炼钢厂工艺技术规程.doc

本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程炼钢厂工艺技术规程200310发布2003101实施本溪钢铁（集团）有限责任公司发布前言本钢炼钢厂通过大规模技术改造，现有设备的装备水平和工艺技术操作水平有了很大提高。原有的工艺技术规程已不能适应现行生产要求。为适应生产技术的发展需要，更好地指导生产实践，特对工艺技术规程做了重新修订。本规程的编写格式和规则采用GB/T1.11993的规定。在对规程修改时，凡涉及与GB/T1900ISO9000质量管理和质量保证系列标准中对基础性文件要求的有关部分，都尽可能相一致，以适应与国际惯例接轨的需要。本规程从2003年10月1日开始执行。本规程从生效之日起，同时代替此前发所有炼钢厂工艺技术规程 本规程由本钢技术中心提出本规程起草单位：本钢炼钢厂本规程主要起草人：董志鹏、周全庆、刘玉才、于华财、段富春、王会忠、薛文辉、乔明家、李艳萍、曹志众、鞠明、张东、齐晓燕本规程汇稿：彭飞、姜学锋、徐明、王龙、吴迪、富强、胡明谦、吴华章、李红梅、裴昱本规程编审：阎凤义本规程审查：林东、宋满堂本规程审定：于学清本规程批准：许家彦目录混铁炉工艺技术规程-4合金工艺技术规程-6上料工艺技术规程-8铁水预处理工艺技术规程-10转炉冶炼工艺技术规程-15钢包准备工艺技术规程-33AHF工艺技术规程-35RH工艺技术规程-42LF工艺技术规程-53IR工艺技术规程-61氩站工艺技术规程-63连铸机工艺技术规程-67中间包工艺技术规程-96OG系统工艺技术规程-100空压机工艺技术规程-117LF（IR）水处理工艺技术规程-123真空脱气、连铸水处理工艺技术规程-126本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程 Q/JB2012003原料车间工艺技术规程200310发布2003101实施本溪钢铁（集团）有限责任公司发布混铁炉工艺技术规程1. 概况混铁炉是本钢炼钢厂的首道工序，两座混铁炉公称容量1300吨，配套使用的两台铁水车和14个公称容量160吨的铁水罐。2. 工艺流程由225吨天车将炼铁厂100、140吨铁水罐吊起翻铁入混铁炉根据转炉要求出铁至160吨铁水罐铁水罐等待吊离。3、主要设备参数3.1 混铁炉容量1300吨，3.2 铁水车行程：70m行走速度：0.5 m/min3.3 铁水罐有效容积：23.87m3净空高度：430mm耳轴跨距：4250mm4. 主要原材料种类、标准炼钢用铁水执行本钢炼钢厂原材料技术条件BG/LGTJ2003-601（炼钢用铁水）5. 技术规程5.1混铁炉经大、中、小修后，必须烘炉。大、中修混铁炉烘炉曲线见下表：温度范围，升温速度，/h升温时间，h时间累计，h0600154040保温-2464600800201074保温-189280014002524116保温-241405.1.1 炉温600以下以炉顶热偶温度为准，600以上以端墙热偶温度为准（600以上炉顶热偶拆除）。5.1.2 每隔1 h记录一次温度上升和煤气变化情况。5.1.3 整个烘炉过程中，力求火焰分布均匀，为此，可酌情调整人孔和受铁口大盖的开启程度。5.1.4 当温度升至700以上时，方可逐渐打开端墙烧嘴煤气，待火焰正常后，同时启动助燃风机向炉内送风，并注意调整风量至最佳值，关闭人孔门和调整受铁口大盖开启程度。5.1.5 炉内温度达到1400时，按规定时间进行保温，当炉内温度1400以后，方可兑入铁水。5.1.6 混铁炉大、中修后一个月内，必须保证炉内存铁450t，正常生产时必须保证炉内存铁300吨。5.2 铁水罐烘烤项目大修小修上部烘烤时间（h）正常小火12大火36小火6大火188快速241266. 主要工艺技术参数6.1 铁水温度要求12501350；带渣量0.5%。6.2 总管煤气压力：1.2kpa。6.3 煤气流量：5001000Nm3/h.。6.4 风量：24003200 Nm3/h。6.5 煤气和空气的比例：1/3.54合金工艺技术规程1、概况铁合金是本钢炼钢厂合金供应的重点工序。