仪表施工、调试方案.doc

44仪表施工、调试方案1 工程概况2 目的3 适用范围4 人员参加施工的工作人员必须是具有相关证书合格的仪表工，所有参加施工的工作人员应对本方案及相关的图纸，规范有深入的了解。配合的焊工、起重工应具有相关工种的合格证书。5 编制依据、标准及规范5.1 石油化工仪表工程施工技术规程SH3521-20075.2 自动化工仪表工程施工及验收规范GB50093-20025.3 自动化仪表工程施工质量验收规范GB50131-20075.4 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20115.5 自控仪表安装图册HGT21581-20106 职责和权限7 施工流程仪 仪表施工中检查项目框架图表检查仪表开箱检查导压管、仪表支架制作仪表单体校验现场检测仪表定位工艺管路，设备安装取样点定位，一次检测元件附件安装仪表安装环境检查导压管敷设导压管、仪表支架安装导压管敷设路径规划检测回路信号线校接导压管随工艺回路试压现场检测仪表安装单回路模拟试验试验报告资料整理控制室盘柜设备安装导压管现场组焊导压管段预制检查现场仪表台架安装现场仪表台架制作仪表电缆桥架安装仪表电缆敷设盘内接线校验、接地及电源系统安装调试DCS系统回路调试仪表电缆保护管安装安装交调验收图2.24-1施工检查序框图7.1 主要施工工序7.1.1 仪表开箱检查箱内所装仪表及安装材料是否和装箱清单上的规格、型号、数量相符，是否与设计要求相符，随机技术资料、合格证、质量证明书及附件是否齐全，外观检查是否完整无损，并作好开箱检查记录，开箱仪表按设计的型号、规格、量程确定仪表位号入库，进入检验室进行调校。7.1.2 盘柜安装盘柜安装在室内装饰基本完成后进行，安装时注意保护盘内设备元件，同时注意配合防静电地板施工，及电缆沟保护。7.1.3 仪表电缆桥架安装室外电缆桥架安装区域的钢结构或管架已基本施工完毕，安装电缆桥架的下方已搭设便于施工的脚手架。7.1.4 仪表单体调校仪表单体调校在校验室内进行，调校室的电源、气源、温度、湿度必须满足仪表技术要求，调校前技术人员熟悉说明书，并确定试验项目、方法、测量管线及电气线路，校验精度及标准，所选用标准表满足设计精度、量程要求。参与仪表校验的调试人员必须熟悉本方案及有关规范和标准，具有上岗证，应由授权的合格人员进行仪表的单体调试。校验室应具备安防设施。7.1.5 导压管安装对仪表导压管按设计的规格、材质、型号进行检查。检测点和一次阀门位置确定后，依施工图和现场情况规划布置。原则应以路径短、弯曲少、焊接口少的方案布置。不锈钢管采用氩弧焊，碳素钢管使用螺纹连接或卡套式接头及套管焊接。7.1.6 仪表安装仪表安装条件满足工程防护要求，安装环境及后期施工应保证不对仪表设备可能造成损害，安装完后同时应对可调部位加封、标识，以防他人乱动。7.1.7 仪表电缆敷设敷设前检测电缆的绝缘及屏蔽技术指标，敷设时注意按规范留足接线长度、检修长度、弯曲长度及绝缘保护。本安电缆与非本安电缆应采用隔板隔开敷设，电源电缆沿电气桥架敷设。7.1.8 仪表系统调试及单回路模拟试验针对不同的检测回路准备好信号源标准仪表，根据主调单位要求进行配合。回路试验可分系统检查试验及系统精度、控制试验进行。8 控制室及就地仪表设备安装方案（1） 检查内容框图设备开箱检查基础制安装检查控制室设备运输盘箱柜设备就位、找正检查盘箱柜设备固定最终检查盘箱柜内配线盘箱柜接地图2.24-2（2） 设备开箱验收（3）（4）（5）（6）（7）7.1.17.1.28.1.1 积极参与并协助业主进行对设备的开箱、验收工作。8.1.2 箱、柜的型号、规格和位号应与设计相符，设备应完好无损，油漆无脱落现象，零配件齐全，并具有验收合格的各种证明文件。8.1.3 装箱单内的安装材料齐全、完好无损。8.1.4 设备开箱验收完毕后应尽量恢复原有包装，以便在运输和吊装过程中继续对仪表设备给予完好的保护。如果设备开箱验收在现场的安装地点（控制室内）进行，则应对包装物清理并运输到现场指定位置，同时做好现场的清洁工作。（3） 基础制安8.1.5 型钢底座制作（a） 将整条槽钢平直放在托架上，拉线检查其垂直度和水平度，每米均应小于1mm，对偏差大的要进行校正，直至符合要求按制作图下料，先长后短。锯切边应与竖边垂直。严禁用气割下料。