支承层施工作业指导书.doc

石武客运专线湖北段TJⅠ标段无砟轨道工程
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路基支承层施工作业指导书

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2010年3月1日发布 2010年3月1日实施
目 录
1 适用范围 1
2 施工准备 1
2.1 技术准备 1
2.2 人员准备 1
2.3 机械及工器具准备 1
2.4 材料准备 1
3 技术要求 2
4 施工程序及工艺流程 2
5 施工要求 3
5.1 施工准备 3
5.2 放样、安装模板 3
5.3 混凝土浇筑 5
5.4 拉毛及排水坡成型 6
5.5 拆模 6
5.6 切缝 7
5.7 混凝土的养护 7
5.8 其他注意事项 7
6 劳动组织 7
7 原材料要求 8
8 主要设备、机具配置 8
9 质量控制及检验 9
9.1 支承层施工主控项目 9
9.2 支承层施工一般项目 9
10 安全、环保、文明施工 10
10.1 安全施工要求 10
10.2 文明施工及环境保护 10

CRTSⅡ型板式无砟轨道路基
支承层施工作业指导书
1 适用范围
本作业指导书适用于石武客运专线湖北段TJⅠ标段无砟轨道CRTSⅡ板式无砟轨道路基支承层施工。
2 施工准备
2.1 技术准备
（1）路基基床表层填筑完成并已验收合格。
（2）组织学习《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）及相关施工规范和验标等技术标准。
（3）审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉掌握设计技术标准。
（4）组织编制施工组织方案和作业指导书，并报监理单位审批。
（5）对参与施工的管理人员和作业人员进行技术交底，进行岗前技术培训，并经考核合格后持证上岗。
（6）沉降评估和CPⅢ成果通过相关部门审查并满足施工要求。
2.2 人员准备
根据施工组织计划要求，配置施工作业队伍，配齐施工作业班组，配足配齐施工管理人员（包括施工员、技术员、质检员、安全员及施工工班长等）和施工作业人员。所有参加施工的人员均要进行学习、培训，并考核合格，持证上岗。
2.3 机械及工器具准备
无砟轨道支承层施工所需准备的机械及工装主要有：钢模板、混凝土运输车、发电机、振捣器、平板振动器、水泵、洒水车、角磨机、切缝机等。施工前需做好相关准备，保证每个作业面配置的机械及工器具能满足施工需求。
2.4 材料准备
支承层施工用到的主要材料为C15混凝土，混凝土由沿线附近的拌合站供给，中途采用自卸式卡车或者混凝土罐车进行运输。支承层施工前，需提前通知拌合站进行备料。
3 技术要求
（1）施工材料的进场组织及检验
混凝土原材料严格按配合比设计要求进场,集料、胶凝材料选用配合比指定料源地材料,并做好施工材料进场验收及相关检验项目的试验、报检工作。
（2）混凝土施工配合比
根据理论配合比和现场原材料情况试拌确定施工配合比，并报监理工程师确认后投入使用。
（3）施工试验
在选定的线外施工场地模拟线上施工情况进行支承层混凝土浇筑、收面、拉毛等施工试验，确定施工工艺参数，熟悉施工工艺流程。
（4）支承层结构形式要求
支承层宽度为3250mm，厚度为300mm，曲线段超高部分是由路基基床表层来完成，其具体结构形式如下图：
0.

图1 路基支承层结构形式图
4 施工程序及工艺流程
路基支承层的施工程序为：施工准备→放样、安装模板→混凝土浇筑→拉毛及排水坡形成→拆模→切缝→养护。
路基支承层施工工艺流程如下：
放样、安装模板
混凝土浇筑
施工准备
拉毛及排水坡成型
混凝土拌制、运输
拆模
切 缝