由合金料仓、运料小车、铁合金加热炉、除尘系统组成。2、工艺流程由汽车将炼钢用各类合金由合金库运至合金料仓根据炼钢需求将料放至合金称量小车接料斗叉车1#、2#、3#转炉炉后合金料斗。 需加热料种 加热炉3、主要设备参数3.1 合金料仓数量：12个容积：13.26 m3。3.2布料小车数量：2个容积：1m3 称量范围：3t行走速度：0.5m/s。3.3 电振数量：24个供料能力：80t/h。3.4铁合金加热炉3.4.1 容量：3t。3.4.2 炉盖倾动油缸及炉底倾动油缸见下表油缸倾动情况性能类别缸径mm活塞杆直径mm行程mm油压MPa总压力104N炉盖倾动油缸20010095014.029.4炉底倾动油缸1258095014.09.83.5 除尘器：干式布袋除尘，过滤面积：693m2。3.6 采用计算机控制。4、主要原材料种类、技术条件钢芯铝参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钢芯铝）铝锰钛和硅铝钡锶钙参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铝锰钛和硅铝钡锶钙）锰硅铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（锰硅铁）锰铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（锰铁）硅铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（硅铁）磷铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（磷铁）铌铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铌铁）钛铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钛铁）钒铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钒铁）钼铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钼铁）铬铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铬铁）硼铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（硼铁）镍铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（镍铁）镍板参照本钢炼钢厂原材料技术条件（镍板）上料工艺技术规程1、概况散状料是本钢炼钢厂原材料供应的重点工序。由低位料仓、高位料仓、除尘系统组成。2、工艺流程由火车、汽车将炼钢用各类散状料运至低位料仓根据炼钢需求将料经皮带运至1#、2#、3#转炉的高位料仓。3、主要设备参数3.1 低位料仓数量：20个容积：138 m3 。3.2 高位料仓数量：9个/每座转炉容积见下表料仓号1#2#3#4#5#6#7#8#9#容积m36020379447479437203.3 上料皮带名称长，m宽，mm上料速度,m/s供料能力，t/h1#a、1#b皮带机1256501.21202#、3#皮带机2306501.21204#皮带机1806501.21203.4 上料采用计算机控制4、主要原材料种类、技术条件调渣剂参照本钢炼钢厂原材料技术条件（调渣剂）改渣剂参照本钢炼钢厂原材料技术条件（改渣剂）铁矿石参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铁矿石）锰矿石参照本钢炼钢厂原材料技术条件（锰矿石）海绵铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（海绵铁）冶金石灰参照本钢炼钢厂原材料技术条件（冶金石灰）活性石灰参照本钢炼钢厂原材料技术条件（活性石灰）轻烧白云石参照本钢炼钢厂原材料技术条件（轻烧白云石）铁皮球参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铁皮球）钢渣块参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钢渣块）含铁钢渣参照本钢炼钢厂原材料技术条件（含铁钢渣）注：正常情况下，石灰必须过筛。