压力容器检验程序方法技能.doc

一、压力容器检验
1.监督检验
1.1产品制造质量监督检验
1.2安装质量监督检验（改造修理）
1.3进口产品安全性能监督检验
1.4委托检验、商业检验

2.在役检验
1.3定期检验
1.4年度检验
1.5委托检验、商业检验
3.法规检验
《中华人民共和国特种设备安全法》
《特种设备目录》
《高耗能特种设备监督管理办法》
特种设备现场安全监督检查规则（试行）
TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》
TSG R0003—2007 《简单压力容器安全技术监察规程》
TSG R0001—2004 《非金属压力容器安全技术监察规程》
《锅炉压力容器制造监督管理办法》
《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》
TSG R7001—2013《压力容器定期检验规则》
TSG ZF001—2006 《安全阀安全技术监察规程》
国家和行业标准，如GB 150-2011《压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》，材料、焊接、检验标准等

4.针对性检验
了解受检压力容器的结构特点、对检验和安全使用的影响、材料特性、介质特性、使用中可能产生的缺陷、影响安全使用的关键因素等。
如蒸压釜等快开门容器、非金属衬里容器、造纸蒸球、有毒或剧毒容器、易燃介质容器等。

5、检验中应考虑到因素
压力容器的失效模式、选材、结构、工作原理、焊接、热处理、防腐、无损检测、失效分析、缺陷安全评定等
失效模式：减薄、尺寸变化、连接部位失效、本体开裂、鼓泡、微孔/微隙、金相组织变化、材料性能变化、阳极形成
选材及材料特性：材料要与容器的结构、介质、强度、制造和运行工艺相适应。
结构特点和强度计算：
工作原理：操作压力和温度、操作工艺、介质特性及对材料的影响、安全运行措施、安全附件
焊接技术：焊接结构、焊接方法、焊接材料，判断缺陷（裂纹）是制造时还是使用时产生的
热处理及金相组织：热处理状态、热处理目的、使用状态下的金相组织状态，缺陷的返修方法
防腐技术：介质对材料的腐蚀、环境对材料的腐蚀、腐蚀机理、应力腐蚀、电化学腐蚀
无损检测技术：四种常见方法的使用方法、对象、优缺点，检验时机、缺陷评定、组合使用

6、损伤和失效模式
损伤，是指容器在外部机械力、介质环境、热作用等单独或共同作用下，造成的材料性能下降、结构不连续或承载能力下降。损伤是一个过程。
失效，是损伤积累到一定程度，容器强度、刚度或者功能不能满足使用要求的状态。
发生损伤后不一定失效，而失效发生一定存在损伤。失效模式是压力容器的设计基础。对压力容器检验结果的评价，也是建立在失效模式的基础上。对压力容器运行过程中损伤模式的识别，有助于定期检验方案的制定，利于在设备发生失效前及时进行修复或报废处理等。
失效模式的分类
第一大类：短期失效模式
1 脆性断裂 ；2 韧性断裂；3 超量变形引起的接头泄漏；4 超量局部应变引起的裂纹形成或人性撕裂；5 弹性、塑性或者弹塑性失稳。
第二大类：长期失效模式
7 蠕变断裂；8 蠕变失稳；9 冲蚀、腐蚀；10 环境助长开裂；
第三大类：循环失效模式
11 扩展性塑性变形；12 交替塑性；13 弹性应力疲劳或弹塑性应变疲劳；14 环境助长疲劳；
GB150－2011，压力容器，考虑了如下失效模式：
脆性断裂 ；韧性断裂；接头泄漏；弹性或塑性失稳；蠕变断裂；
以上失效模式由相应的设计准则和强度理论；
腐蚀失效：由设计人员全面考虑解决。
损伤模式的分类：
腐蚀减薄类：
全面腐蚀（均匀腐蚀）
局部腐蚀（非均匀腐蚀、局部减薄）
点腐蚀（坑蚀）、晶间腐蚀、选择性腐蚀、电偶腐蚀、缝隙/垢下腐蚀、微生物腐蚀
环境开裂类:氢致开裂、应力开裂、疲劳、蠕变等
材质劣化类：球化、石墨化、脱碳、脆化等
机械损伤类：变形、磨损、机械疲劳等
其他损伤类：
依据损伤模式制定压力容器检验方案、依据失效模式设计压力容器

7.压力容器范围的界定
本规程适用的压力容器，其范围包括压力容器本体和安全附件。
7.1 压力容器本体
压力容器的本体界定在下述范围内：
（1）压力容器与外部管道或者装置焊接连接的第一道环向接头的坡口面、螺纹连接的第一个螺纹接头端面、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面；
（2）压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；
（3）非受压元件与压力容器的连接焊缝。
压力容器本体中的主要受压元件，包括壳体、封头（端盖）、膨胀节、设备法兰，球罐的球壳板，换热器的管板和换热管，M36以上（含M36）的设备主螺柱以及公称直径大于或者等于250mm的接管和管法兰。
7.2 安全附件
压力容器的安全附件，包括直接连接在压力容器上的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全联锁装置、压力表、液位计、测温仪表等。