（b） 槽钢平放，按图制作基础框架。型钢底座的制作尺寸应与盘、柜、操作台相符，其直线度每米长允许偏差1mm/m，当型钢底座总长超过5m时，全长允许偏差5mm。合格后刷防锈底漆和面漆，面漆颜色及底漆和面漆的道数应符合设计要求。8.1.6 型钢底座（框架）安装（a） 按照图纸尺寸，将基础框架准确地放置在地坪上的规定位置，用垫片调整水平度，并使框架顶部高出永久地坪1015mm。（b） 控制室内安装的框架，标高应一致。将底座就位后，用水平仪找平，用垫铁垫在底座下进行调整。注意盘面端底座应高于盘后端11.5mm，用于弥补盘上仪表自重造成的自然倾斜。找平后，校中心线，均合格后将底座、垫块、埋件焊牢。（c） 就位后的基础框架其水平度要求：每米长允许偏差1mm ,当型钢底座总长超过5m时，全长允许偏差5mm。（d） 按设计要求可靠方式接地。（e） 盘底座的固定应牢固，其最大水平高差不应大于3mm。（f） 要求较高的大型控制室的盘底座安装时，可请测量部门用测量仪器进行精确定位和水平测量。（g） 墙挂式箱的框架安装借助水平尺、线锤和钢卷尺进行找平、找正，固定时对称交替拧紧膨胀螺栓，其螺杆伸出螺母23扣为宜。（4） 控制室内设备运输8.1.7 大型仪表设备根据仪表盘柜的重量和外形尺寸，选择适合的运输车辆、运输机具和吊装设备。8.1.8 用吊车吊装时，吊绳应有足够承载能力，连向吊钩的绳子和水平线之间角度应保持在60以上。8.1.9 确定厂房内的吊装口和运输通道，必要时设计与仪表设备的重量和外形尺寸相同的参照物进行预吊装运输试验，确保仪表设备能安全运输到设计安装位置。8.1.10 仪表盘、柜设备在运输和吊装过程中应小心直立带包装搬运,并采取相应保护措施,不许堆叠,严防撞击敲打或倾倒。8.1.11 按盘柜布置图给定的排列顺序,将PCS,FGS,SIS等系统盘柜运至待安装的房间位置。8.1.12 对有震动要求和倾斜要求的设备要有特殊防护措施。（5） 盘、柜、箱设备就位、找正8.1.13 仪表盘、柜、箱设备领取后，按不同安装位置确定安装的先后次序，边安装边拆去包装,卸掉吊耳。8.1.14 对拆下的包装物进行清理、运输到现场指定位置，同时做好现场（控制室）的清洁、保卫工作。8.1.15 开箱后的仪表盘、柜、屏、台、箱等在短距离的移动、搬运、安装时，对盘上设备和油漆应采取防护措施。8.1.16 安装前再次检查仪表盘的外形尺寸、仪表安装孔尺寸，盘装仪表和电器设备的型号及规格应符合设计规定；仪表盘盘面应平整，内、外表面漆层应完好。8.1.17 在基础上一柜接一柜地精确调整位置和垂直度,盘柜正面的棱边不得偏离垂直线2mm以上。8.1.18 盘、柜单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差以及盘、柜面偏差和盘、柜间接缝的允许偏差应符合设计规定。8.1.19 对有浮空要求的设备安装要特别注意浮空材料的加工和安装要求，要确保浮空材料在安装后能起到浮空绝缘的目的。8.1.20 仪表盘安装在震动较大的地方时，应有减震措施。（6） 控制室盘、柜、箱设备固定8.1.21 将盘柜用螺栓连接在一起,全部连接好并找正后与基础框架采用螺栓连接，对有力矩值要求的盘、柜等仪表设备的安装应严格按照力矩值的要求进行固定。8.1.22 连接表盘的螺栓、螺母、垫圈等应有防锈层。8.1.23 盘的安装应牢固、垂直、平整，安装尺寸符合下列要求：（a） 单独的仪表盘、柜、操作台的安装，垂直度允许偏差为1.5mm/m；水平度允许偏差为1mm/m。（b） 成排的仪表盘、柜、操作台的安装，同一系列规格相邻两盘、柜、台顶部高度允许度偏差不得大于2mm，成列盘、柜、台间的连接处超过2处时，顶部高度允许偏差不得大于5mm；相邻两盘、柜、台接缝处的平面度偏差应不大于1mm；当盘、柜、台间的连接超过5处时，盘正面的平面度偏差不得大于5mm；各盘间的连接缝隙不得大于2mm。8.1.24 用螺栓固定的盘、柜、箱在固定后其螺栓的螺杆露出螺母23扣为宜。8.1.25 一切需动火的工作在盘柜就位安装前均已完成，确保盘内不进行任何电焊或气焊工作，以免烧坏油漆及损伤导线绝缘；当仪表盘、柜与基础的连接方式设计采用焊接连接时应采取防护措施。8.1.26 为防火、防尘，盘底孔洞必须用松软耐火材料严密封闭。8.1.27 就地接线箱的安装，应选择环境温度在45以下进行。