工艺培训教材(文字说明).docx

模具标模
标准工艺

拟制：

审核：

批准：

二○○三年七月十八日

序
模具工艺是联系模具设计与模具加工的纽带，是一种满足设计的要求，体现设计的意图并服务于加工的活动。工艺与设计是两个各有侧重，互为补充的岗位，在模具研发过程中同等重要。
模具工艺是决定模具开发过程中成本、交期、精度的关键，并且对产品外观品质也起着决定性的影响。要成为优秀工艺员和成为优秀设计员一样都是一件不容易的事。
作为工艺员，首先要正确的理解工艺这一岗位，端正工艺没有技术含量，工艺是一种很简单的劳动等等的不正确态度，要对自己严标准、高要求。作为工艺员首先得是一名设计员，只有这样，才能正确理解设计意图，清楚设计要求；作为工艺员还得是机台操作员，要知道机台设备的加工原理，了解影响零件精度、成本、进度的因素；作为工艺员你还得是调度员，要掌握各加工班组的生产能力，现阶段的加工量，一周后、一月后的预期加工量，宏观上调控各工序的工作量预防在某一工序出现瓶颈现象；作为工艺员你还得是采购员，要了解工具、耗材、材料标准件等的种类、品质、价位等；作为工艺员还得要了解外协加工，潜在外加工工序（如热处理、外圆磨等）的加工原理、周边单位的加工能力。
作为优秀工艺员在工作中要依据设计的意图，结合公司的现有的人力资源与物力资源，灵活的在成本、交期、精度这三大动态平衡的杠杆中调整，有办法，有目的，有步骤的优化这两大资源。作为优秀工艺员还必需具备勇于创新、敢于尝试的精神，不满于现状，永远的追求。

目 录

1 工艺文件编制要求 4
2工艺编制程序 4
3塑胶模工艺方案 5
3.1塑胶模工艺方案总则 5
4冲模工艺方案（略） 6
5公司常用机床说明及精度、特性 6
5.1快割 6
5.2 慢割 7
5.3 加工中心 7
5.4 工磨 9
5.5脉冲 21
6热处理常用知识 23
7.模具中心成本核算依据 37

1 工艺文件编制要求
1.1 工艺文件编制时应充分理解模具的设计意图。明确每个零件的使用功能。
1.2 工艺文件编制因依据现有的加工设备，现阶段的加工能力，现阶段的检测手段。根据目前的设计要求，采用最经济的加工方式达到设计的合理精度要求及满足生产的周期。
1.3 工艺文件编制应科学、合理、可操作性强。要求编制工艺方案应结合物料的生产进度安排相适应的工艺流程。
1.4 工艺文件编制的原则：保证质量的前提下，综合考虑零件的进度，成本及工序的平衡并提供应急的、可相互调配的备份零件物料的工艺（保存工艺工时组的共享文件夹中）。
1.5 工艺文件编制使用的语言必须简练，内容表达明白、准确、完整。不许存在有表达不完整或不易理解或不同理解。
1.6 工艺文件所用的术语、符号、计量单位、及工艺图的绘制及表达方式应符合国家标准、行业标准、及公司标准。
1.7 工艺文件编制时应充分考虑前工序和后工序的加工基准的传递。确保每一步工序有可靠的加工基准并符合该工种的加工特性。
1.8 工艺文件编制时应保证电子版与纸张版相稳合统一。
1.9 工艺文件编制要符合公司的模具管理系统的程序，符合实际加工流程。

1.10 工艺文件编制有时为解决实际加工中的问题而会对某些工艺方案进行暂时调整并在问题解决后恢复。

2工艺编制程序
2.1了解模具的结构、零件的装配质量、型表面粗糙度要求。＜编制的前提＞
2.2根据图纸校对图库的备料单，检查备料单是否有错、漏现象。如有因及时更正或补备。
2.3分析图纸。了解芯子或镶块是否需要备料加工，如需要因及时备料。
2.4根据设计要求编制工艺，对于图纸中不理解或不清楚的应及时与设计员沟通，不得自行修改或按主观的意思去编制。
2.5对某些不利于加工的零件应认真分析，了解一下设计是否可以改进。如个人认为可以，因与设计员沟通，建议更改。
2.6工艺编制完后，因再次核对工艺，检查所编工艺有漏工序或不完整的工序，所选材料、高度、数量是否符合图纸，检查工序有无写错。
2.7工艺经审核后，如有改动应及时更改电子版，确保电子版与纸张版一致性。
2.8编制工艺时如需要辅助夹具才能完成加工，应同时完成辅助夹具的设计及工艺。
2.9于加工中可能存在问题的工艺方案应与相关人员进行评审确定。

