橡胶前期电阻流程管理制度.doc

轧胶流程管理
文件编号：PZ(品)-02
1.0目的：通过轧胶管理机制，完善轧胶工序产品质量的管理和非预期生产的预防。本管理制度配合批号管理制度运行。
2.0范围：本公司生产轧胶、硫化
3.0职责：
3.1生产部：轧胶车间负责轧胶生产和轧胶号卡片的填写；负责每批次碳黑生产前的碳黑阻值确认及将阻值提交给品管部，负责轧胶后（生胶）阻值的检测。的以及后序流程按照本制度严格执行，
3.2技术部：负责非预期产品的分析及标准提供和技术支持
3.3品管部：负责原材料（碳黑）的电阻抽检及数据记录；负责生胶阻值的抽验；负责轧胶产品的试片制作及电阻等各种性能的检测，完善“胶号卡片”的内容填写。负责通知相应部门以及后序追踪。
压胶
（生产部）
生胶及试片
(品管部)
生产
（生产部）
检验
不合格
合格
报验
（采购部）
合格
碳黑自检
轧胶自检
（碳粉，生胶）
数据
3.4采购部：负责来料报验
4.0内容：
4.1轧胶管理流程：
不合格

4.2流程说明：
4.2.1生产部轧胶时，填写“胶号卡片”的胶料编号栏，轧胶前使用万用表测试碳黑的阻值，并将阻值测试数据提交品管部，以作数据分析使用。轧胶完成后使用万用表检测该胶的阻值，并做好记录。然后将“胶号卡片”连同轧好的胶一起放置在对应区域。必要时（生产紧急）需要及时通知品管部进行试片制作及测试。
4.2.2品管部IQC在原材料碳黑入库前，利用万用表检验碳黑的电阻，并做好检测记录。巡检数据需要与生产全检数据做比对使用。巡检在巡检过程中随时关注轧胶区域是否有新胶递出，一旦有新胶递出。先使用万用表测试生胶的阻值，如有异常，通知轧胶车间，然后开始试片制作及电阻测试。并将测试结果记录在“试片制作记录”中。如试片合格，则在“胶号卡片”中加盖检验章，必要时加盖检验章后（生产紧急）口头通知生产部；如测试不合格，则通知轧胶部门。为防止重复作业，轧胶部门需要接到品管部通知后及时将不合格胶返回轧胶区域。“胶号卡片”在返轧胶过程中不变，直至合格。
4.2.3 品管部试片做作要求：正常生产的轧胶试片制作要求巡检人员进行或经过相关培训的人员进行，或在相关技术人员现场指导下的非培训人员进行。轧胶结果至少有两人进行确认。品管部正常试片制作，有巡检进行，又检验班长进行确认。试片制作人员及检验班长都需要在“胶号卡片”中加盖检验章。必要的情况下，品质主管确认，品质主管需要确认后在“胶号卡片”中签字。
4.2.4品管部在检验过程中，如需要返工，则需要将返工产品连同料号一起返回生产，生产部返工完成后连同料号一起提交品管部复检。检验完成的成品，包装后需要在包装箱左上角填写对应的料号和产品批号。
4.2.5生产部接到品管部通知方能进行后续工序的生产，即注胶生产。生产部在使用轧胶时，需要关注“胶号卡片”检验结果，如测试结果没有加盖检验章或相关主导责任人的签字，生产部不得使用。生产部使用经过检验判定合格的胶料后，需要将“胶号卡片”保留，以作追溯使用。
4.2.6生产部在使用胶时，需要在“生产工艺流程卡”左上角空白处填写胶料编号，该胶料号在后续生产过程中一直追溯到成品。故此，生产部在正常生产过程中，不得将不同胶料号的产品混淆生产。避免影响非预期生产的正常追溯性。
4.2.7为避免生产部硫化工序出现的零头产品过多造成混乱，需要与非同类料号混淆的，需要在流程卡左上角写两个料号,即原料号加新料号。
4.2.8非预期生产的追溯：如在品管部巡检过程中，出现质量异常，则由品管部牵头进行异常追溯。追溯产品包含生产零头混淆的产品。
5.0责任划分：
5.1如发生异常交付，进行异常追溯，由品管部牵头组织异常分析小组进行分析追溯。技术部负责相关应的异常确认和验证。生产部负责异常产品的提供，划分异常产品的区间（料号和批号及生产日期工序）。经过异常追溯小组确定异常区间后，根据具体情况进行责任追溯。
5.2订单紧急情况责任追溯：A轧胶无法及时提供、轧胶提供不合格，轧胶完成后没有及时通知品管部，责任归属生产部轧胶车间。B轧胶提供及时且合格，且及时通知品管部，品管部没有及时试片制作及测试结果反馈，责任归属品管部。C品管部检验完成，生产部没有及时生产，或者生产过程出现相应异常，及违规操作造成设备损坏耽误生产责任归属生产部。D生产过程中发生设备故障责任归属设备部E原材料提供不及时，原材料提供不合格，以及原材料未经过品管部验证自行入库。责任归属采购部。
5.3如需要责任追溯，则责任由相应部门承担。部门内部自行进行人员责任追溯。责任追溯后的相应责任承担办法，根据公司相关制度执行。
6.0相关文件：
6.1原材料检验标准
6.2批号管理制度
7.0相关记录
7.1胶号卡片
7.2试片测试记录
7.3原材料检测记录
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