养 护

图2 路基支承层施工工艺流程图
5 施工要求
5.1 施工准备
5.1.1 基床表层复核
对已验收的路基基床表层进行测量复核，复核基床表层表面的中线高程、路肩高程、中线至路肩边缘距离、宽度、横坡、平整度等。检验方法及允许偏差应符合《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）相关规定。
路基基床表层经复核合格后方能进行支承层施工。
5.1.2 基层表面清理及湿润
混凝土浇筑前应清除施工区段内杂物及表层散落碎石。支承层混凝土施工前应先进行洒水润湿，保湿2小时以上，保证路基表层吸足水分但不得有明水。
5.2 放样、安装模板
5.2.1 放样
首先测量放出支承层边线，每隔6.5m放一个控制点，标示与路基基床表层上。
根据放样的控制点弹出支承层外边线，并往其内移150mm弹出，作为模板平面位置的控制线。
对于模板内侧靠近模板处的泥沙、石块等杂物必须清楚干净，保证混凝土浇筑完成后，支承层达到内实外美的效果。
5.2.2 模板安装
（1）模板支立
根据测量放样的支承层外边线支立模板，模板与模板之间通过螺栓进行连接，连接处粘贴双面胶。
（2）模板调整
利用水平尺、钢板尺等测量工具对初步支立完成的模板进行调整。在放好的每个模板线控制点旁靠近模板内侧部位植入长短两根Ф12钢筋，长钢筋露出路基面350mm～400mm，短钢筋露出路基面50mm左右。然后测量短钢筋顶部高程，并以此计算标出支承层顶面高程位置，并将数据详尽清晰记录，作为随后模板高程控制的依据。
利用距离支承层外边线150mm的模板控制线进行模板线型的调整。每块模板必须测量至少首尾各两个点，保证其距离模板控制线的距离为150mm，从而保证模板内侧刚好位于模板边线上，同时利用水平尺调整模板垂直度。
对调整好的模板高程及线形进行复核，对达不到要求的位置作进一步调整。
（3）模板加固
利用焊接于模板上的三角撑对模板进行加固，模板调至设计标高后，在三角撑后的套筒内植入钢筋头进行固定。也可在模板标高及线形调整到位后，利用点焊将三角撑焊接于钢筋头上进行模板加固。
三角撑设置在模板端头部位，模板与模板之间利用螺栓进行连接。具体加固方案如下图所示：

图3 模板加固方法
5.3 混凝土拌合及运输
（1）混凝土拌合
支承层混凝土采用自动计量拌和站集中拌合，计量偏差应符合相关要求。
（2）混凝土运输
支承层混凝土采用罐车沿便道运送到施工现场，利用滑槽直接进行混凝土浇筑施工。
5.4 混凝土浇筑
混凝土浇筑前，对模板中线位置、顶面高程及模板内侧宽度进行复核检查，检查无误后方进行混凝土施工。
（1）温度条件：
① 当工地昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬季施工措施，混凝土的入模温度不低于5℃；气温如果在-3℃以下时,混凝土的入模温度不得低于+10℃；
② 当工地最高气温高于30℃时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不宜超过30℃。
（2）布料：混凝土浇筑应从低侧向高侧进行布料，摊铺时严禁抛掷混凝土，防止离析。
（3）混凝土振捣
支承层混凝土采用直径50mm的插入式捣固器振捣，移动间距不应超过0.5m，振捣器与侧模应保持100mm左右的距离。
混凝土捣固时，振捣器作业时应遵循“快进慢出”的原则，每插入一次的振捣时间为20～30S，不宜过振。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
（4）混凝土整平
混凝土捣固完成，在初凝前用槽钢刮除多余的混凝土，使混凝土面达到设计标高位置，混凝土不足的地方进行人工添补。
混凝土粗平后，采用铝合金刮尺对混凝土面进行进一步的刮平处理。
（5）其他注意事项
① 混凝土浇筑前，模板内泥沙、石块等杂物必须清除干净，保证混凝土浇筑完成后，支承层达到外美内实的效果。
② 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
③ 浇筑混凝土期间，应设专人检查模板支撑稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
④ 测量人员应在混凝土浇筑期间应进行实时监控，严格控制好支承层混凝土的表面标高。
5.5 拉毛及排水坡成型
刮尺整平后，采用35cm专用抹子找出4%的横向坡度，其变坡点为轨道板外边缘对应位置。起坡点用墨线弹出，以此控制放坡位置，对于直线段和不同超高的曲线段，放坡具体高度应由技术人员根据具体情况准确计算确定。
找坡完成后，支承层混凝土表面采用长柄塑料刷横向拉毛，应合理掌握拉毛时机，以初凝后、终凝前、采用手指按有轻微手纹时为宜（不粘手）。拉毛选择好拉毛工具，刷毛的硬度、长度及操作手的用力方向、大小均需多次试验，确保拉毛纹理深度1～2mm（建议毛刷采用2-3mm的尼龙棒制作），拉毛过程中应配备洗毛刷的设施（建议用大塑料盆装水），现场操作时根据情况对毛刷进行清洗，保证拉毛效果。
在找坡、拉毛完成后，对支承层混凝土两侧各35cm范围内进行抹光，形成横向排水坡，排水坡表面要求平整光滑，线形顺直美观。
5.6 拆模
（1）支承层模板应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，其表面及棱角不因拆模而受损后方可拆模。
（2）拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃。混凝土内部开始降温前不得拆模。
5.7 切缝
混凝土浇筑完成12～24h，利用切缝机对支承层进行切缝处理，切缝的分段长度不应大于5m，不应小于2m，切缝应深入支承层内105mm，且切缝不得与板缝重叠。施工中应先将切缝线标示与支承层上，并一次切缝到位，并保证切缝垂直于支承层表面。
5.8 混凝土的养护
混凝土浇筑完成后及时进行覆盖塑料薄膜和土工布保湿养护，湿润养护时间不少于7天。当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，按冬季施工方案要求采取保温措施。
5.9 其他注意事项
（1）新浇筑与邻接的已硬化混凝土或基面介质间的温差不得大于15℃。
（2）施工缝应设置在距离横向切缝5m或2.5m处，并不得与板缝重叠。施工封应设置成直立面，新支承层施工前，需对施工缝位置处的混凝土进行凿毛并清理，使界面垂直、粗糙，并洒水湿润。
（3）支承层混凝土拆模之前，放置相应标识牌，严禁人员踩踏。
6 劳动组织
（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
（2）施工人员结合确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行配置，一个作业面的具体人员配置见下表：