二、压力容器缺陷
1.压力容器的常见缺陷
1.1裂纹：（1）器壁母材上裂纹；（2）热影响区裂纹；（3）焊缝区裂纹。
1.2焊接缺陷：（1）未熔合；（2）未焊透；（3）夹渣；（4）气孔；（5）咬边；（6）焊瘤；（7）烧穿；（8）弧坑；（9）焊缝外形、尺寸不符合要求。
1.3其他：（1）分层缺陷；（2）表面张口型</a>缺陷；（3）冲刷缺陷；（4）腐蚀缺陷；（5）变形缺陷。
2.容器的常见缺陷分类
2.1宏观缺陷（即表面缺陷）和埋藏缺陷（即内部缺陷）。宏观缺陷主要有：机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤、咬边、腐蚀、表面气孔、表面裂纹、变形等, 这些缺陷可以通过肉眼或简单的检测仪器发现。
咬边也是一种宏观缺陷，容易诱发裂纹，危害性较大。
腐蚀是容器内盛装的介质与接触的金属材料发生的化学或电化学作用而引起的破坏，分为均匀腐蚀和非均匀腐蚀
2.2埋藏缺陷主要有：未熔合、未焊透、夹渣、钢板分层以及材料本身的杂质缺陷等, 这些缺陷需要有一定专业水平的检验人员结合容器结构特征，利用专业检测仪器(如射线、超声波探伤等)检测后才能发现。
2.3母材缺陷
（１）母材出厂表面本身就有裂纹、结疤、折叠、夹杂、分层等缺陷。
（２）长期仓储引起表面有浮锈层、氧化皮剥落、锈蚀麻点与四坑。
（３）运输与吊装引起表面撞伤，尖锐物挤、划伤等缺陷。
（４）容器制造过程中产生的锤（压）痕、焊接孤坑、碳刨弧坑、机械损伤，表面夹杂物分离引成的凹坑、麻点、工卡具焊迹等缺陷。
（５）厚度负偏差达不到标准要求
 2.4焊接缺陷
（1）焊缝外部缺陷有：焊缝形状和尺寸不符合要求、焊瘤、咬边、烧穿、未焊透、夹渣、气孔、焊接裂纹等。
（2）焊缝内部缺陷有：未焊透、夹渣、气孔、焊接裂纹等
 2.5其他：分层缺陷、表面张口型</a>缺陷、冲刷缺陷、腐蚀缺陷、变形缺陷。
2.6 制造缺陷和使用产生的缺陷的区分
缺陷是否扩展、变形、泄漏、冲蚀减薄、腐蚀、泄漏、材质劣化、失稳、脱落、真空度下降等

三、基于风险的检验（RBI）
风险定义：失效可能性与失效后果的乘积。
失效后果由失效后可能泄漏的介质存量及介质的特性计算得出，主要考虑四个方面：可燃事件、毒性泄漏、环境污染、营业中断。
失效可能性建立多个模块：减薄、应力腐蚀开裂、高温氢腐蚀、机械疲劳、脆性断裂、设备衬里、外部损伤等技术模块。
对应不同的失效类型，不同的检验技术使用效果不同：
宏观检查：减薄、形变、起泡、表面裂纹
超声纵波：减薄、起泡、微孔
超声横波：表面裂纹、埋藏裂纹、微孔
磁粉检测：表面裂纹
渗透检测：表面裂纹
声发射检测：表面裂纹、埋藏裂纹
涡流检测：减薄、表面裂纹、埋藏裂纹
射线检测：减薄、形变
尺寸测量：减薄、形变
金相检验：组织变化、表面裂纹、埋藏裂纹、微孔
量化的风险程度结合量化的检验有效性，就可以考察检验程序对降低风险的贡献，并优化检验程序。优化原则：
如果检验程序不能足够的降低风险，要提高检验有效性级别或缩短检验周期；如果检验有效性级别高的检验程序降低风险效果不佳，要降低检验有效性级别，或延长检验周期。针对失效模式制定检验方案，减少检验比例和项目。