5、主要工艺技术参数5.1 低位料种代码料种名称料种代码矾土1海绵铁2轻烧白云石3萤石4石灰5菱镁石6冶金渣7补炉料8锰矿石9铁矿石10改渣剂11调渣剂12渣钢13铁包钢14碳粉15SiC16粒钢17海绵铁18铁皮球19备用20铁水预处理工艺技术规程1、概况铁水预处理站是本钢炼钢厂的第二道工序，铁水预处理的设计能力为250万吨/年预处理铁量。该铁水预处理站由加拿大霍高文-美国罗斯勃格联合设计，共有两个处理位。分别由操作监视系统、基础自动化控制系统、除尘系统组成。操作监视系统主要由CRT系统完成，CRT设置在主控室内，便于集中监视、操作、管理。其系统控制方式为自动控制和手动控制两种方式。手动方式又分为集中手动、机旁手动和紧急手动三种方式。铁水预处理的基础自动化系统是电气、仪表一体化系统，主控制器均由可编程程序控制器（PLC）担当。系统的构成特点是采用了操作监视集中、控制分散的原则、PLC以工艺设备为单元分散设置，一方面可获得良好的实时响应，另一方面也提高了系统的可靠性。除尘系统采用负压式干法除尘流程，有扒渣烟罩和喷吹烟罩收集的含尘烟气通过管道进入一个旋风式的火花捕集器内，将一部分粗颗粒粉尘及高速气流可能带入的火花捕集下来，然后进入脉冲式滤袋除尘器除尘，除尘后的烟气经风机、烟囱排入大气。2、工艺流程由天车将装铁160吨铁水罐吊到铁水倾翻车上倾翻车开到喷吹位当入站铁水渣厚150mm，或铁水温度1280时，加入铁水稀渣剂80120公斤/罐测温、取样（全分析：C、Si、Mn、P、S初始）确定喷粉量下枪、喷吹喷枪提升及清理铁水罐倾翻、扒渣操作铁水罐复位测温、取样（S终点分析）S终点符合规程要求，倾翻车开出要求铁水测温至铁水兑入转炉冶炼的等待时间30min。冬季当预计等待时间20min、夏季预计等待时间40min时，要加保温剂，加入量为3570公斤/罐，并通知炉前班组铁水罐等待吊离。3、主要设备参数3.1 铁水倾翻车行程：10m行走速度：13.5m/min倾翻速度：0.3rpm3.2 石灰粉储存罐容积：100m3内径：4 m3.3 镁粉储存罐容积：10m3内径：2 m工作压力：0.138Mpa输粉速度：100kg/min3.4 石灰粉输送罐容积：1.7m3内径：1.22 m工作压力：0.138MPa输粉速度：150kg/min3.5 喷粉罐（石灰粉喷粉罐、镁粉喷粉罐）容积：42.25m3内径：1.22 m工作压力：0.935MPa输粉速度：石灰粉2550kg/min、镁粉720kg/min3.6 喷粉枪行程：6.65m升降速度：0.8m/s枪全长：7.315m耐火材料长度：4.24m外径：229mm内径：28mm3.7 扒渣机行程：5m臂倾角：上5/下10臂摆角：7提升高度：1m直行速度：1.5m/s摆动速度：0.27rpm提升速度：75mm/s液压介质：水-乙二醇3.8 测温、取样枪行程：6.8m升降速度：0.7m/s温度探测长度：1.48m测温浸入时间：3s取样探测长度：1.0m取样浸入时间：6s3.9 渣罐车自重：25t最大承载能力：50t驱动方式：电动行走速度：1520m/min3.10 渣跨50t/10t桥式吊车其重量：50t跨度：18m起升高度：14m大车行走速度：87.3m/min小车行走速度：38.5m/min轨道型号：Qu803.11 5t单梁吊其重量：5t跨度：17.25m起升高度：25m安装方式：悬挂式3.12 脱硫计算机两套CRT装置（19），采用UPS装置输入电压：380V，50Hz输出电压220V，50Hz输出能力：约10kVA功率因数（cos）：0.8旁通变压器变化：380 