
6－十字头；7－机体；8－连杆；9－曲轴；10－Ⅴ带轮；11－Ⅱ段填料盒；
12－Ⅱ段气缸；一三－Ⅱ-Ⅳ段活塞；14－Ⅳ段气缸；一五－Ⅳ组合气阀；
16－球面支承

2、 工作原理
当活塞式压缩机的曲轴旋转时，通过连杆的传动，活塞便做往复运动，由气缸内壁、气缸盖和活塞顶面所构成的工作容积则会发生周期性变化。活塞式压缩机的活塞从气缸盖处开始运动时，气缸内的工作容积逐渐增大，这时，气体即沿着进气管，推开进气阀而进入气缸，直到工作容积变到最大时为止，进气阀关闭；活塞式压缩机的活塞反向运动时，气缸内工作容积缩小，气体压力升高，当气缸内压力达到并略高于排气压力时，排气阀打开，气体排出气缸，直到活塞运动到极限位置为止，排气阀关闭。当活塞式压缩机的活塞再次反向运动时，上述过程重复出现。
3、操作规程
（一）、开机前的准备工作
1、合上电源空开，检查电源及电源控制柜，电源电压应在380±20Ｖ范围之内，检查三相电源是否平衡，各项电压不超过10Ｖ，调整启动延长时间达到6～7s。
2、详细检查各部件附件及连接件的紧固情况，各零部件要齐全完好，机身清洁无杂物。
3、检查曲轴箱内68＃压缩机油在看窗液位的2/3，保证油质良好，冬季开机时应使油温在一五摄氏度以上。
4、检查安全阀、仪表，确保安全阀灵活好用，仪表指示准确。
5、检查机器周围清洁无杂物。
6、手动转动联轴器2--3圈，压缩机无撞击声或其他异常声响，将联轴器转到最轻位置。
7、向注油器内加入68#压缩机油，至油位上限为宜。转动注油器手柄5—10圈，各润滑点上油以每分钟4—5滴为宜。 
8、启动辅机，当油压上升到0.一五Mpa以上稳定后启动主机。
（二）、开机
1、打开机组各级排污阀门及放空阀门。
2、导通冷却水流程。启动冷却水循环泵，检查水压是否在0.20～0.25ＭＰa范围内，最低不能低于0.一五ＭＰa.
3、启动注油器。（4--5滴/每行程）
4、启动辅助油泵，检查油压是否在0.一五～0.20ＭＰa之间。当主机运行后，检查油压是否不低于0.4ＭＰa，如低于，可通过调节油泵底部的螺钉来调整油压。 
5、启动主机，待主机运行平稳后（一般在2--3min），打开机组进气阀，关闭机组各级排污阀门及放空阀门。
6、当排气压力大于油的外输压力时，打开机组排气阀。
（三）、停机
A、 正常停机
1、打开各级油水分离器排污阀。 
2、关闭排气阀、进气阀。 
3、当系统各级压力趋于平衡时即可按下停机按钮。 
4、打开放空阀，使压缩机系统压力降至0.5Mpa再关闭。 
5、当各级压力趋于平衡时，关闭各油水分离器排污阀，为下次启动做准备。
6、关闭所有附属驱动设备。
7、切断总电源。
B、紧急停机
按停止按钮，切断总电源。如遇到压缩机重大机械事故，直接到配电室关闭电源。 以下与正常停机相同。
C、在出现下列情况时应立即停机
1、压缩机任何一部分温度升高超过允许值。
2、压缩机关键点压力超出允许范围。
3、电机声音不正常，或电路部分出现过热、冒烟等现象。
4、电流表读数突然增大。
5、 压缩机气路、水路、油路发生严重泄漏。
6、 机组零部件发生脱落事件
（四） 、运行时的维护管理
1、 当机组进气压力低于 0.一五Ｍpa时，可打开平衡阀补充气压。分离器气出压力在0.2～0.3Ｍpa后，再关闭平衡阀。
2、保持润滑油液位在油标上下限位之间，油压不低于0.4ＭＰa。
3、每1小时进行一次巡回检查，认真填写运转记录。
4、仔细检查机器的运转情况，检查气路、油路、水路有无泄漏现象，机器、运转有无杂音，注意电机温度不高于80℃，主机不高于40℃。
检查时注意各关键点的参数情况（以下是各点参数的规定值）
    吸气压力  （表压）        0.2～0.3Ｍpa
     排气压力  （表压）         1.0～2.2Ｍpa
     润滑油压力（表压）        ≧0.40Ｍpa
     冷却水压力（表压）        0.一五～0.25Ｍpa
     冷却水温度                  〈35 ℃ 
润滑油温度                   〈50 ℃  
5、每4小时排放一次压缩机前分离器中的残液，如果积液过多可适当加密排放频率。
6、冬季停车时，排尽冷却水。