当设计无安装标高要求时，箱体中心距操作地面的高度宜为1.21.5m。8.1.28 仪表箱、保温箱、保护箱安装的水平度和垂直度允许偏差均不得大于3mm，当箱的安装高度大于1.2m时，垂直度允许偏差均不得大于4mm。8.1.29 当仪表盘、箱、盒需要现场开孔时，应先用电钻钻孔，再用开孔器扩孔的方法，并对开孔处按设计要求进行密封处理。（7） 控制室PCS,FGS,SIS等系统盘柜接地8.1.30 保护接地（a） 仪表盘、柜、箱及其基础应根据设计要求作保护接地，保护接地应牢固可靠，可接到电气的保护接地网上，但不应串联接地。保护接地的电阻值应符合设计规定。（b） 当制造厂要求控制装置的机柜不与电气接地网连接时，其机柜外壳应与底座绝缘。8.1.31 工作接地（a） 工作接地包括屏蔽接地、信号回路接地和本质安全电路接地，安装时应共用接地装置，接地系统的连接方式和接地电阻值应符合设计文件规定。（b） 屏蔽接地，总屏蔽层及对绞屏蔽层均应接地。全线路的屏蔽层应有可靠的电气连续性，同一信号回路或同一线路的屏蔽层只允许一个接地点。屏蔽层的接地位置应符合设计规定，宜在表盘侧，但信号源接地时，屏蔽层的接地点应靠近信号源的接地点。（c） 信号回路接地，仪表及控制装置的接地应按设计或制造厂要求进行，并应集中一点引入接地网，当仪表及控制装置设有专用接地网时，接地网与保护接地网的连接方式及接地电阻值均应符合设计规定。8.1.32 仪表盘、柜、箱内各回路的各类接地，应分别由各自的接地支线引至接地汇流排或接地端子板，由接地汇流排或接地端子板引出接地干线，在与接地总干线和接地极相连。各接地支线、汇流排或端子板之间在非连接处应彼此绝缘。 8.1.33 采用屏蔽电缆电线时，屏蔽层不应接到安全栅的接地端子上。（8） 盘、柜、箱内配线8.1.34 从外部进入仪表盘、柜、箱内的电缆电线应在其导通检查及绝缘电阻检查合格后再进行配线。8.1.35 将仪表盘、柜、箱内所有芯线理顺、排列正确，正确地按设计图纸标示了识别标记，并且所处位置与识别标记相一致。8.1.36 当端子板在仪表盘、柜、箱底部时，距离基础面的高度不宜小于250mm。当端子板在顶部或侧面时，与盘、柜、箱边缘的距离不宜小于100mm。多组接线端子板并排安装时，其间隔净距离不宜小于200mm。8.1.37 电缆终端制作：测量实际所需的电缆长度后，按该长度再加10cm的富裕量切断，将芯线剥皮，使裸落出的芯线长度与端接装置的尾套长度相等。在芯线上套上识别标志环、标签套、色标套等。将芯线插入端子接线片的尾套，按端子接线片尾管的类型使用相应压槽工具，将终端和芯线压接到一起。8.1.38 备用芯线应接在备用端子上或按可能使用最大长度预留，并应按设计文件要求标注备用线号。8.1.39 仪表盘、柜、箱内本质安全电路与关联电路的接线端子之间的间距不应小于50mm,当间距不能满足要求时，应采用高于端子的绝缘板。8.1.40 仪表盘、柜、箱内本质安全电路敷设配线时应与非本质安全电路分开，采用有盖汇线槽或绑扎固定。8.1.41 接地电缆的端接：接地电缆用压接的铜接线片进行端接，端接座板应清洁不得沾有任何不导电的物质。（9） 最终检查8.1.42 检查盘、柜、箱位号是否与平面图所示位置相符。8.1.43 检查盘、柜、箱等设备的油漆有否损坏,如有则进行修补。8.1.44 检查所有螺栓连接,特别是各拧紧螺栓和接地系统的螺栓,是否连接紧密，对有力矩值要求的各连接项进行检查确认。8.1.45 接地安装符合要求。8.1.46 本质安全电路在盘、柜、箱内的配线符合要求。8.1.47 清洁盘、柜，并将在安装和接线期间拆除的盖板、表计复原。8.1.48 检查整个作业在安装全过程的质量检查记录，各项安装记录的填写是否及时、合格，如有不符合项及时整改。8.1.49 对检查合格后的物项及时做好物项保护工作。（10） 相关记录表格检查盘、柜及时做好安装检查记录。（11） 相关文件8.1.50 设计图纸，设计院仪表设备布置图，盘柜制造厂技术文件及资料。8.1.51 自动化仪表施工及验收规范GB50093-2002。8.1.52 石油化工仪表工程施工技术规程SH3521-2007。（12） 工机具所有测量及检查仪器均应有有效的检定合格证，工机具如焊机、焊条、角向磨光机、砂轮切割机、力矩扳手、磁力线锤、水平仪、水平尺、角尺、钢卷尺、钢板尺、手锤、细钢丝、手拉葫芦、滚杆、撬棍等应具备。