V/220V画面内容包括：总体状态画面运行准备画面控制设定画面运行状况画面故障报警画面4、主要原材料种类、技术条件镁粉参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钝化镁粉）脱硫粉剂（石灰粉）参照本钢炼钢厂原材料技术条件（石灰粉剂）喷粉枪参照本钢炼钢厂原材料技术条件（预处理喷粉枪）稻壳焦参照本钢炼钢厂原材料技术条件（碳化稻壳）铁水稀渣剂参照本钢炼钢厂原材料技术条件（稀渣剂）渣耙参照本钢炼钢厂原材料技术条件（渣耙）取样器参照本钢炼钢厂原材料技术条件（取样器）测温偶头参照本钢炼钢厂原材料技术条件（测温偶头）5、产品标准和技术条件预处理终点S、铁渣厚度执行本钢炼钢厂各钢种冶炼工艺技术操作要点。6、主要工艺技术参数进站铁水要求净空300800mm。总管氮气压力：1.2Mpa；流量：1760Nm3/h；露点：-40。石灰粉喷吹罐：450650kpa。镁粉喷吹罐：280450kpa。助吹氮气压力：1.2Mpa。粉气比：7.14kg/Nm3喷粉速度：石灰粉2550kg/min、镁粉720kg/min。比例：CaO/Mg=3/1处理周期：36min本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程 Q/JB2022003炼钢车间工艺技术规程200310发布2003101实施本溪钢铁（集团）有限责任公司发布转炉冶炼工艺技术规程1. 概述1.1 3座公称容量120吨转炉，实际每炉出钢量在150吨左右。冶炼过程实现了副枪测试，声纳测渣检测，全部具备自动化炼钢功能。全程进行顶底复合吹炼等。1.2关于熔炼号的规定转炉冶炼熔炼号由5位数码组成，其中第一位数是冶炼炉座号，后四位是该炉座当年炉前生产炉数。当年生产炉数从0001炉开始，某一炉座当年生产炉数大于9999炉时，记录炉号以大写英文字母打头（英文字母分别为A、C、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、Q、R、S、T、U、V、W、X、Y、Z）后继3位阿拉伯数字；每当炉号上升999位, 英文字母按顺序上升1位(注:不包括英文字母B、D、I、O，以防与阿拉伯数字混淆)。示例如下：1号炉熔炼号为 1000119999 1A0011Z9992号炉熔炼号为 2000129999 2A0012Z9993号炉熔炼号为 3000139999 3A0013Z9992.转炉工艺流程终点判断与控制开新炉技术操作规程溅渣制度返炉钢的处理要求副枪故障时测温、取样操作冶炼过程控制喷溅方式开新炉要求装入量要求工艺参数造渣要求钢包要求溅渣护炉要求溅渣护炉工艺参数出钢过程底吹氩要求底吹氩工艺参数挡渣要求气动挡渣挡渣标挡渣吹炼前出钢口维护炉渣控制要求合金化要求及合金收得率钢包净空高度控制终点控制依据出钢条件副枪测试的时机副枪测试时应满足的条件副枪测试的插入深度及测试时间副枪探头的选用副枪的维护与更换出钢温度控制补正表冷却剂加入制度加料方式终渣成份控制要求石灰加入量计算降温剂采用铁矿石。氧枪喷头工艺参数氧枪工作参数氧枪枪位设定氧枪更换装入制度装入量计算铁水与废钢的配比废钢配比的设定基本检测及计量要求副枪测量系统介质检测钢水成份分析精度要求测温、取样及炉渣分析炉底、溶池液面检测铁水标准及要求废钢标准及要求活性石灰标准及要求轻烧白云石标准及要求萤石标准及要求铁矿石标准菱镁石标准及要求调渣剂标准及要求改质剂标准及要求铁合金标准及要求 溅渣制度出钢过程中钢包底吹氩制度挡渣制度出钢及脱氧合金化副枪制度温度制度造渣制度供氧制度炼钢准备原材料准备转炉炼钢技术规程冶炼异常情况下工艺技术标准复吹工艺技术要求溅渣制度3.原材料3.1 铁水标准及要求3.1.1炼铁厂供炼钢用铁水标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件(铁水)3.1.2炼钢用铁水必须进行预处理，用于炼钢的铁水在预处理前必须进入混铁炉均匀成份、温度。3.1.3混铁炉出铁及预处理扒渣后应对铁水进行准确称量。3.1.4预处理后的铁水含S量需满足所炼钢种要求，否则不得兑入转炉冶炼。3.1.5预处理扒渣后的铁水渣厚要50mm。