3塑胶模工艺方案
3.1塑胶模工艺方案总则
一、塑胶模零件根据功能具体分为以下五个部分：
3.1.1. 装配部分
装配部分一般四周定位面，最终加工面以工具磨加工面为主。无法用工具磨加工可以快走丝线割直接加工完成。其他部位可以快走丝线割直接加工完成。
3.1.2 插配部分
型芯对插部位对尺寸精度要求很高，芯子对插面最终加工面必须为工具磨或慢走丝加工面。某些特殊的可以由电火花加工完成或快走丝最精切割完成。
3.1.3 成型部分（或其他要求）
1) 成型部位无特殊要求的一般由快走丝线割加工留0.03的工艺量，由工具磨最终加工完成。如工具磨无法加工或加工难度大，可采用慢走丝加工（列：型腔或外壳拼块等）。也可在成型面单面留0.015研磨量（并配割研磨棒），钳工对成型部分研磨。
2) 成型部位外观要求亚光时，亚光成型面处方案
a; 成型面为脉冲加工面则冲成最细R0.8。
b; 成型面为芯子外围(注：特异形)或镶件的型孔时，安排慢走丝3次切割（指芯子有配合）。如只是成型无配合则安排慢走丝2次切割或割3加工。
c; 成型面工具磨加工后，单面留0.01研磨量，钳工对成型部分研磨处理。
d; 成型面工具磨加工后，单面留0.01余量，钳工对成型部分进行酸蚀处理。
3) 成型部位外观要求麻点，成型面处理方案。
参考产品麻点，芯子或镶件成型部分由电脉冲加工完成。
成型面工磨加工后参考产品麻点，进行喷沙处理完成。
成型面抛光后，参考产品麻点，进行喷沙处理完成。
3.1.4 滑配部分
滑配部分精度及光洁度都有很高的要求，采用快走丝线割加工磨工艺量加工完成。如无法加工可采用慢走丝线割3次加工
3.1.5 让位部分
让位部分加工的要求较低，具体可以根据实际中需要选择不同的加工设备进行粗加工。

二、塑胶模模板根据模板功能及生产要求具体分为以下：
3.1.6模板的型腔中有成形或滑配部分，模板的定位孔及成形或滑配型孔安排快走丝线粗加工（留慢走丝线割加工余量），慢走丝线割精加工。
3.1.7模具为常规的生产模具。预计生产量大的模板定位孔及型孔部分安排快走丝线粗加工（留慢走丝线割加工余量），慢走丝线割精加工。
3.1.8模具为系列通用模具的模架。模板定位孔安排快走丝线粗加工（留慢走丝线割加工余量），慢走丝线割精加工。
3.1.9对某些动、定型腔一样大，可进行动、定叠起来一起用快走丝线加工，可以保证相互的定位精度。（一般用于大的型腔）

4冲模工艺方案（略）

5公司常用机床说明及精度、特性
5.1快割
5.1.1快走丝数控线切割机床
合兴公司快走丝数控线切割机床主要技术规格
工作台行程
400X580
160X200
260X350
320X450
250X350
250X320
加工最大厚度
400
80
80
500
120
250
最大切割斜度

±
电极丝材料
钼
钼
钼
钼
钼
钼
电极丝直径(mm)
φ0.14
φ0.13
φ0.13
φ0.13
φ0.13
φ0.18
工作液
浮化液
浮化液
浮化液
浮化液
浮化液
浮化液
加工表面粗糙度Ra(μm)
≤2　
≤2　
≤2　
≤2　
≤2　
≤0.8　
切割精度(mm)
±0.015
±0.015
±0.015
±0.015
±0.015
±0.015
最大切割速度(mm2/min)

5.1.2 线切割常用夹具
a:磁性表座 b:压板
5.1.3 线割工艺编制
a．一般情况以精度高的视图为先加工视图。
b．同等精度要求,以形状复杂视图为先加工视图。
c．如加工易达到精度要求,考虑加工成本,以截切面积大的视图为先加工视图。
d．加工工序安排同时要考虑基准面选择。
e．对于倒割无基准或基准不可靠的零件时,工艺人员应作相应的辅助夹具。
f．对面积大于3600mm2型腔进行线割加工时,为消除线割应力,线割加工前应对型腔进行掏空(单边留2-3mm)。