4、维护保养
序号
维护周期
维护内容
维护标准
备注

每季度
清洗各级气阀，清除积炭
干净无污垢

对各运动结构进行检查，调整其相互的配合间隙
灵活，无杂音、无卡涩

检查三角皮带是否过松，调整中心距
无松动和老化现象

清洗空压机外部，更换压缩机油
空压机外部干净无灰尘，更换压缩机油

油水分离器排污、缓冲罐排污、过滤器排污

无污渍排出
每班 
2
每半年
校核压力表，检查压力控制器的动作值
压力表合格，压力控制器的动作值在规定范围内

检查各运动机构并调整动作值
灵活，无杂音、无卡涩

清洗外部和缓冲气灌内腔，更换压缩机油和吸气过滤器滤芯
干净无杂质

检查管道是否漏气
无泄漏

对电机、电器等进行检测
电机、电器工作正常

主电机加润滑油
老油排尽

安全阀校验
有资质单位校验

每年

五、天然气压缩机常见故障、原因及处理方法

序号
故障
原因
处理方法
1
压缩机不能启动
1. 无控制电压
2. 控制继电器及时间继电器故障
1. 检查熔丝
2.更换控制继电器及时间继电器
2
启动不畅，开机几秒钟后自动停机
1.检查自动空气开关是否起跳，电压是否正常
2. 进气蝶阀关闭程度是否正常
3. Y－△ 启动中接触器接触不良和电机三相缺相
1.检查并排出
2. 重新调整或更换
3. 检查并排出

3
压缩机耗油大
1. 机组内有泄漏点导致疏水阀排出的冷凝水含油量是否大
2. 压缩机油位偏高
3. 压力阀开启压力不正常
4. 回油管堵塞
5. 油气分离器滤芯失效
1.检查并找出内漏点
2. 降低油位
3. 更换阀门
4. 清洗或更换回油管
5. 更换油分离器滤芯
4
排气压力过低
1. “分离前”和“分离后”二位手动阀及压力表是否漏气
2. 调节电磁阀漏气
3. 管路有泄漏
4. 空气滤清器滤芯阻塞
5. 安全阀泄漏
6. 进气调节器工作不正常
1. 排除泄漏故障或更换手动阀
2.排除漏点或更换调节电磁阀
3. 排除泄漏点
4. 清洗或更换
5.排除漏点或更换安全阀
6. 更换或重新调整压力开关

5
排气压力过高
1. 蝶阀机构有无机械故障
2. 电磁阀漏气
3. 进气调节器工作不正常
1. 排除故障
2. 排除漏点或更换电磁阀
3. 调整压力开关上下限，必要时更换压力开关
6
排气温度过高

1. 排气压力超过规定
2.. 润滑油不清洁及油位低
3. 风扇电机转速不正常、排气口堵塞
4. 油冷却器、后冷却器外表不清洁
5. 温控阀损坏；电磁阀电磁线圈和电磁阀膜片损坏
6. 气缸余隙过小或过大
7. 活塞、活塞环发生故障或气缸中缺油引起干磨
8. 气阀积碳或漏气
9. 超压、超速使用
1. 调整到规定的排气压力
2. 补足或更换润滑油
3.调整风扇电机转速，清洗疏通排气口
4. 清洁冷却器外表面
5. 修理或更换
6. 调整气缸余隙
7. 检查并改善上油情况；
8. 清除积碳或更换气阀
9. 恢复至额定压力或转速