四、定期检验前的准备
1.使用单位准备工作
1.1检验计划
1.2技术资料准备
制造安装资料、改造维修资料、历次检验资料、运行资料

2.检验单位准备工作
2.1审查技术资料
2.2编制检验方案
2.3资源配置
2.4技术交底和安全教育

3.现场调查
3.1与操作人员座谈
3.2与工艺和管理人员座谈
3.3了解设备停运的准备情况
3.4查阅运行记录

4.检验方案制定
考虑容器结构形状、工作介质和工作温度、容器安装位置和空间、制造方法、安装使用状况、运行状况、检验安全、方案修改

5.检验条件确认
5.1安全停车
5.2系统隔断
5.3置换清洗
5.4取样分析
5.5设备通风
5.6切断电源
5.7脚手架与容器清理
5.8安全电源与照明
5.9个人防护
个人防护用品、快开门容器、液化石油气容器、有毒介质容器、进入内部检验的监护、耐压试验防护等

六、定期检验的项目方法
检验机构应当根据压力容器的使用情况、损伤模式、失效模式制定检验方案。定期检验的方法以宏观检查、壁厚测定、表面缺陷检测、安全附件检验为主，必要时可以采用超声检测、射线检测、硬度测定、金相检验、材质分析、涡流检测、密封紧固件检验、强度校核或者应力测定、耐压试验、声发射检测、泄漏试验等。同时执行设计的特殊规定。
定期检验过程中，使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑时，应当进行耐压试验。
TSG R7001-2013
第十六条 检验前，检验人员一般需要审查以下资料：
(一)设计资料，包括设计单位资质证明，设计、安装、使用说明书，设计图样，强度计算书等；
(二)制造(含现场组焊)资料，包括制造单位资质证明，产品合格证，质量证明书(对真空绝热压力容器，还包括封口真空度、真空夹层泄漏率检测结果、静态蒸发率指标等)，竣工图等，以及制造监督检验证书、进口压力容器安全性能监督检验报告；
(三)压力容器安装竣工资料；
(四)改造或者重大维修资料，包括施工方案，竣工资料，以及改造、重大维修监督检验证书；
(五)使用管理资料，包括《使用登记证》，《特种设备使用登记表》，以及运行记录、开停车记录、运行条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等；
(六)检验、检查资料，包括定期检验周期内的年度检查报告和上次的定期检验报告。
本条(一)至(四)项的资料，在压力容器投用后首次定期检验时必须进行审查，以后的检验视需要(如发生移装、改造及重大维修等)进行审查。
资料审查发现使用单位没有按照要求对压力容器进行年度检查，以及发生使用单位变更、更名使用压力容器的现时状况与《使用登记表》内容不符，而没有按照《压力容器使用管理规则》（TSG R5002）要求办理变更的，检验机构应当向压力容器使用登记机关反映。
资料审查发现压力容器未按照规定实施制造监督检验(进口压力容器未实施安全性能监督检验)或者无《使用登记证》检验机构应当停止检验，并且向压力容器使用登记机关反映。
第十七条 使用单位和相关的辅助单位，应当按照要求做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认现场条件符合检验工作要求，做好有关的准备工作。检验前，现场至少具备以下条件：
(一)影响检验的附属部件或者其他物体，按照检验要求进行清理或者拆除；
(二)为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施安全牢固(对离地面2m以上的脚手架设置安全护栏)；
(三)需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，彻底清理干净，露出金属本体；进行无损检测的表面达到JB/T 4730《承压设备无损检测》的有关要求；
(四)需要进入压力容器内部进行检验，将内部介质排放、清理干净，用盲板隔断所有液体、气体或者蒸汽的来源，同时设置明显的隔离标志，禁止用关闭阀门代替盲板隔断；
(五)需要进入盛装易燃、易爆、助燃、毒性或者窒息性介质的压力容器内部进行检验，必须进行置换、中和、消毒、清洗，取样分析，分析结果达到有关规范、标准规定；取样分析的间隔时间在使用单位的有关制度中做出规定；盛装易燃、易爆、助燃介质的，严禁用空气置换；
(六)人孔和检查孔打开后，必须清除可能滞留的易燃、易爆、有毒、有害气体和液体，压力容器内部空间的气体含氧量在18％至23％(体积比)之间；必要时，还需要配备通风、安全救护等设施；
(七)高温或者低温条件下运行的压力容器，按照操作规程的要求缓慢地降温或者升温，使之达到可以进行检验工作的程度，防止造成伤害；
(八)能够转动或者其中有可动部件的压力容器，必须锁住开关，固定牢靠；移动式压力容器检验时，采取有效措施防止移动；
(九)切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全警示标志；检验照明用电电压不得超过24V，引入压力容器内的电缆必须绝缘良好、接地可靠；
(十)需要现场进行射线检测时，隔离出透照区，设置警示标志。
检验时，使用单位压力容器安全管理人员、操作和维护等相关人员到场协助检验工作，及时提供有关资料，负责安全监护，并且设置可靠的联络方式。
第十八条 存在以下情况时，应当根据需要部分或者全部拆除压力容器外隔热层：
(一)隔热层有破损、失效的；
(二)隔热层下容器壳体存在腐蚀或者外表面开裂可能性的；
(三)无法进行压力容器内部检验，需要外壁检验或者从外壁进行内部检测的；
(四)检验人员认为有必要的。
第十九条 检验用的设备、仪器和工具应当在有效的检定或者校准期内。
第二十条 检验人员确认现场条件符合检验工作要求后方可进行检验，并且执行使用单位有关动火、用电、高空作业、罐内作业、安全防护、安全监护等规定。
第三章 检验项目与方法