5.2 慢割
5.2.1 慢走丝数控线切割机床
合兴公司慢走丝数控线切割机床主要技术规格
工作台行程
550X350
350X250
加工表面粗糙度Ra(μm)
≤0.8
≤0.8
加工最大厚度
320
250
切割精度
±0.005
±0.005
最大切割斜度
±20°
±20°
最大切割速度(mm2/min)

电极丝材料
铜丝
铜丝
电极丝直径(mm)
φ0.2(φ0.1)
φ0.2(φ0.1)
工作液
去离子水
去离子水

5.2.2 慢割工艺编制
5．2．2-1 本公司慢割机床能割最小阴角R0.13,不能清角(有￠0.1电极丝,但只能割高度低于20mm的零件且电极丝易烧断)
5．2．2-2 为降低加工成本对于模板,大镶块的型孔、￠孔,可先安排快割单边留0.06-0.07慢割留量加工。
5．2．2-3 不建议采用慢割倒割芯子(倒割芯子虽然纯加工时间不长,但校对时间较长)
慢割复杂零件为了方便去收尾面,工艺员应指明收尾面留处

5.3 加工中心
5.3.1 .型号 FV-800A
该机床专提供金属切削立式综合加工中心机，由CNC控制器控制其动作,可自动进行刀具交换,三轴行程X800Y450Z505
3.1.1 工作范围: a. 该机可作铣平面、钻孔、搪孔、铰孔,攻丝,曲面切削工。
b. 该机可加工材料材质,钢、铁、铝合金、铜及铜合金
3.1.2 工作极限: 工作台行程950X425 工作极限尺寸800X425X320 工作台最大负载500kg
5.3.2 加工中心工艺方案
3.2.1 塑模（除动、定座板，推杆支承板外）模板、冲模所有模板上型孔，∮孔（通孔）
有精度要求（需热处理）[型孔单边长≥5或∮孔∮5]加工中心作穿丝孔，塑模动模支承上压钉孔，推杆固定板上复位杆孔或其它有精度要求的∮孔由加工中心作准。
无精度要求（有、无热处理）[型孔单边长≥20或∮孔∮5]加工中心作准。
3.2.2 塑模（除动、定座板，推杆支承板外）模板、冲模所有模板上螺丝孔，M4≤直径≤M16加工中心作底孔直径见表(B-1), 直径＞M16加工中心直接作螺丝孔
表 (B-1)
直径
预制孔直径
直径
预制孔直径
直径
预制孔直径
M4
∮3.2
M8
∮6.5
M14
∮12
M5
∮4.2
M10
∮8.5
M16
∮12
M6
∮5.2
M12
∮10.5
M30
∮26.5
3.2.3 塑模（除动、定座板，推杆支承板外）模板、冲模所有模板上沉孔(见下表):
无精度要求（有、无热处理）
A：圆沉孔≥∮16，加工中心加工。
B：形状复杂或形状简单但数量多的沉孔安排加工中心加工（最窄槽宽＞1，侧面R≥R0.5）
有精度要求
A：无需热处理
圆沉孔≥∮12
加工中心铣准
方沉孔单边长≥2
B：需热处理
B1：模板，镶块型腔（已热处理HRC≤50）表面需脉冲加工，若加工面积大于400平方毫米且深度＞1毫米，脉冲前应安排加工中心单边留0.1掏空型面
B2：模板，镶块型腔（未热处理）
表面需脉冲加工，若加工面积大于400平方毫米且深度＞1毫米，应安排加工中心单边留0.2脉冲留量
表面无需脉冲加工，若加工面积大于400平方毫米且深度＞1毫米，应安排加工中心单边留0.3掏空型面，热处理后加工中心铣准型面
B3：模板，镶块型腔，若加工面积大于2000平方毫米且深度大于0.5毫米（加工方式与B1、B2相同）
3.2.4 模板、镶块、电极需加工成曲面的，安排加工中心加工。
3.2.5 其它加工中心未作的孔则需点样眼。