3.1.6铁水预处理前需对铁水进行取样、测温；预处理前样要对C、Si、Mn、P、S进行成份分析。3.1.7铁水预处理后需对铁水进行取样、测温，预处理后样化验结果未报出前不得将倾翻车开出。3.1.8铁水预处理扒渣后按要求向铁水罐中加保温剂3570 Kg。3.1.9铁水预处理后测温至铁水兑入转炉冶炼的时间间隔30min。3.2废钢标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（废钢）3.3 辅助材料标准及要求3.3.1活性石灰标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（活性石灰）3.3.1.1活性石灰在料仓贮存的时间冬季3天，夏季2天。3.3.2冶金石灰标准及要求3.3.2.1冶金石灰标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（冶金石灰）3.3.2.2石灰在料仓贮存的时间冬季3天，夏季2天。3.3.3.轻烧白云石标准及要求3.3.3.1轻烧白云石标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（轻烧白云石）3.3.3.4现场贮存期限：冬季4天，夏季2天。3.3.4锰矿石标准及要求3.3.4.1锰矿石标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（锰矿石）3.3.5铁矿石标准及要求3.3.5.1铁矿石标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（铁矿石）3.3.5.2铁矿石的粒度为：1045mm，10mm与45mm之和5%，最大粒度50 mm。3.3.6其它转炉炼钢用料分类如下，标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件散料种类散料名称高位料调渣剂改渣剂含铁渣钢铁皮球海绵铁辅助料改性渣新型保温剂增碳剂渣罐涂料脱氧剂及合金脱氧剂合金3.3.6.1 高位散状料仓容积及排布如下仓 号123456789仓 容，m3602037944747943720装料名称化渣剂降温剂石灰轻烧轻烧石灰备用改渣剂堆比重 吨/ m3 0.8110.84.基本检测及计量要求4.1原料计量炼钢用铁水、废钢、造渣料及铁合金在入炉（罐）前必须经过称量，其称量允许的最大误差如下表原料种类铁 水废 钢造 渣 料铁 合 金最大误差0.2%0.5%0.5%0.5%4.2副枪测量系统4.2.1副枪测量仪表DIRC必须定期进行校验，其检测精度要求见下表检测内容测试条件精度要求溶池温度16000.5液相线温度16000.5氧活度501200PPm3PPm4.2.2副枪探头测试精度要求见下表：检测内容测试条件精度要求溶池温度1554钯熔点温度时04液相线温度1554钯熔点温度时0.5氧活度501200PPm3PPm碳含量1554钯熔点温度时0.005%4.2.3.介质检测与炼钢冶炼操作相关的介质压力、流量、温度、温差等参数必须进行检测，并在相关的监控画面上给出显示，相关的计量仪表必须按规定定期进行校验。4.2.4.检化验精度要求4.2.4.1铁水成份分析精度要求见下表元素CSi MnPS最大误差，%0.060.0500.0400.0100.0014.2.4.2钢水成份分析精度要求见下表：元 素CMnPS0.1%0.1% 0.2%0.2% 0.6%0.6%最大误差，%0.0070.0100.0150.0200.0200.00150.0014.2.5测温、取样及炉渣分析4.2.5.1检测项目及要求见下表操作项目取样时间检测项目操作频率铁水预处理前出铁后15分钟内C、Si、Mn、P、S及温度每罐预处理后预处理扒渣后S及温度每罐钢水副枪过程测试约停吹前2分钟C、Si、Mn、P、S及温度每炉副枪终点测试停吹30秒后C、Si、Mn、P、S及温度、O每炉炉后钢包出完钢C、Si、Mn、P、S及温度每炉转炉炉渣出钢后炉渣全分析每班两炉 注：当所炼钢种对其它元素有要求时，钢样的分析项目按钢种规程的要求执行。