7
电动机发热
1.电机内部接触不良或断相
2.导线截面积过小或电压不稳
3.电动机冷却不良或超负荷使用，
4.工作环境周围空气温度过高

1. 维修或更换电动机
2. 更换导线或调整电压；
3. 清除外壳上的油污或恢复正常操作；
4. 改善工作环境
8
电动机冒火花
1. 启动时转子引线产生火花，一般是转子引线连接不紧，接触不良
2. 定子与转子之间落入杂物

1. 拧紧引线的连接螺钉
2. 用干净无油压缩机空气吹除
9
电动机振动开启
1. 基础不牢固
1. 提高地脚强度，紧固连接螺栓

10
气缸内发生敲击声
1. 活塞到上止点时，活塞与气阀之间的间隙太小2. 连杆小头衬套或活塞衬套磨损，间隙加大；连杆小头与活塞销紧固螺栓松动3. 活塞或活塞环磨损，气缸磨损，间隙太大
4. 曲轴连杆机构与气缸的中心线不一致
5. 气缸中掉入异物
6. 活塞环因高温缺油，卡在活塞中

1. 调整活塞与气缸死点间隙
2. 进行相应的调整
3. 更换活塞或气缸
4. 调整中心线一致
5. 取出异物
6. 更换活塞和活塞环
11
曲轴箱内发生撞击
1. 连杆大头瓦磨损，间隙太大
2. 连杆大头螺栓松动
3. 连杆大头瓦缺油、发热，以至烧坏
1. 更换连杆大头瓦片
2. 锁紧螺栓防止松动
3. 更换新轴瓦
12
吸排气阀的敲击声
1. 吸排气阀片折断或阀簧松软损坏
2. 一、二级卸荷阀，在机器卸荷时动作未到位，处于半卸荷位置

1. 更换阀片或阀簧
2. 调整各卸荷阀，以确保动作灵敏可靠

一三
排气量不足
1. 滤清器堵塞
2. 气缸、活塞或活塞环磨损间隙过大，压缩循环中漏气
3. 气缸体与缸盖结合不严，装配时气缸垫破裂形成漏气
4. 活塞与气缸上止点的余隙太大

1. 清洗或更换滤清器
2. 更换相应零部件
3. 更换密封垫；
4. 调整余隙

14
气阀关闭不严或不及时
1. 吸气阀簧断裂

1. 更换吸气阀簧

一五
安全阀不能开启
1. 二级吸排气阀吸入异物将阀片卡住

1. 清除异物

16
空压机转数降低
1. 传动皮带过松，丢转

1. 更换皮带或调整中心距

17
排气管路漏气或安全阀严重漏气
排气管接头漏气或安全阀损坏

1. 拧紧管接头或更换安全阀
一八
润滑油温过高
1. 供油量不足
2. 活塞、活塞环或气缸严重磨损，高压气进入曲轴箱
3. 润滑油质量不好或过脏
1. 及时加油2. 检查更换零件
3. 更换润滑油
19
自动停车后不能再启动
1. 放空电磁阀失灵，导致无法卸载
2. 磁力启动器接触不良或压力控制器失灵
3. 电磁阀保险管断路
1. 检查电磁阀如线圈未断清洗即可，如断则需要换线圈
2. 检查更换
3. 更换保险管

五、一体化污水处理装置

1、 设备组成
A、污水提升泵B、旋流油水分离器C、高效聚结沉降器
D、加药装置E、溶气气浮器F、反洗泵G、双滤料过滤器
2、 各部设备原理
旋流器的工作原理
旋流器的工作原理，在一定的压差条件下，两种不同液体的密度经过旋流器时，在收缩腔、尾锥内高速旋转所产生的离心力，将较重的液体抛向外侧，呈螺旋状从底流口排出，而较轻的液体则在尾锥中心低压区形成油芯，并从溢流口排出，从而实现液体分离。
高效聚结沉降器工作原理
投加混凝剂的原水经喷管喷嘴进入罐内，水流则旋转绕旋流—涡流絮凝器外壳进入涡流段在涡流段内流速由大变小，使混凝剂充分反应并形成较大的矾花，形成矾花后的水再经蜂窝斜管使悬浮物与水分离。
溶气气浮器工作原理
利用高度分散的微小气袍作为载体粘附于废水中的悬浮污染物，使其浮力大于重力和阻力，从而使污染物上浮至水面，形成泡沫，然后用刮渣设备自水面刮除泡沫，实现固液或液液分离的过程称为气浮。