5.4 工磨
5.4.1 工磨的机床
合兴公司工磨机床主要技术规格
规格
单位
KGS-618
KGS-450
能力
工作台工作面积
mm
460×150
460×150
左右最大移动量
mm
485
485
前后最大移动量
mm
180
180
工作台面至主轴中心最大距离
mm
400
400
工作台
工作台T型槽
mm×N
14×1
14×1
工作台速度
m/min
-
-
前后手轮进刀
1格
mm
0.01
0.01
1圈
mm
3
3
砂轮
砂轮尺寸
mm
180×13×31.75
180×13×31.75
主轴转速
50HZ
r.p.m
2850
2850
60HZ
r.p.m
3450
3450
5.4.2工磨工艺台存留方式
1） 工磨工艺台作用是主要把芯子定位，防止芯子变形、弹断，减少加工难度，使加工周期变短。工艺台的位置一般在成型面+（1~2）mm<工艺台<10mm左右，是为了去工艺台时，超差0.02~0.03mm不影响产品。加工艺台时，也要注意工艺台大小：1）当芯子与磁台接触面积大时，工艺台只起支承作用，即0.5mm<工艺台大小<1mm；2）当芯子与磁台接触面积小时，工艺台起支承作用，又要增加接触面积，即1mm<工艺台大小。但工艺台的高度也要符合现有工磨挡块规格，一般小于工磨挡块。（工磨挡块附下列表1-1
型号
规格
数量
型号
规格
数量
A型
60x40x2.0
4
A型
60x40x27.0
4
60x40x2.5
4
60x40x30.0
4
60x40x3.0
4
60x40x34.0
4
60x40x3.5
4
60x40x38.0
4
60x40x4.0
4
B型
260x25x3.0
4
60x40x4.5
4
260x25x5.0
4
60x40x5.0
4
260x25x7.0
4
60x40x6.0
4
260x25x9.0
4
60x40x7.0
4
260x25x12.0
4
60x40x8.0
4
260x25x15.0
4
60x40x9.0
4
260x25x20.0
2
60x40x10.0
4
260x25x30.0
2
60x40x12.0
4
260x25x40.0
4
60x40x15.0
4
C型
60x40x50.0
4
60x40x17.0
4
60x40x70.0
4
60x40x20.0
4
60x40x80.0
4
60x40x22.0
4
60x40x90.0
4
60x40x25.0
4
60x40x100.0
4
如图（1）:
工艺台位置留在N2<L1<10mm左右，L-L1<工磨挡块（工磨挡块附表1-1），
（1）对单件芯子，不加工艺台；（2）对多件芯子，L<60mm 时加工艺台①，不加工艺台②，有利于工磨俯视图斜面，保证芯子一致，减少工磨时间，也有利于芯子与芯子之间的互换性。当芯子长度L>60mm以上，可再加一个工艺台②，增加芯子对砂轮的阻力使芯子不变形，因为磁台对芯子吸力不大，受到砂轮摩擦力，使芯子产生变形。

该型芯是动模型芯,模具结构为平面脱模,型芯与平面脱料板配合。由于精度要求高，我们采用慢走丝切割加工。但是切割左视图后对倒钩面磨削加工时，由于基准面太小，如果单件加工，无法对倒钩面线割加工所产生的偏差进行修正。我们采用将两型芯连割（如图3工艺示意图），1.主视图选用慢走丝切割留收尾。2.去收尾面。3.左视图选用快走丝切割，按工艺图留余量，此工艺图的工艺台留在（N +＞2）mm位置，为了磨俯视图斜面。4.工磨加工左视图，此工艺台不去，5.主视图快走丝切割，一分为二，切割面留0.03mm磨量。6俯视图工磨加工完，再去工艺台。由于，去工艺台时基准小，无法定位，所以工艺台留在（N+>2）mm位置，去工艺台时，可以超差0.01~0.03mm,不影响成型面。

该类型芯我们用快走丝线割加工。1.按工艺图割仰视图。2.按工艺图割主视图，加工艺台①（此工艺台为线割工艺台，其余量>0.5mm），为了保证割左视图头部不产生蹋角。当L>3时，加工艺台②（为工磨工艺台），原理同方案1；当L=3时，不加工艺台②。
该型芯加工左视图后由于无基准面，所以如果单件加工，无法对倒钩面偏差进行修正。我们采用型芯连割，但不能将芯子直接相连，这显然强度不够。因此按工艺示意图加工艺台，使之有足够强度。再将工艺台割去，后部份倒钩面加工偏负0.02~0.03mm