测量器具如绝缘电阻测试仪、接地电阻测试仪、数字万用表应具备。9 仪表电缆桥架安装（1） 施工顺序材料验收支吊架预制支吊架安装电缆桥架安装电缆桥架接地图2.24-3（2） 材料检查材料应符合现行的国家或部颁标准的有关规定，材料应符合设计规定、修改设计必须经过原设计部门的同意。（3） 支吊架预制与安装9.1.1 制作支架时应将材料矫正、平直，切口处不应有卷边和毛刺，制作好的支架应牢固、平正、尺寸准确，支吊架安装前应喷砂除锈,并喷涂两底两面油漆,若设计有特殊要求时,应按设计要求喷涂底漆和面漆，根据工艺管线设计要求，型钢喷砂除锈为SA2.5级，喷涂油漆为环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、环氧面漆各两遍，以达到设计厚度要求。9.1.2 支架安装时在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上应采用焊接固定，在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定，当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架并按设计要求补刷油漆。9.1.3 支吊架安装垂直度允许偏差2/1000，成排支架顶部高差允许偏差2/1000，总长5m，允许偏差10mm。9.1.4 支吊架不应安装在具有较大振动、热源、腐蚀性液滴及排污沟道的位置，也不宜安装在具有高温、高压、腐蚀性及易燃易爆介质的工艺设备、管道以及能移动的构筑物上。（4） 电缆桥架安装9.1.5 现场制作电缆桥架时，宜采用工厂化加工，制成弯头、三通、变径标准件，当需要焊接时，电缆桥架底板接缝与侧板应相互错开，采用断续焊时，焊缝间距约为150mm，焊缝长度约为30mm，焊接后，边缘应打磨光滑并及时补刷富锌漆。9.1.6 制作好的电缆桥架应平整，内部光洁，无毛刺，加工尺寸准确，电缆桥架的现场组装宜采用螺栓连接，应采用半圆头螺栓连接，螺母应在桥架的外侧，螺栓应充分紧固。9.1.7 电缆桥架安装程序应先安装主电缆桥架，后分支电缆桥架，先将弯头、三通和变径定位，再直线段安装。9.1.8 电缆桥架安装应横平竖直，连接处的底部和侧面应平整无毛刺、无锐角。9.1.9 电缆桥架开孔应采用机械加工方法开孔。9.1.10 电缆桥架安装在工艺管架上时，宜在管道侧面或上方，对于高温管道，不应平行安装在其上方。9.1.11 仪表电缆桥架与动力电缆桥架的安装间距,应符合设计规定。9.1.12 电缆桥架的直线长度超过50米时，应采用热膨胀补偿措施。（5） 电缆桥架应良好接地。（6） 相关桥架安装检查记录。（7） 相关文件9.1.13 设计图纸，设计院仪表桥架布置图。9.1.14 自动化仪表施工及验收规范GB50093-2002。9.1.15 石油化工仪表工程施工技术规程SH35212007。（8） 工机具主要施工机器具如：直流电焊机、砂轮切割机、角向磨光机、冲击电锤、套筒板手、力矩板手、手拉葫芦、千斤顶、螺丝刀、钢巻尺、角尺、磁力线垂、水平仪、铝合金梯等。10 就地仪表安装（1） 施工顺序安装前检查位置的确定表计的安装最终检查图2.24-4（2） 安装前检查10.1.1 仪表名牌标志、附件、备件齐全。10.1.2 设计文件规定需要脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后安装。10.1.3 温度仪表、压力仪表、物位仪表、流量仪表、变送器等都经过单表调试。10.1.4 施工机具合格有效。（3） 现场表计安装位置的确定10.1.5 就地仪表的安装位置应按设计规定施工。10.1.6 光线充足，操作和维护方便。10.1.7 操作仪表的中心距操作地面的高度宜为1.2m1.5m。10.1.8 显示仪表应安装在便于观察示值的位置。10.1.9 仪表不应安装在有振动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的位置。10.1.10 检测元件应安装在能真实反映输入变量的位置。（4） 表计安装10.1.11 温度仪表安装（a） 接触式温度检测仪表(双金属温度计、热电阻、热电偶等)的测温元件应安装在能准确反映被测对象温度的地方。