双滤料过滤器工作原理
多介质过滤器是利用一种或几种过滤介质，在一定的压力下把浊度较高的水通过一定厚度的粒状或非粒材料，从而有效的除去悬浮杂质使水澄清的过程。
3、 操作规程
（一）、开机前的准备工作
1、合上电源空开，检查电源及电源控制柜，电源电压应在380±20Ｖ范围之内，检查三相电源是否平衡，各项电压不超过10Ｖ。
2、详细检查各部件附件及连接件的紧固情况，各零部件要齐全完好，机身清洁无杂物。
4、检查安全阀、仪表，确保安全阀灵活好用，仪表指示准确。
5、检查机器周围清洁无杂物。
6、手动转动辅助设备联轴器2--3圈，联轴器是否无卡阻，轻便灵活。
7、 设备、管线有无跑、冒、滴、漏现象。
8、 根据要求，配好药剂。
9、 打开各压力表阀门。
（二）、启动
1、导通缓冲罐出口阀与注水罐进口阀。
2、打开二级污水提升泵进口阀、旋流油水分离器进出阀、高效聚结沉降器进出阀、气浮器潜水泵出口阀、双滤料过滤器进口阀。
3、启动二级污水提升泵，待泵运行平稳后，打开二级污水提升泵出口阀。
4、旋流油水分离器出水后，导通混（絮）凝剂加药流程，启动混（絮）凝剂加药泵，根据要求，调节好流量。
5、启动气浮刮油机，开浮油出阀门。
6、当气浮器进液后，启动溶气泵，打开溶气泵3个出口阀。
7、当气浮器内第三隔舱液位至高位时，启动舱内潜水泵。
8、当双滤料过滤器出口压力表启压0.2Mpa时，打开出口阀。
9、双滤料过滤器出液时，导通杀菌剂加药流程，启动杀菌剂加药泵，根据要求，调节好流量。
（三）、停机
1、停二级污水提升泵，关进出口阀。
2、关双滤料过滤器关进出口阀。
3、开双滤料过滤器底部排污阀；液排尽后，关双滤料过滤器底部排污阀。
4、关气浮器浮油出阀。
（四）、双滤料过滤器反洗操作
1、反冲洗前应关闭二级污水提升泵、加药泵、刮油机及过滤流程的所有闸门，停止过滤流程。
2、检查注水罐液位至少在2米以上。
3、导通注水罐出口阀。
4、打开预反洗过滤器的反洗进出口阀。
5、按离心泵操作规程启动反洗泵，用过滤水反冲洗。反冲洗时滤罐压力保持在0.1－0.2MPa，防止干磨。
6、开启反洗出口取样阀门取样，待水质清澈，停反冲洗泵（一般反洗30min左右），停泵，倒回正常过滤流程。
反冲洗要求
1、滤后水质悬浮物含量大于30 mg/L就需冲洗。
2、滤罐前后压差大于0.2MPa以上就需反冲洗。
3、滤前来水含油大于100 mg/L以上时，污染严重需反冲洗
（五）、注意事项
1、排污前，注意污水池液位不超1.6米。
2、反洗前，尽量打空缓冲罐，如污水池液位到1.8米，及时启泵打水，保证反洗排水。（正常过滤和反洗不能同时进行）
3、一体化污水处理装置运行时，每班对旋流油水分离器、高效聚结沉降器、气浮器潜水泵、双滤料过滤器排污一次。
4、注意气浮器第三隔舱液位，高位时启泵。
5、注意双滤料过滤器前压力大于0.3Mpa或滤罐前后压差大于0.2MPa以上时，进行反洗。
6、注意协调好前后工序。
7、在长时间停