4.2.5.2铁水及钢水试样必须在送样后4分钟内报出结果。4.2.5.3炉渣试样的分析结果应在送样后1小时内报出。4.2.6.炉底、熔池液面检测4.2.6.1每天对炉底进行实际测量。4.2.6.2每班要对熔池液面进行一次测量。5.装入制度5.1装入量计算 目标出钢量（吨）装入量（吨）= 出钢钢水收得率（%）目标装入量按下表执行炉 龄 ，炉次1342020装入量 ，吨/炉145150155163167目标出钢量参照下表：炉 龄 ，炉次13420205050出钢量 ，吨/炉135140145145150150155出钢钢水收得率：正常情况下按90%-92%计算（废钢的质量及其收得率、复吹未考虑），低碳过吹时按88-90%计算。铁水量=装入量铁水比；废钢量=装入量废钢比。5.2铁水与废钢的配比铁水与废钢的配比需根据转炉的状况、铁水及废钢的供应情况、钢种、铁水条件和操作等多方面的因素综合考虑。当采用计算机控制时由二级模型计算并下达指令。未做要求的钢种：铁水比范围 100-82%；废钢比范围 0-18%。特殊钢种按钢种规定的要求执行。6.供氧制度6.1氧气要求纯度大于99.5%，含水量0.5g/m3。6.2氧气气源压力：当三台转炉作业时应1.15MPa，一次气源压力的设定为1.0MPa。6.3氧枪喷头工艺参数见下表：孔型喉口直径mm出口直径mm中心夹角度扩张段长度mm马赫数工况压力MPa喷头外径mm材质鞍山五孔38.147.612901.90.72299紫铜6.4氧枪工作参数设定正常吹炼模式下氧枪工作压力波动在0.70.75MPa范围内，吹炼过程和终点的工作氧压不得低于0.65MPa。供氧流量设定为30000NM3h（副枪过程测试时流量及压力按要求自动进行调整）。当生产用氧量不足时，转炉炼钢开吹总管氧压参考如下：1台转炉吹炼开吹总管氧压须大于0.9Mpa，两台转炉同时吹炼第二台转炉应确认总管氧压大于1.05Mpa，三台转炉同时吹炼，第三台转炉应确认总管氧压大于1.15Mpa。6.5氧枪操作方式正常吹炼模式下采用恒压变枪位操作，在吹炼过程中进行副枪测试时，工作氧压随设定流量自动进行调整。6.6氧枪枪位设定枪位控制应以保证早化渣、化好渣，避免喷溅为原则，枪位控制参考下表：枪位设定点着火过程化渣最低枪位副枪吹中取样喷头距液面距离（m）1.71.82.22.33.01.71.76.7氧枪枪位控制基本操作模式示意图 （M） 3.0 副枪测试 2.2 2.0 1.8氧枪吹炼示意图 1.6 1.4 1.0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 （100Nm3）注：每次动枪幅度为50100mm，严禁动枪频率过高、动枪幅度过大。6.8氧枪更换 6.8.1发现氧枪渗漏水及鼻头部位熔蚀12mm时应及时换枪，氧枪粘钢应及时处理掉。6.8.2氧枪枪身的弯曲度达到直段长度的千分之六时，应更换氧枪。7.造渣制度7.1正常条件下采用单渣法、不留渣操作。但如铁水Si 0.30%、初期来渣困难时，可采用留渣操作。根据铁水硅含量确定如下加料方式：铁水硅含量加料方式0.40%采用一批料方式，开吹分钟内多批次、小批量加完0.400.60采用二批料方式，头批料加入总料量的8090，余料二批加入0.60采用二批料方式，头批料加入总料量的80，余料二批加入注：轻烧白云石必须在头批料全部加完，二批料只余石灰。7.2终渣成份控制要求见下表根据钢种出钢碳含量要求，炉渣终点成分参考下表进行控制：终渣碱度（R）终渣（MgO）%终渣（FeO）%低碳钢种（出钢C0.06%）3.03.49.012.015.0正常钢种（出钢C：0.070.19%）2.83.28.011.013.0中碳钢种（出钢C0.20%）2.83.27.010.011.07.3石灰加入量计算 2.14Si%R 石灰加入量，（t）=出铁量（t） CaO有效7.4轻烧白云石按渣中MgO含量按要求进行计算配加。7.5调渣剂主要在吹炼初期加入，用于缩短初渣的来渣时间，通常每炉的加入量为0.51.5吨。