（b） 安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜450，插入深度大于250mm或处在管道中心，插入方向宜与被测介质逆向或垂直。管道公称直径小于80mm时可安装在弯头处或加扩大管。（c） 双金属温度计安装时，刻度面应便于观察。（d） 表面温度计的感温面应与被测对象表面紧密接触，固定牢固。（e） 测温元件用连接头螺纹应与测温元件螺纹相匹配。（f） 测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置，以及当水平安装时其插入深度大于1m或被测温度大于700时，应采取防弯曲措施。10.1.12 压力仪表安装（a） 就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备或管道上。（b） 测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。（c） 测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8m以上，或在仪表正面加保护罩。10.1.13 流量仪表安装（a） 转子流量计应安装在无振动的管道上，垂直度允许偏差为2/1000，被测介质流向须自下而上，上游直管段的长度大于5倍工艺管道内径。（b） 节流件的安装方向，必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面。孔板的锐边应迎着被测流体的流向。（c） 环室上有“”号的一侧应在被测流体流向的上游侧。当用箭头标明流向时，箭头的指向应与被测流体的流向一致。（d） 差压计或差压变送器正负压室与测量管道的连接必须正确,引压管倾斜方向和坡度以及隔离器、冷凝器、集气器的安装均应符合设计文件的规定。（e） 超声波流量计上、下游直管段长度应符合设计文件要求。对于水平管道，换能器的位置应在与水平直径成45夹角的范围内。被测管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或涂层。10.1.14 物位仪表安装（a） 浮力式液位计的安装高度应符合设计规定。（b） 浮筒液位计的安装应使浮筒呈垂直状态，处于浮筒中心正常操作液位或分界液位的高度。（c） 用差压变送器测量液位时，仪表安装高度不应高于下部取压口。（d） 双法兰式差压变送器毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm，周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。10.1.15 分析仪表地安装（a） 预处理装置应单独安装，并应靠近传送器。（b） 被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引至室外安全处，其集液处应有排放装置。（c） 可燃性气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定。其密度大于空气时，检测器应安装在距地面200300mm的位置，其密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域的上方位置。10.1.16 调节阀安装（a） 控制阀的安装位置应便于观察、操作和维护。（b） 执行机构固定牢固，操作手轮应处在便于操作的位置。（c） 安装用螺纹连接的小口径控制阀时，必须装有可拆卸的活动连接件。保证调节机构执行机构的机械传动灵活，无松动和卡涩现象。（d） 执行机构连杆的长度应能调节，并应保证调节机构在全开到全关的范围内动作灵活平稳。（e） 当调节机构能随同工艺管道产生热位移时，执行机构的安装方式应能保证其和调节机构的相对位置保持不变，电磁阀的进出口方位应安装正确。（f） 当调节机构安装在工艺管道上时，必须安装旁路管，按照产品说明书和机械设备制造厂技术文件的要求安装旁路管和固定。（5） 仪表设备安装后检查10.1.17 安装后的仪表按照设计图纸资料及设计修改检验正确性。10.1.18 保证检测元件能安装在真实检测值范围以内。10.1.19 清理安装现场，并给仪表挂牌。10.1.20 根据检查结果填写安装记录表，应无不符合项。