　工磨工时计算公式
所谓单件加工是指数量多,但一次只能加工一件.
单件加工：
H=[(N-1)*30%+100%]*面*余量率*宽放率
所谓多件加工是指数量多,但一次只能加工多件.
多件加工：
H=[(N-1)*3%+100%]*面*M*余量率*宽放率
代码
解释
H
工时定额
N
工件数量
100%
加工一件或一批的比率
面
工件加工部位时间的总和
M
M为摆放次数：磁台可磨区域为200mm左右，假如N*K大于200mm，那么N*K/200=A，A取整数，取整以后的数设为M，M必须大于等于A。
余量率
特为工件余量大小而设的增长率
余量率的取值表
余量
余量率
0.1mm以下
100%
0.2-1mm
120%
1mm以上
130%
宽放率
此为宽放系数，宽放系数取105%-110%之间
30%
为单件加工的增长率
3%
为多件加工的增长率
5.4.3 工磨成本概念
1） 工磨工时计算公式
面的计算方法就是把所有要磨面的工时总和，如下图所示：
示意图
计算方式

外围平面
+
斜面
+
内R角
+
外R角
+
=
面
15分钟
+
30分钟
+
40分钟
+
50分钟
+
=
135分钟

R角工时定额
R角一般分为：一般分内R角和外R角两种。内R角指在砂轮上形成凸R角，而外R角是指在砂轮上形成凹R角。
工时定额表
R角类型
R角尺寸
第一次时间
第二次时间
第三次时间
一般额定
备注说明
内R角
R0.1-R0.5mm
25分钟
20分钟
20分钟
50分钟
R角太小，很难一次修准
R0.5-R1.0mm
20分钟
15分钟
15分钟
40分钟

R1.0-R3.0mm
25分钟
15分钟
15分钟
40分钟
R角较大，需粗修一次
R3mm以上
25分钟
15分钟
15分钟
50分钟
R角较大，需粗修一次
外R角
R0.15mm以下
30分钟
20分钟
20分钟
60分钟
R角太小，很难一次修准
R0.1-R0.5mm
25分钟
15分钟
15分钟
50分钟

R0.5-R1.5mm
20分钟
15分钟
15分钟
50分钟
R角较大，需粗修一次
R1.5mm以上
30分钟
15分钟
15分钟
60分钟
R角较大，需粗修一次
注：因R角修过一次，所以修第二次或再修几次都不用粗修，可直接精修（除非砂轮上有台阶比R角的尺寸还要大）
R角现定为40分钟每件，单独磨一个R角定为60分钟
R角的难易度依R角大小来定
此为R角示意图

　2.1) R角工时定额

2.2) 倒角工时定额
倒角工时定额
倒角相似于45°斜面，不过尺寸要求不高
倒角和倒钩的工时定额为5分钟，不计大小，单独磨一件为10分钟
此为倒角和倒钩示意图

2.3) 修尾面工时定额
修尾面工时定额
修尾面为5分钟每件，单独磨一件定为10分钟，类似拼块类的修尾面定为10-15分钟

2.4) 平面工时定额
平面工时定额
平面的磨削是工磨最常见的，一般平面留量都在0.03---0.05mm（现实际情况）。平面在工磨磨削里是属于最简单的,但也是最基本的.磨平面的时间取决于留量的多少，以及磨削时变形的大小。
工时定额表
长*宽
厚度
余量
下刀量
磨削时间
备注说明
15*10mm
0.5mm以下
0.03-0.05mm
0.0001---0.002mm
30分钟
面积小,厚度薄,容易变形,加工时进刀量要少,左右行程摆动要快.
0.5--2.0mm
0.0001---0.003mm
20分钟
2.0--5.0mm
0.001---0.01mm
10分钟
5.0-30.0mm
0.001---0.015mm
10分钟
30mm以上
0.001---0.02mm
10分钟
25*20mm
0.5mm以下
0.03-0.05mm
0.0001---0.002mm
25分钟
面积稍大些,厚度薄,变形要大些,加工时进刀量要少,左右行程摆动要快.
0.5--2.0mm
0.0001---0.025mm
20分钟
2.0--5.0mm
0.001---0.003mm
10分钟
5.0-30.0mm
0.001---0.02mm
10分钟
30mm以上
0.001---0.025mm
10分钟
50*40mm
0.5mm以下
0.03-0.05mm
0.0001---0.001mm
30分钟
面积较大,厚度薄,变形大,加工时进刀量要少,左右行程摆动要快.
0.5--2.0mm
0.0001---0.003mm
25分钟
2.0--5.0mm
0.001---0.01mm
10分钟
5.0-30.0mm
0.001---0.02mm
10分钟
30mm以上
0.001---0.03mm
10分钟
100*50mm
0.5mm以下
0.03-0.05mm
0.0001---0.001mm
40分钟
面积大,厚度薄,变形很大,加工时进刀量要少,左右行程摆动要快.
0.5--2.0mm
0.0001---0.003mm
30分钟
2.0--5.0mm
0.001---0.01mm
10分钟
5.0-30.0mm
0.001---0.02mm
10分钟
30mm以上
0.001---0.03mm
15分钟
平面示意图