7.6用于降温剂的散料：铁矿石、含铁钢渣、海绵铁。7.7用于化渣剂的散料：锰矿石、铁矿石、铁皮球、调渣剂（注：调渣剂可用于降温，但最大用量原则上1吨/炉）。7.8铁矿石用于降温剂及冶炼过程中化渣。7.9班中每座转炉接班头一炉送渣样，待第一个渣样结果回来后再取第二个渣样，每班送两炉终渣样。8.温度制度8.1温度控制要求吹炼过程均匀升温，确保冶炼平稳进行。8.2出钢温度控制及温度补正表序号项 目出钢温度（中限）补正值，1每个浇次的第1炉+152每个炉役的前3炉+203精炼处理方式氩站+10AHF0RH-TB+154新下出钢口后上炉出钢时间，min79+79（含第1炉）+135提温炉次+106降温炉次07加合成渣炉次+58不同罐况正常周转 罐无罐底+0罐底1t+5补烤罐无底罐+10罐底1t+15小、中 修 罐+15大 修 罐+209包中加改性渣或石灰，每加1吨+1010当全厂停产大于6小时生产头10炉，包温+208.3正常冶炼条件、正常周转罐情况下，按各钢种的温度制度执行。8.4其它情况下，出钢温度(中限)按下表修订，各项温度叠加不得超过30。8.5出钢温度、罐温控制允许偏差值按下表执行：内 控最大允许偏差值上限下限出钢温度中限7中限+10中限-7钢包温度中限7中限+10中限-7 钢包温度补烤罐补正+5，大、中、小修罐补正+10，氩站路径补正+10、连铸第一炉及快换第一炉、RH路径（非规程明确规定）补正+15当AHF不能升温时，由厂调通知炉前出钢温度及包温度上下限均提高10。8.6冷却剂加入制度各种冷却剂每加入1吨对终点温度影响参照下表：装入量（吨）矿石及铁皮球海绵铁石灰轻烧白云石调渣剂菱镁石废钢及渣钢大包用渣1451501614121212229每半吨降温5，小于半吨不计。1501601512.71111112081601701411.51010111878.7测温距出钢间隔时间：中上限温度10min，下限温度7min，否则必须重新测温。8.8特殊情况下，在保证冶炼钢种成分、温度要求的前提下，炼钢操作可根据副枪、手动定碳结果，不等取样分析结果组织出钢，采用副枪定碳出钢的炉次出钢温度在各钢种规程规定的基础上下调10，采用手动定碳出钢的炉次出钢温度在各钢种规程规定的基础上下调58.9当AHF、LF不能升温时，出钢温度及钢包温度均提高10。8.10合金不能加热时，出钢温度提高10。9.副枪制度9.1副枪测试的时机转炉吹炼过程中利用副枪进行测试有两种方式：9.1.1吹炼过程中测试，测试的时间设定在终点前约2min左右，根据二级机给定氧量或人为根据经验下副枪完成过程测试。9.1.2终点测试，该测试的时间应在停吹30秒后进行。9.2副枪测试时应满足的条件9.2.1副枪吹炼过程中测试前2min之内严禁向炉内加料，吹炼终点前1min之内严禁向炉内加料，以确保副枪测试时炉渣化渣良好，避免对副枪造成损害。9.2.2吹炼过程进行副枪测试时，需将氧枪降至最低枪位，供氧流量调至正常流量的 50-70%。9.2.3转炉炉口结渣应及时进行清理，以保证副枪能够安全下入炉内进行测试。9.3.副枪测试的插入深度及测试时间9.3.1副枪进行测试的炉次必须要准确确定熔池液面的高度。9.3.2副枪过程测试时的插入深度设定为500mm（进入熔池液面）。9.3.3副枪终点测试时的插入深度设定为700mm（进入熔池液面）。9.3.4副枪测试时间根据所选用的探头而定。种类TSCTSOT时间（秒）6.59.5459.4.副枪探头的选用9.4.1吹炼过程测试选用TSC探头。9.4.2终点测试选用TSO探头。9.4.3后吹调整温度后测温选用T探头。10.终点判断及控制10.1终点控制10.1.1采用副枪动态控制时，由二级机给出副枪测试氧量，吹炼至测试氧量时副枪自动启动进行测温、定碳、取样，根据测试的结果由计算机给出吹炼终点氧量。10.1.2采用静态控制时，根据二级机给出的吹炼氧量结束吹炼。10.1.3人工控制，根据炉口火焰形状结合供氧时间供氧压力及钢种特点来判定吹炼终点。终点测温、取样可通过副枪及倒炉人工操作两种方式进行。10.1.4临近吹炼终点时进行提温、去碳操作，氧枪必须下至最低枪位进行操作（加矿石冷却剂