第二十一条 压力容器定期检验项目，以宏观检验、壁厚测定、表面缺陷检测、安全附件检验为主，必要时增加埋藏缺陷检测、材料分析、密封紧固件检验、强度校核、耐压试验、泄漏试验等项目。
设计文件对压力容器定期检验项目、方法和要求有专门规定的，还应当从其规定。
第二十二条 宏观检验主要是采用目视方法(必要时利用内窥镜、放大镜或者其他辅助仪器设备、测量工具)检验压力容器本体结构、几何尺寸、表面情况(如裂纹、腐蚀、泄漏、变形)，以及焊缝、隔热层、衬里等。宏观检验除第二十三条、二十四条的特殊要求外，一般包括以下内容(注3)：
(一)结构检验，包括封头型式，封头与筒体的连接,开孔位置及补强,纵(环)焊缝的布置及型式，支承或者支座的型式与布置，排放(疏水、排污)装置的设置等；
(二)几何尺寸检验，包括筒体同一断面上最大内径与最小内径之差，纵(环)焊缝对口错边量、棱角度、咬边、焊缝余高等；
(三)壳体外观检验，包括铭牌和标志，容器内外表面的腐蚀，主要受压元件及其焊缝的裂纹、泄漏、鼓包、变形、碰伤、过热，工卡具焊迹、电弧灼伤，法兰、密封面及其紧固螺栓，支承、支座或者基础的下沉、倾斜、开裂，地脚螺栓，直立容器和球形容器支柱的铅垂度，多支座卧式容器的支座膨胀孔，排放(疏水、排污)装置和泄漏信号指示孔的堵塞、腐蚀、沉积物等情况。
结构和几何尺寸等检验项目应当在首次全面检验时进行，以后定期检验仅对承受疲劳载荷的压力容器进行，并且重点是检验有问题部位的新生缺陷。
注3：本规则对压力容器提出的检验、检查如果未明确说明其方法，一般为宏观检验。
第二十三条 隔热层、衬里和堆焊层检验，一般包括以下内容：
(一)隔热层的破损、脱落、潮湿，有隔热层下容器壳体腐蚀倾向或者产生裂纹可能性的应当拆除隔热层进一步检验；
(二)衬里层的破损、腐蚀、裂纹、脱落，查看检查孔是否有介质流出；发现衬里层穿透性缺陷或者有可能引起容器本体腐蚀的缺陷时，应当局部或者全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况和其他缺陷；
(三)堆焊层的裂纹、剥离和脱落。
第二十四条 真空绝热压力容器除进行外部宏观检验外，还应当进行以下补充检验：
(一)夹层上装有真空测试装置的，检验夹层的真空度；
(二)夹层上未装真空测试装置的，必要时进行压力容器日蒸发率测量。
第二十五条 壁厚测定，一般采用超声测厚方法。测定位置应当有代表性，有足够的测点数。测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。
厚度测定点的位置，一般选择以下部位：
(一)液位经常波动的部位；
(二)物料进口、流动转向、截面突变等易受腐蚀、冲蚀的部位；
(三)制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位；
(四)接管部位；
(五)宏观检验时发现的可疑部位。
壁厚测定时，如果发现母材存在分层缺陷，应当增加测定点或者采用超声检测，查明分层分布情况以及与母材表面的倾斜度，同时作图记录。
第二十六条 表面缺陷检测，应当采用JB/T 4730中的磁粉检测、渗透检测方法。铁磁性材料制压力容器的表面检测应当优先采用磁粉检测。
表面缺陷检测的要求如下：
(一)碳钢低合金钢制低温压力容器、存在环境开裂倾向或者产生机械损伤现象的压力容器、有再热裂纹倾向的压力容器、Cr-Mo钢制压力容器、标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器、按照疲劳分析设计的压力容器、首次定期检验的设计压力大于或者等于1.6MPa(表压，以下没有注明的均同)的第Ⅲ类压力容器，检测长度不少于对接焊缝长度的20％；
(二)应力集中部位、变形部位、宏观检验发现裂纹的部位，奥氏体不锈钢堆焊层，异种钢焊接接头、T型接头、接管角接接头、其他有怀疑的焊接接头，补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位应当重点检验；对焊接裂纹敏感的材料，注意检验可能出现的延迟裂纹；
(三)检测中发现裂纹，检验人员应当扩大表面无损检测的比例，以便发现可能存在的其他缺陷；
(四)如果无法在内表面进行检测，可以在外表面采用其他方法对内表面进行检测。
第二十七条 埋藏缺陷检测，应当采用JB/T 4730中的射线检测或者超声检测等方法。超声检测包括衍射时差法超声检测(TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。
有下列情况之一时，应当进行射线检测或者超声检测抽查，必要时相互复验；抽查比例或者是否采用其他检测方法复验，由检验人员根据具体情况确定；必要时，可以用声发射判断缺陷的活动性：
(一)使用过程中补焊过的部位；
(二)检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检测的部位；
(三)错边量和棱角度超过相应制造标准要求的焊缝部位；
(四)使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位；
(五)承受交变载荷设备的焊接接头和其他应力集中部位；
(六)使用单位要求或者检验人员认为有必要的部位。
已进行过此项检测的，再次检验时，如果无异常情况，一般不再复查。
第二十八条 材料分析，根据具体情况，可以采用化学分析或者光谱分析、硬度检测、金相分析等方法。
材料分析按照以下要求进行：
(一)材质不明的，一般需要查明主要受压元件的材料种类和牌号；对于第Ⅲ类压力容器、移动式压力容器以及有特殊要求的压力容器(注4)，必须查明材质；
(二)有材质劣化倾向的压力容器，应当进行硬度检测，必要时金相分析；
(三)有焊缝硬度要求的压力容器，应当进行硬度检测。
对于已经进行过本条第(一)项检验，并且已作出明确处理的，不需要再重复检验该项。
注4：有特殊要求的压力容器，主要是指承受疲劳载荷的压力容器，采用应力分析设计的压力容器，盛装极度、高度危害介质的压力容器，盛装易爆介质的压力容器，标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器等。
第二十九条 无法进行内部检验的压力容器，应当采用可靠的检测技术(例如内窥镜、声发射、超声检测等)从外部检测内部缺陷。
第三十条 M36以上(含M36)的设备主螺柱在逐个清洗后， 检验其损伤和裂纹情况，必要时进行无损检测。重点检验螺纹及过渡部位有无环向裂纹。
第三十一条 对腐蚀(及磨蚀)深度超过腐蚀裕量、名义厚度不明、结构不合理(并且已经发现严重缺陷)，或者检验人员对强度有怀疑的压力容器，应当进行强度校核。强度校核由检验机构或者委托有资质的压力容器设计单位进行。
强度校核的有关原则如下：
(一)原设计已明确所用强度设计标准的，可以按照该标准进行强度校核；
(二)原设计没有注明所依据的强度设计标准或者无强度计算的，原则上可以根据用途(例如石油、化工、冶金、轻工、制冷等)或者结构型式(例如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换热器、高压容器等)，按照当时的有关标准进行强度校核；
(三)进口或者按照境外规范设计的，原则上仍然按照原设计规范进行强度校核；如果设计规范不明，可以参照境内相应的规范；
(四)材料牌号不明并且无特殊要求的压力容器，按照同类材料的最低强度值进行强度校核；
(五)焊接接头系数根据焊接接头的实际结构型式和检验结果，参照原设计规定选取；
(六)剩余壁厚按照实测最小值减去至下次检验日期的腐蚀量，作为强度校核的壁厚；
(七)校核用压力应当不小于压力容器允许(监控)使用压力；
(八)强度校核时的壁温取设计温度或者操作温度，低温压力容器取常温；
(九)壳体直径按照实测最大值选取；
(十)塔、球罐等设备进行强度校核时，还应当考虑风载荷、地震载荷等附加载荷。
对不能以常规方法进行强度校核的，可以采用应力分析或者实验应力测试等方法校核。
第三十二条 安全附件检验的主要内容如下：
(一)安全阀，检验是否在校验有效期内；
(二)爆破片装置，检验是否按期更换；
(三)压力表，检验是否在检定有效期内(适用于有检定要求的压力表)。
第三十三条 定期检验过程中，使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑时，应当进行耐压试验。耐压试验的试验参数[试验压力、温度等以本次定期检验确定的允许(监控)使用参数为基础计算]、准备工作、安全防护、试验介质、试验过程、合格要求等按照有关的安全技术规范的规定执行。
耐压试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。
第三十四条 对于介质毒性程度为极度、高度危害，或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验。泄漏试验包括气密性试验和氨、卤素、氦检漏试验。试验方法的选择，按照压力容器设计图样的要求执行。
泄漏试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。
泄漏试验按照以下要求进行：
(一)气密性试验，气密性试验压力为本次定期检验确定的允许(监控)使用压力，其准备工作、安全防护、试验温度、试验介质、试验过程、合格要求等按照有关压力容器安全技术监察规程的要求；如果本次定期检验需要进行气压试验，则气密性试验可以和气压试验合并进行；对大型成套装置中的压力容器，可以用系统密封试验代替气密性试验；
(二)氨、卤素、氦检漏试验，按照设计图样或者相应试验标准的要求执行
第四章 安全状况等级评定