磨平面，主要是控制平面的平行度，及控制变形程度，越是薄的工件，越费时，现平行类基本都定为5分钟一个平面，单独一件定为10分钟。

2.5) 斜面工时定额
斜面工时定额
斜面的磨削大致和平面一样，唯一不同的就是整修砂轮。斜面一般分为两种：准斜面和一般斜面。准斜面是指在砂轮上修成特定尺寸，所以比一般斜面要费时些。
工时定额表
斜面类型
尺寸大小(以45度为例)
修整时间
一般额定
备注说明
准斜面
0.3mm以下
20分钟
35分钟
砂轮侧面修插面比较费时,还有一些砂轮厚度只有1个以下,然后再在上面修小斜面,然后要对称修,这种比较费时,相对来说时间比较长.
0.3-0.5mm
20分钟
35分钟
0.5-2.0mm
25分钟
40分钟
2.0-5.0mm
30分钟
45分钟
5.0mm以上
30分钟
45分钟
一般斜面
0.3mm以下
10分钟
25分钟
0.3-0.5mm
10分钟
25分钟
0.5-2.0mm
15分钟
30分钟
2.0-5.0mm
20分钟
35分钟
5.0mm以上
25分钟
35分钟
斜面示意图

准斜面一般都要投影一次（保证斜长尺寸）

2.6) 槽工时定额
槽工时定额
槽一般分为：粗槽和精槽。粗槽是指一些尺寸要求不是非常严格的，如倒钩槽。精槽是指槽宽及相关尺寸相对来说要求都比较高。
工时定额表
此类深度在3mm左右
类型
槽宽
经过处理
未经处理
备注说明
粗槽
3.0mm以下
线割，铣床或其它机床加工过，留少量的余量
20分钟
30分钟
此类一般都经过处理，只留有少量的余量
3.0-5.0mm
20分钟
30分钟
5.0-12.0mm
20分钟
40分钟
12.0mm以上
30分钟
60分钟
精槽
0.2mm以下
无
300分钟
此类无需其它机床处理，除非特殊情况
0.2-0.4mm
200分钟
0.4-1.0mm
60分钟
1.0-2.0mm
50分钟
2.0mm以上
40分钟
倒钩槽：以槽数计算，单条（以20分钟计），多条（以每多一条加10分钟计）
槽示意图

粗槽一般指倒钩槽，精槽则是指成形面或加工要求严格的。

2.7) 圆工时定额
圆工时定额
    圆一般磨头部,磨高度,磨倒钩.基本上和推杆差不多,不过磨圆的方法有很多种,如:手磨,手动冲子,电动冲子.一般选用手磨,这种方法快速,也亦装夹,但数量大的话,建议选用电动冲子.有些异形的芯子,要求我们把头部磨成圆的,那我们一定要有相应的夹具,一般是选手动冲子.还有一些夹具本身也是圆的,那就可以直接手磨.
工时定额表
部位
单件定额
备注说明
磨倒钩
20分钟
多件不按倍数乘,磨头部成型面要按实际要求算额定工时
磨高度
10分钟
磨头部
按要求算
圆示意图

圆的工时计算方法是=倒钩+高度+头部=圆工时定额
注：磨圆的头部工时计算按要求计算
一分为二要30分钟一批（一批在8件左右）
成批量圆定为三分钟每件（数量在5件以上）

2.8) 工磨下料工时定额
工磨下料工时定额
工磨下料一般由以下几步组成：
切料：切料一般选用黑色切割片，切料时外围+0.5mm左右；
粗磨：粗磨外围，厚留0.1mm左右，长和宽留0.2mm左右.
开粗：先粗磨一些有余留大的地方，例如：倒钩面、槽、台阶等在开粗时注意留工艺台，还要考虑工艺台应该留的位置.
修变形：修变形是指在开粗过程中或是其中原因，造成工件的变形，然后反复地磨厚度尺寸，使其厚度保持平行.
修角尺：修角尺是保证一个工件的六面都是角尺的，且磨准外围尺寸.
精磨：磨准该工件所有的尺寸，以及去工艺台（相应的情况下去工艺台）.
切片：选用黑色切割片，切宽度尺寸.
精磨：磨宽度及其它尺寸，以及去工艺台（相应的情况下去工艺台）.
工时定额表
步骤
额定工时
备注说明
切料
10%
切料,粗磨,开粗一般都没什么尺寸要求,所以相对来说也比较快速,占有整个下料时间也比较少
粗磨
10%
开粗
10%
修变形
15%
这几项都有尺寸要求,所以比较费时,主要是前一个精磨最费时
修角尺
10%
精磨
20%
切片
10%
精磨
15%
切一块料并磨准六面角尺定为60分钟-----120分钟，因大小而异
切一块料坯定为10分钟-----30分钟，因大小而异