（6） 相关记录表格：节流装置安装检查记录、就地仪表安装检查记录。（7） 相关文件 10.1.21 自动化仪表工程施工及验收规范GB500932002。10.1.22 石油化工仪表工程施工技术规程SH35212007。10.1.23 自动化仪表工程施工质量验收规范GB50131-2007。（8） 附图图2.24-5：压力表安装示意图图2.24-6：压力变送器安装示意图图2.24-7：差压变送器安装示意图冷凝器仪表台架差压变送器仪表截止阀孔板11 仪表管路安装方案（1） 施工顺序安装前检查支吊架安装管路敷设及配管附件安装压力试验最终检查图2.24-8（2） 安装前检查施工人员应按照技术条件、设计图纸要求，细致地对所需要安装的仪表管及管接件、阀门、部件等尺寸、规格、型号、材质、数量、安全等级等均与设计相符。（3） 支吊架安装仪表管路安装前应先进行支吊架的固定，支吊架安装位置应正确，安装平整后应加以固定，与管子 接触良好。支架间距：管路为钢管则水平敷设间距在11.5m，垂直敷设间距在1.52m；管路为铜管则水平敷设间距在0.50.7m，垂直敷设间距在0.71m。支吊架的焊接参照相关的焊接安装工作程序。需要绝热的管路，应适当缩小支架间距。（4） 管路敷设及配管附件安装11.1.1 管材、管件、附件领回后，应有专门的保管场所，碳钢与不锈钢材质应分开存放，要求通风不潮湿、不靠近腐蚀物，地面要平整，管材应排列整齐，着地点垫木块，并防止重物压砸。安装前检查管子外观情况是否完好，管子壁厚与尺寸是否与安装文件相符。在管线有可能损坏的工作区（如：靠近过道且距地面高度小于1m时）应对其进行机械保护。11.1.2 管路在穿墙或过楼板处，应加装保护管段，管子的接头不应在保护管段，保护管的安装符合设计要求。当管路与高温工艺设备、管道连接时应采取补偿热膨胀的措施。管路与工艺设备、管道或建筑物表面间的距离不小于50毫米。油及易燃、易爆介质的管路与热表面间的距离不小于150毫米，且不应平行敷设在其上面。当管路需要绝热时，应适当增大距离。11.1.3 差压测量的正、负压管路，其环境温度应相同，并与高温热表面隔开。直径小于13毫米的铜管，采用卡套式中间接头连接。当管路采用焊接时，不锈钢焊缝表面处理按相关程序执行。仪表管路需要焊接时，应视不同情况按相应的焊接工作程序如不锈钢焊接、碳钢焊接、异种钢焊接、目视检查、液体渗透等执行。11.1.4 仪表管路沿水平敷设时，应根据不同的介质及测量要求，有1:101:100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液。当不能满足要求时，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。管路敷设应避开人行道，人孔门、窥视孔、设备吊装孔、有强烈振动高温处、预定的管道路径及其保温部分、建筑物防火墙等。11.1.5 当管路拐弯时，管子的弯曲半径不小于其外径的 3 倍，管子弯曲后，应无裂缝、凹坑，弯曲断面的椭圆度不大于 10 。11.1.6 严禁用电（气）焊下料，应用铰刀、锯条或切割机下料，其两端光滑无毛刺。11.1.7 管路敷设应整齐、美观，尽量减少交叉和拐弯。（5） 压力试验11.1.8 敷设完毕的管路，必须无泄露、堵塞和错接的现象。管路安装完后，尽量与工艺系统一起试压，确实无条件的，遵照以下程序进行。管路系统的压力试验，宜采用液压；当试验压力小于0.6MPa且管路内介质为气体时，可采用气压进行。11.1.9 液压试验压力为1.5倍设计压力，当达到试验压力后，停压10分钟，无泄漏为合格。11.1.10 气压试验压力为1.15倍设计压力，试压时应逐步缓慢升压，当达到试验压力后，停压10分钟，压力下降值不大于试验压力的1为合格。11.1.11 凝汽器真空测量管路以及当工艺系统规定须做真空度或泄漏试验时，应随工艺系统一起试压。11.1.12 压力试验过程中，若发现有泄漏现象，应泄压后再修理。修理后，重新试验。压力试验合格后，宜在管路的另一端泄压，检查管路是否堵塞，并应拆除压力试验用的临时设施。（6） 最终检查及记录表格管路安装完后，应请相关人员共同进行检查，确认合格后及时填好安装记录和耐压试验记录，如有不符合项按上述程序及时处理，直至合格。