第三十五条 安全状况等级根据压力容器检验结果综合评定，以其中项目等级最低者为评定等级。
需要改造或者维修的压力容器，按照改造或者维修结果进行安全状况等级评定。
安全附件检验不合格的压力容器不允许投入使用。
第三十六条 主要受压元件材料与原设计不符、材质不明或者材质劣化时，按照以下要求进行安全状况等级评定：
(一)用材与原设计不符，如果材质清楚，强度校核合格，经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，检验员认为可以安全使用的，不影响定级；如果使用中产生缺陷，并且确认是用材不当所致，可以定为4级或者5级；
(二)材质不明，对于经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，强度校核合格的(按照同类材料的最低强度进行)，在常温下工作的一般压力容器，可以定为3级或者4级；罐车和液化石油气储罐，定为5级；
(三)材质劣化，发现存在表面脱碳、渗碳、石墨化、蠕变、回火脆化、高温氢腐蚀等材质劣化现象并且已经产生不可修复的缺陷或者损伤时，根据材质劣化程度，定为4级或者5级；如果劣化程度轻微，能够确认在规定的操作条件下和检验周期内安全使用的，可以定为3级。
第三十七条 有不合理结构的，按照以下要求评定安全状况等级：
(一)封头主要参数不符合相应制造标准，但是经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，可以定为2级或者3级；如果有缺陷，可以根据相应的条款进行安全状况等级评定；
(二)封头与筒体的连接，如果采用单面焊对接结构，而且存在未焊透时，罐车定为5级，其他压力容器，可以根据未焊透情况，按照本规则正文第四十四条的规定定级；如果采用搭接结构，可以定为4级或者5级；不等厚度板(锻件)对接接头，未按照规定进行削薄(或者堆焊)处理，经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀) 的，可以定为3级，否则定为4级或者5级；
(三)焊缝布置不当(包括采用“十”字焊缝)，或者焊缝间距不符合相应标准的要求，经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，可以定为3级；如果查出新生缺陷，并且确认是由于焊缝布置不当引起的，则定为4级或者5级；
(四)按照规定应当采用全焊透结构的角接焊缝或者接管角焊缝，而没有采用全焊透结构的，如果未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，可以定为3级，否则定为4级或者5级；
(五)如果开孔位置不当，经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，对于一般压力容器，可以定为2级或者3级；对于有特殊要求的压力容器，可以定为3级或者4级；如果开孔的几何参数不符合相应标准的要求，其计算和补强结构经过特殊考虑的，不影响定级；未作特殊考虑的，可以定为4级或者5级。
第三十八条 内、外表面不允许有裂纹。如果有裂纹，应当打磨消除，打磨后形成的凹坑在允许范围内的，不影响定级；否则，应当补焊或者进行应力分析，经过补焊合格或者应力分析结果表明不影响安全使用的，可以定为2级或者3级。
裂纹打磨后形成凹坑的深度如果小于壁厚余量(壁厚余量=实测壁厚-名义厚度+腐蚀裕量)，则该凹坑允许存在。否则，将凹坑按照其外接矩形规则化为长轴长度、短轴长度及深度分别为2(mm)、2(mm)及(mm)的半椭球形凹坑，计算无量纲参数，如果,则该凹坑在允许范围内。
进行无量纲参数计算的凹坑应当满足如下条件：
(一)凹坑表面光滑、过渡平缓，凹坑半宽不小于凹坑深度的3倍，并且其周围无其他表面缺陷或者埋藏缺陷；
(二)凹坑不靠近几何不连续或者存在尖锐棱角的区域；
(三)压力容器不承受外压或者疲劳载荷；
(四)小于0.18的薄壁圆筒壳或者小于0.10的薄壁球壳；
(五)材料满足压力容器设计规定，未发现劣化；
(六)凹坑深度小于壁厚的1/3并且小于12mm，坑底最小厚度()不小于3mm；
(七)凹坑半长≤。
凹坑缺陷无量纲参数按照下式计算：