5.5脉冲
5.5.1电火花成型机床
公司主要电火花的规格及技术特点
公司主要电火花的规格及技术特点

机型
夏米尔
北京阿奇
北京高维
宁波凌恩
汉川
RoBoFRM135
SF110
SE1

EDM7132
EDM7145
HEDY-30B
HCD300
数量
1
1
2
3
1
1
1
2
有效行程
350X250X200
320X260X150

320X220X180
320X220X180
450X380X320
300X200X200
300X210X160
表面光洁度
Ra0.2
Ra1.2

Ra0.8
Ra1.0
Ra1.0
Ra1.2
Ra1.6

5.5.2 电火花常用夹具
2.1) 磁性工作台
2.2) 精密平口钳，规格有1.5寸、2.5、3.5寸。
2.3) 正弦磁性工作台
2.4) 角度垫块
2.5) EROCOA卡盘及相关夹具
5.5.3 电火花成形机工艺编制
3.1) 根据模具零件加工要求进行电极设计
设计工具电极时应考虑以下几点:
①:电极是否具有可加工性
②:是否进行缩放了合理的放电间隙+平动量
③:加工芯子与电极之间是否有加工定位基准
④:是否是最大加工面
3.2) 编制脉冲工序工艺应考虑以下几点
① 靠位基准是否是零件的加工基准
② 粗冲加工后该加工基准是否有变化
③ 检查电极设计是否正确
④ 芯子是否有加工余量，是否准确
5.5.4高速电火花穿孔机
4.1) 型号:LGD703G
4.2) 主要用途各适用范围
本机主要用于加工不锈铁,淬火钢,硬质合金,铜,铝等各种导电材料工件上的深小孔。如电火花线割工件的穿丝孔，化纤喷丝孔等等。能直接从工件的斜面,曲面穿入。加工孔径在0.3-4mm之间,最大深径比可达300：1以上。
本机还可用于蚀除折段在工件中的钻头，丝锥，而不损坏原孔或螺纹。
5.5.5 主要技术参数
装夹电极直径(mm)
主轴头伺服行程(mm)
主轴头行程(mm)
工作台面尺寸(mm)
工作台行程(mm)
工作液盘尺寸(mm)
导向器与工作台面最大距离(mm)
工作台面高度(mm)
0.3-0.4
400
370
240X370
270X370
330X480
350
1000