（7） 相关文件自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-2002；石油化工仪表工程施工技术规程SH3521-2007；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。（8） 工机具冲击钻、角向磨光机、煨弯器、标准压力表、仪表用空气压缩机、试压泵。12 仪表取源部件安装（1） 施工顺序 安装前检查取源点的确定取源部件的安装最终检查 图2.24-9（2） 安装前检查施工人员应按照技术条件、设计图纸要求，细致地对所需要安装的仪表取源部件、短管、附件、阀门、温度套管进行严格的检验，并及时地发现缺陷，给予正确地处理。（3） 取源点的确定12.1.1 取源部件应安装在便于维护与检修的地方，具体取源点参照工艺的流程图及仪表流程图会同设计院及有关人员进行准确定位。12.1.2 测孔应选择在管道的直线段上，开孔应避开阀门、弯头、三通、大小头、挡板、人孔、手孔等对介质流速有影响或会造成漏泄的地方。12.1.3 安装取源部件时，不宜在焊缝及其边缘上开孔与焊接。12.1.4 取源部件之间的距离应大于管道外径，但不得小于200mm。当压力取源部件和测温元件在同一管道上邻近安装时，按介质流向前者应在后者的上游。同时应注意用于自动控制系统的测孔应选择在前面。12.1.5 测量、保护与自动控制用仪表的测点一般不合用一个测孔。12.1.6 在取压和取样管路上应根据被测介质参数装设取源阀门，取源阀门应尽量靠近测点和便于操作，并固定牢固。12.1.7 在压力管道设备上开孔，应采用机械加工的方法；风压管道上开孔可采用氧乙炔焰切割，但孔口应磨圆锉光。12.1.8 取源点的确定（a） 温度测点安装在直径为76mm以下的管道上的测温元件，如无小型温度计，应采用装扩大管的方法，测温元件垂直安装时，应与管道中心线垂直。（b） 压力测点测量气体压力时，测点在管道的上半部；测量液体压力时，测点在管道的下半部与管道的水平中心线成45夹角的范围内；测量蒸气压力时，测点在管道的上半部及下半部与管道水平中心线成45夹角的范围内，见图2.24-10。其中应注意测量蒸汽的取压口至取源阀门之间应装设有冷凝器，测量汽轮机润滑油压的测点，应选择在油管路末段压力较低处，测量凝汽器真空的测点应在凝汽器喉部的中心点上摄取。图2.24-10不同介质压力测点的选择（c） 测量测点12.1.9 流量测点的选定：对于气体及液体时应符合压力测点的要求；对于蒸汽时应上部与管道水平中心线成45夹角的范围；如图2.24-11所示。图2.24-11 不同介质流量测点的选择12.1.10 测量蒸汽流量的取压口至取源阀门之间应装设有冷凝器，两个冷凝器的液面应处于相同的高度，为此垂直管道的下取压管应向上与上取压管标高取齐（如测量为液体时，垂直管道的上取压管应向下与下取压管标高取齐）。如图2.24-12所示。图2.24-12垂直管道取压管安装12.1.11 孔板的安装方向，如图2.24-13所示。图2.24-13孔板的安装12.1.12 节流件上、下游直管段的最小长度，应符合设计或厂家规定。（4） 取源部件的安装12.1.13 取源部件的清洗或脱脂12.1.14 需要清洗或脱脂的取源部件必须按照设计规定进行清洗或脱脂处理，清洗溶剂采用酒精，脱脂溶剂采用丙酮。接触清洗或脱脂件的工具、量具及仪器，必须按清洗或脱脂件同样的要求预先进行清洗或脱脂。取源部件经清洗或脱脂后，必须封闭保存，安装时必须保持干燥无油污。清洗或脱脂合格后的仪表及取源部件，在压力实验时，必须使用不含油脂的介质。清洗或脱脂溶剂必须妥善保管。清洗或脱脂后的废液应妥善处理。作业区域注意防火及人身安全。取源部件、管材、管件、附件领回后，应有专门的保管场所，碳钢与不锈钢材质应分开存放，要求通风不潮湿、不靠近腐蚀物，地面要平整，取源部件、管材、管件、附件应排列整齐，着地点垫木块，并防止重物压砸。12.1.15 装前检查取源部件外观情况是否完好，取源部件壁厚、长度是否与安装文件相符。在管线有可能损坏的工作区（如：靠近过道且距地面高度小于1m时）应对其进行机械保护。12.1.16 仪表取源部件需要焊接时，在所有准备焊接的接头处均应留有富裕的长度，由施工人员将管子切到要求的长度。焊接区的上游和下游应适当用管夹临时固定和对中。焊接应按不同材质的焊接工作程序执行。（5） 最终检查及相关记录表格。