式中:
—凹坑所在部位压力容器的壁厚(取实测壁厚减去至下次检验期的腐蚀量)，mm；
—压力容器平均半径，mm。
第三十九条 变形、碰伤、工卡具焊迹、电弧灼伤等，按照以下要求评定安全状况等级：
(一)变形不处理不影响安全的，不影响定级；根据变形原因分析，不能满足强度和安全要求的，可以定为4级或者5级。
(二)碰伤、工卡具焊迹、电弧灼伤等，打磨后按照本规则正文第三十八条的规定定级；
第四十条 内表面焊缝咬边深度不超过0.5mm、咬边连续长度不超过100mm，并且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的10﹪时；外表面焊缝咬边深度不超过1.0mm、咬边连续长度不超过l00mm、并且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的15﹪时，按照以下要求评定其安全状况等级：
(一)一般压力容器不影响定级，超过时应当予以修复；
(二)罐车或者有特殊要求的压力容器，检验时如果未查出新生缺陷(例如焊趾裂纹)，可以定为2级或者3级；查出新生缺陷或者超过本条上述要求的，应当予以修复；
低温压力容器不允许有焊缝咬边。
第四十一条 有腐蚀的压力容器，按照以下要求评定安全状况等级：
(一)分散的点腐蚀，如果腐蚀深度不超过壁厚(扣除腐蚀余量)的1/3，不影响定级；如果在任意200mm直径的范围内，点腐蚀的面积之和不超过4500mm2，或者沿任一直径点腐蚀长度之和不超过50mm，不影响定级；
(二)均匀腐蚀，如果按照剩余壁厚(实测壁厚最小值减去至下次检验期的腐蚀量)强度校核合格的，不影响定级；经过补焊合格的，可以定为2级或者3级；
(三)局部腐蚀，腐蚀深度超过壁厚余量的，应当确定腐蚀坑形状和尺寸，并且充分考虑检验周期内腐蚀坑尺寸的变化，可以按照本规则正文第三十八条的规定定级；
(四)对内衬和复合板压力容器，腐蚀深度不超过衬板厚度或者复层厚度1/2的不影响定级，否则应当定为3级或者4级。
第四十二条 存在环境开裂倾向或者产生机械损伤现象的的压力容器，发现裂纹，应当打磨消除，并且按照正文第三十八条的要求进行处理，可以满足在规定的操作条件下和检验周期内安全使用要求的，定为3级，否则定为4级或者5级。
第四十三条 错边量和棱角度超出相应制造标准，根据以下具体情况综合评定安全状况等级：
(一)错边量和棱角度尺寸在表1范围内，压力容器不承受疲劳载荷并且该部位不存在裂纹、未熔合、未焊透等缺陷时，可以定为2级或者3级；
表1 错边量和棱角度尺寸范围 单位：mm
对口处钢材厚度
错边量
棱角度(注5)
≤20
≤1/3,且≤5
≤(1/10+3),且≤8
20＜≤50
≤1/4,且≤8
＞50
≤1/6,且≤20
对所有厚度锻焊压力容器
≤1/6,且≤8
注5：测量棱角度所用样板按照相应制造标准的要求选取。