表1 支承层施工人员配备表
序号
工 种
人员配置（人）
备注
1
施工员（兼职安全员）
1

2
技术员
1

3

质检员
1

4
试验员
1

5
测量员
3
放样及标高监控
6
模板工
15

7
混凝土工
15

8
普工
20

合计
57

7 原材料要求
支承层混凝土采用标号为C15的混凝土，混凝土各种性能指标应符合设计要求，进场后的支承层混凝土原材料按相关技术条件进行检测，检验合格后方能使用到工程实体中。
混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。同时，拌制的混凝土塌落度、含气量等性能指标均应符合设计要求。
8 主要设备、机具配置
一个作业面支承层施工所需的主要机具配置见下表：
表2 施工机具配置表
序号
材料与机具名称
配置数量
备注
1
混凝土运输车
4

2
插入式振捣器
10

3
平板振动器
3

4
切缝机
2
混凝土切缝
5
电焊机
1
模板加固时可能用到
6
发电机（30kw/5kw）
5

7
铝合金刮尺
4

8
塑料毛刷
5
拉毛
9 质量控制及检验
9.1 支承层施工主控项目
（1）模板支架的材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察、测量。
（2）模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理 干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净，。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察。
（3）混凝土原材料的质量、混凝土强度等级应符合《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》的规定。
（4）混凝土支承层的顶面标高允许偏差为±5mm。
检验数量：每20m检查一个断面（左右各一点）。
检验方法：水准仪。
9.2 支承层施工一般项目
（1）模板安装允许偏差及检验方法应符合下表规定：
表3 模板安装允许偏差和检验数量
序号
检验项目
允许偏差（mm）
检验数量
1
中线位置
10
每5m检查1处
2
顶面高程
±3
每5m检查1处
3
内侧宽度
+10,0
每5m检查1处
（2）拆除模板时，混凝土表面棱角不得损伤、掉块。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察。
（3）混凝土支承层宽出轨道板部分的横坡应满足设计要求（4%）。
检验数量：每检验批检查20个点（左右各10个点）。
检验方法：直尺配合坡度尺测量。
（4）混凝土支承层应在终凝前进行横向切缝，分段长度不应大于5m，不应小于2m，且应与线下构筑物结构缝对齐，缝深不小于支承层厚度的1/3。
检查数量：施工单位全部检查。
检验方法：观察。
（5）成型的混凝土应密实、表面平整、颜色均匀、不得有蜂窝、疏松和缺棱掉角等缺陷。
检验数量：全部检查。
检验方法：观察。
（6）支承层外形尺寸允许偏差及检验方法应符合下表规定：
表4 混凝土支承层外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
检查项目
允许偏差
检验方法
1
厚度
±10%设计厚度
尺量
2
中线位置
10
全站仪
3
宽度
+15mm,0
尺量
4
平整度
7mm/4m
4m靠尺和塞尺
检验数量：每20m检验一处
10 安全、环保、文明施工
10.1 安全施工要求
（1）对参加施工的全体员工进行施工安全知识培训，做好安全技术交底，施工期间，坚持定期安全学习，工前安全讲话，工中安全巡视，工后安全总结和教育。
（2）供用电系统由专业人员安装和管理，禁止非专业人员随意拆改。并定期不定期地经常检查维护供电线路和电力设备，根据最大用电量检查供电线路和设备是否有足够的容量，用电设备全部采取防漏电措施，防止触电事故的发生。
10.2 文明施工及环境保护
（1）现场模板、工装等堆放整齐、有序；管线布置合理；上场机械必须按照相关文明施工的相关规定进行检验及标识。
（2）施工中的废弃物运至指定地点，报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件边角料、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生以保护环境不受破坏。
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