参照相关设计要求检查安装结果，并认真填好安装记录。如有不符合项及时处理。（6） 相关文件自动化仪表工程施工及验收规范GB500932002石油化工仪表工程施工技术规程SH35212007现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011（7） 工机具吸盘钻、角向磨光机、电焊机。13 仪表电缆保护管安装（1） 施工顺序安装前检查支架制作安装仪表保护管安装最终检查图2.24-14（2） 安装前检查施工人员应按照技术条件、设计图纸要求，细致地对所需要安装的仪表电缆保护管尺寸、规格、型号、材质、数量、安全等级等均与设计相符。（3） 支架制作安装13.1.1 制作支架时应将材料矫正、平直。切口处不应有卷边毛刺。制作好支架牢固、平正、尺寸准确。13.1.2 在预埋件上应用焊接固定，在不允许焊接支架的工艺管上采用U型螺栓或卡子固定。（4） 仪表保护管安装13.1.3 保护管不应有变形、裂缝，内部清洁、无毛刺、管口光滑、无锐边。13.1.4 制弯时管弯不应小于90度，明敷时不应小于保护管外径的6倍，暗敷时不应小于保护管外径的10倍，单根保护管的直角弯不宜超过两个。13.1.5 保护管埋地敷设时必须采取防腐措施,应按最短距离敷设,在抹面或浇灌混凝土之前安装,埋入墙或混凝土的深度应保证离表面的净距离大于15mm,与排水沟交叉时,管顶离沟底净距离应大于500mm,与地下管道交叉时,与管道的净距离应大于500mm,引出地面的管口应高出地面200mm,引入就地仪表盘箱时,管口应高出地面50mm,多根引入时,应排列整齐,管口标高一致。13.1.6 保护管明敷时应排列整齐,横平竖直,支架的间距不应大于2m,且在拐弯两侧离管端300mm处均应安装支架,应用U形管卡固定,垂直安装时可适当增大距离。13.1.7 保护管敷设时，直线长度超过30米应加装穿线盒，保护管与仪表盘、就地仪表箱、接线箱、穿线盒连接时应用锁紧螺母固定,管口应加护线帽,保护管应用螺纹连接，在危险场所两端管口应密封，保护管与未绝热的高温工艺设备，管道表面之间的距离，不应小于500mm，如无法满足要求时，应采取隔热措施；与设备、管道绝热层之间的距离应200mm，穿墙保护管段两端延伸出墙面的长度30mm。13.1.8 保护管通过不同防爆区域的隔墙和楼板时，应将保护穿墙孔和楼板孔堵塞严密，保护管与保护管、穿线盒之间螺纹连接应在6螺距以上。（5） 最终检查根据设计要求和标准规范检查安装结果，如有不符合项及时处理。（6） 相关记录表格（7） 相关文件13.1.9 设计图纸，设计院仪表桥架布置图。（8） 安装规范13.1.10 自动化仪表施工及验收规范GB50093-200213.1.11 石油化工仪表工程施工技术规程SH35212007（9） 工机具主要施工机器具如：直流电焊机、砂轮切割机、角向磨光机、冲击电锤、套筒板手、活动板手、螺丝刀、钢巻尺、角尺、磁力线垂、水平仪、铝合金梯等。14 仪表电缆敷设（1） 施工顺序电缆编盘电缆路径核查电缆敷设前准备电缆敷设电缆的整理与固定电缆标识图2.24-15（2） 电缆编盘为适应电缆敷设管理要求，对于每一盘入库的电缆均需按要求对电缆盘进行统一格式的编号。电缆编码包括电缆盘编号、电缆特性代码、电缆长度（以电缆验收单为准）、交付日期、空盘返回时间、出厂电缆盘号、订货单位、供货单位、合格证号、订货批号、包装单元号等。这些信息为电缆从生产到安装、到使用提供了跟踪和追述的依据，并为合理使用、管理现场电缆创造了条件。电缆到货后应对电缆盘及时进行编号，并填写电缆盘编号信息表，尽快输入电脑，通过创建电缆盘信息数据库，为日后的电缆管理及查询提供依据。（3） 电缆路径核查14.1.1 电缆路径清单。14.1.2 电缆敷设前要对设计院的电缆敷设清册进行转换，在转换的电缆桥架图及电缆清册上应标明电缆路径，敷设前要对路径进行核查是否符合电缆敷设条件。14.1.3 电缆路径核查。14.1.4 电缆敷设部分按转换后电缆清册对路径进行核查，检查电缆路径的电缆桥架、电缆沟、电缆保护管等是否符合电缆敷设条件。（4） 电缆敷设前准备14.1.5 电缆敷设前必须依据电缆路径清单进行电缆路径核查工作，确定电缆路径已畅通。14.1.6 在有可能损伤电缆处增设保护措施（如：拐弯处、穿越墙壁或楼板处用橡胶皮绑好；在敷设较