(二)错边量和棱角度不在表1范围内，或者在表1范围内的压力容器承受疲劳载荷或者该部位伴有未熔合、未焊透等缺陷时，应当通过应力分析，确定能否继续使用；在规定的操作条件下和检验周期内，能安全使用的定为3级或者4级。
第四十四条 相应制造标准允许的焊缝埋藏缺陷，不影响定级；超出相应制造标准的，按照以下要求评定安全状况等级：
(一)单个圆形缺陷的长径大于壁厚的1/2或者大于9mm，定为4级或者5级；圆形缺陷的长径小于壁厚的1/2并且小于9mm，其相应的安全状况等级评定见表2和表3；
表2 规定只要求局部无损检测的压力容器(不包括低温压力容器)
圆形缺陷与相应的安全状况等级(注6)
评定区
(mm)
实测厚度(mm)
缺陷
点数
安全
状况等级

10×10
10×20
10×30
≤10
10＜≤15
15＜≤25
25＜≤50
50＜≤100
＞100
2级或者3级
6～15
12～21
18～27
24～33
30～39
36～45
4级或者5级
＞15
＞21
＞27
＞33
＞39
＞45

表3 规定要求100％无损检测的压力容器(包括低温压力容器)
圆形缺陷与相应的安全状况等级(注6)
评定区
(mm)
实测厚度(mm)
缺陷
点数
安全
状况等级