6热处理常用知识
热处理原理
钢的热处理是指把钢在固态下加热、保温、冷却，通过以改变钢的内部组织结构从而获得所需性能的热加工工艺。
通过恰当的热处理，不仅可以提高钢的使用性能、改善钢的工艺性能，而且能充分发挥材料的性能潜力，提高产品的产量和质量，提高经济效益。据统计，在机床制造中有60%~70%的零部件要经过热处理，在汽车、拖拉机制造中有70%~80%的零部件要经过热处理，各种工具及滚动轴承则要100%的进行热处理。总之，凡重要零部件都必须进行恰当的热处理。
退火
把钢加热到一定温度、保温一定时间，然后缓冷（随炉冷、坑冷、砂冷、灰冷）的热处理工艺叫退火。工业上常用的退火工艺及其适用范围如下：
1、 完全退火 把钢材加热到Ac3+30~50℃保温一定时间后随炉冷却，其目的是获得近似平衡组织，这样可以改善钢件的组织，降低钢的硬度，消除内应力，有利于切削加工。完全退火主要用于亚共析钢的铸、锻、焊件或型材毛坯料。
2、 等温退火 等温退火是将亚共钢加热到Ac3+30~50%℃，过共析钢加热到Ac1+30~50℃，保温后快冷到Ac1以下某一温度停留，待相变完成后出炉空冷。等温退火的目的和完全退火一致，但等温退火比完全退火可大大缩短时间，提高生产率，而且在等温条件下完成转变，转变后的组织也比较均匀。
3、 球化退火 球化退火主要用于共析钢和过共析钢，其目的是使钢中的渗碳钢（碳化物）球状化。其工艺是把钢加热到稍高于Ac1的温度，充分保温，使二次渗碳体球化，然后再随炉缓冷，使钢在Ar1的温度下充分保温，使已形成的珠光体中的渗碳体球化，然后出炉空冷。球化退火可以降低钢的硬度，改善切削加工性能，并为随后的淬火作好组织准备。
4、 去应力退火 去应力退火的将钢件加热到A1温度以下某一温度（碳钢一般为500~600℃），一定时间，然后 随炉缓冷到200~300℃出炉。其主要目的是消除铸、锻、焊件的内应力，稳定尺寸，减少变形。
5、 扩散退火（成分均匀化退火） 扩散退火是将工件加热到低于固相线的高温，长时间保温，促使原子扩散，随后缓冷，以消除晶内偏析等成分不均匀现象。
正火
将钢加热到Ac3(或Accm)以上30~50℃，保温一定时间，然后空冷的热处理工艺称为正火。正火与退火的主要区别在于冷却速度不同，正火冷速较大，得到的珠光体组织细，因而强度硬度也较高。当碳钢的碳含量小于ωc0.6%时，正火后的组织为铁素体加索氏体，当碳含量大于ωc0.6%时，正火后的组织为索氏体（伪共析组织）
回火
把淬火钢重新加热到A1以下某一温度，保温一定时间，然后冷却的热处理工艺。
回火的目的
（1）降低淬火钢的脆性，减少或消除内应力、防止工件变形和开裂。
（2）使不稳定的组织趋于稳定，以稳定工件的形状尺寸精度。
（3）获得所要求的组织和性能。
淬火
将钢加热到Ac3或Ac1以上30~50℃，保温一定时间，然后迅速冷却（冷却速度＞υk）获得马氏体组织的热处理工艺称为淬火。淬火主要是为了获得马氏体组织，以提高钢的硬度和耐磨性，它是钢的最重要的强化方法。
钢的淬火
（二）钢的淬火工艺
1、淬火加热 加热的目的是为了获得细小而均匀的奥氏体，以便淬火后获得细小均匀的马氏体，这样的马氏体性能更好。
2、淬火冷却 淬火欲获得马氏体，必须以大于υk的冷速冷却，而快冷又不可避免地造成极大的淬火内应力，引起钢件变形、开裂。要保证淬火既能获得马氏体，又能减小钢件淬火变形、防止开裂，就必须合理选择淬火冷却介质和淬火冷却方法。
（1）常用淬火介质 实际生产中常用的淬火介质有水、水溶性盐类和碱类、有机物水溶液、以及油、溶盐、空气等，尤其是水和油最为常用。
（2）淬火方法
单液淬火法 单液淬火是指将加热的钢件投入一种淬火介质中连续冷却至室温的操作方法，此法适用于形状简单的普通零件。
双液淬火法 是指将加热的钢件先在一种冷却能力较强的介质中冷却，以避免发生珠光体转变，然后转入另一种冷却能力较弱的介质中冷却使之发生马氏体转变的方法。此法主要用于形状复杂的高碳钢工件及大型合金钢工件。
分级淬火法 针对奥氏体化后的钢件，浸入温度稍高于或稍低于钢的Ms点的液态介质中，保持适当时间，使工件内部外部温度一致后取出空冷进行M转变，因而减小了淬火内应力，减小了钢件的淬火变形和开裂倾向。此法适用于形状复杂、尺寸较小或小批量工件。
等温淬火法 等温淬火法是将奥氏体化后的钢件在稍高于Ms温度的盐浴或碱浴中停留足够时间，让过令奥氏体在等温条件下完成转变从而获得下贝氏体组织的淬火方法。等温的温度和时间由该钢C曲线确定。此法适用于各种中高碳和低合金钢制作的尺寸较小、形状复杂、强韧性要求较高的工件。
局部淬火法 只对钢件需要硬化的局部进行的淬火方法。
淬火钢的回火
钢的淬透性
钢的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度的能力。淬硬层越深，表明淬透性越好。
钢的淬硬性
钢的淬硬性是指钢淬火后所能达到的最高硬度值，即钢在淬火时的硬化能力。影响钢淬硬性的主要因素是钢的碳含量。
钢件的淬透层深度
这是指具体的钢制零