10×10
10×20
10×30
≤10
10＜≤15
15＜≤25
25＜≤50
50＜≤100
t＞100
2级或者3级
3～12
6～15
9～18
12～21
15～24
18～27
4级或者5级
＞12
＞15
＞18
＞21
＞24
＞27
注6：表2、表3中圆形缺陷尺寸换算成缺陷点数，以及不计点数的缺陷尺寸要求，见JB/T 4730相应规定。
(二)非圆形缺陷与相应的安全状况等级评定，见表4和表5；
表4 一般压力容器非圆形缺陷与相应的安全状况等级(注7)
缺陷位置
缺陷尺寸
安全状况
等级
未熔合
未焊透
条状夹渣
球壳对接焊缝，圆筒体纵焊缝，以及与封头连接的环焊缝
≤0.1，
且≤2mm；
≤2
≤0.15
且≤3mm；
≤3
≤0.2，
且≤4mm；
≤6
3级
圆筒体环焊缝
≤0.15，
且≤3mm；
≤4
≤0.2，
且≤4mm；
≤6
≤0.25，
且≤5mm；
≤12

表5 有特殊要求的压力容器非圆形缺陷与相应的安全状况等级(注7)
缺陷位置
缺陷尺寸
安全状况
等级
未熔合
未焊透
条状夹渣
球壳对接焊缝，圆筒体纵焊缝，以及与封头连接的环焊缝
≤0.1，
且≤2mm；
L≤
≤0.15，
且≤3mm；
L≤2
≤0.2，
且≤4mm；
L≤3
3级或者4级
圆筒体环焊缝
≤0.15，
且≤3mm；
≤2
≤0.2，
且≤4mm；
≤4
≤0.25，
且≤5mm；
≤6
注7：表4、表5中是指缺陷在板厚方向的尺寸，亦称缺陷高度；指缺陷长度(单位为mm)。对所有超标非圆形缺陷均应当测定其长度和自身高度，并且在下次检验时对缺陷尺寸进行复验。
(三)如果能采用有效方式确认缺陷是非活动的，则表4、表5中的缺陷长度容限值可以增加50%。
第四十五条 母材有分层的，按照以下要求评定安全状况等级：
(一)与自由表面平行的分层，不影响定级；
(二)与自由表面夹角小于10°的分层，可以定为2级或者3级；
(三)与自由表面夹角大于或者等于10°的分层，检验人员可以采用其他检测或者分析方法进行综合判定，确认分层不影响压力容器安全使用的，可以定为3级，否则定为4级或者5级。
第四十六条 使用过程中产生的鼓包，应当查明原因，判断其稳定状况，如果能查清鼓包的起因并且确定其不再扩展，而且不影响压力容器安全使用的，可以定为3级；无法查清起因时，或者虽查明原因但是仍然会继续扩展的，定为4级或者5级。
第四十七条 固定式真空绝热压力容器，真空度及日蒸发率测量结果在表6范围内，不影响定级；大于表6规定指标，但不超出其2倍时，可以定为3级或者4级；否则定为4级或者5级。
表6 真空度及日蒸发率测量
绝热方式
真空度
日蒸发率测量
测量状态
数值(Pa)
粉末绝热
未装介质
≤65
实测日蒸发率数值小于2倍额定日蒸发率指标
装有介质
≤10
多层绝热
未装介质
≤20
装有介质
≤0.2
第四十八条 属于压力容器本身原因，导致耐压试验不合格的，可以定为5级。

小型制冷装置压力容器定期检验专项要求

C1 总则
C1.1 适用范围
本专项要求适用于以氨为制冷剂，单台贮氨器容积不大于5m3且总容积不大于10m3的小型制冷装置中压力容器的定期检验。采用其他制冷剂的小型制冷装置中压力容器定期检验，应当考虑制冷剂的特性，参照本附件执行。
小型制冷装置压力容器主要包括冷凝器、贮氨器、低压循环贮氨器、氨液分离器、中间冷却器、集油器、油分离器等。

C2 检验前的准备工作
使用单位除按照本规则正文第四章的有关要求准备外，还应当提交氨液充装时间及氨液成分检验记录，进行现场环境氨浓度检测，确保现场环境氨浓度检测不得超过国家相应标准允许值。

C3 检验项目、内容和方法
小型制冷装置中压力容器的定期检验可以在系统不停机的状态下进行。检验项目包括资料审查、宏观检验、氨液成分检验、壁厚测定、高压侧压力容器的外表面无损检测。必要时还应当进行压力容器低压侧的外表面无损检测、声发射检测、埋藏缺陷检测、材料分析、强度校核、安全附件检验、耐压试验等检验项目。
C3.1 资料审查
除按照本规则正文第十六条要求审查的资料外，还应当审查氨液充装时间及氨液成分检验记录。
C3.2 宏观检验
(1)首次全面检验时应当检验容器结构(如筒体与封头连接、开孔部位及补强、焊缝布置等)是否符合相关要求，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查；
(2)检验铭牌、标志等是否符合有关规定；
(3)检验隔热层是否有破损、脱落、跑冷等现象，表面油漆是否完好；
(4)检验高压侧压力容器外表面是否有裂纹、腐蚀、变形、碰伤等