中天钢铁集团有限公司第三炼钢厂-工艺技术操作规程.pdf

NEZITH中天钢铁集团有限公司第三炼钢厂工艺技术操作规程ZY/SL-001-C 修改记录版本号修改次数更改人批准人实施日期A初始发布祝宜明2011.8.10B1生产技术科祝宜明2014.12.20C2生产技术科祝宜明2015.10.101目录第一部分转炉部分.1一、铁水预处理操作规程.11.铁水预处理工艺流程.12.铁水KR搅拌法预处理系统组成.23.铁水脱硫主要技术要求.24.铁水预处理原材料要求.25.搅拌头烘烤、报废标准.36.脱硫剂加入标准.37.主要工艺参数.38.铁水预处理操作.49.脱硫条件.510.报警条件及联锁条件.511.常见事故的处理.6二、转炉炼钢技术操作规程.61.工艺流程图及炉体参数.62.开新炉操作规程.7附：烘炉标准.8附：开新炉技术标准.93.装入制度.104.供氧制度.115.造渣制度.116.温度制度.127.终点控制.138.测温取样.148.1测温.148.2终点拉碳后.148.3取样.159.炉后吹筑.1510.全铁水吹炼标准：.1611.补吹技术标准.1612.回炉钢水吹炼技术标准、吹炼钢种.1713.停炉空吹操作标准.1814.炉体保温.1815.氧气清扫炉口.1816.转炉挡渣塞（或棒）使用技术标准.1917.溅渣护炉工艺技术规程.1918.炉体保温基准.2119.转炉维护标准.2220.停炉洗炉操作规程.22I21.更换出钢口操作规程.2321.1如下情况更换出钢口.2321.2准备工作.2321.3出钢口钻孔.2321.4出钢口填料.2321.5出钢口烧结.2422氧枪枪位测量操作规程.2423吹炼异常情况处理.2423.1 卡料.2423.2氧枪或烟罩、烟道漏水.24第二部分精炼部分.26一、LF钢包精炼炉工艺技术规程.261.操作前的检查和准备：.262.精炼炉操作.262.1 精炼炉生产工艺流程简图：.262.2 工艺路线：.272.3 精炼炉操作程序.272.4 常见钢种成分见冶炼指导卡.332.5.底吹操作制度.332.6.造渣制度.342.7.加热制度.352.8.合金化制度.352.9.辅料加入标准.392.10.扩散脱氧操作标准.392.11.吹瀛搅拌操作标准.402.12.软吹时间标准.402.13.终点控制制度.412.14.电极使用和更换操作制度.413.事故或异常情况处理.423.1钢包底吹不通时的处理.423.2 钢包包壁发红时的处理.423.3 电冈 电冈423.4 冶炼时电极折断，掉入钢水中.433.5 回炉钢水的二次处理.43二、RH真空处理炉工艺技术规程.441.RH真空处理的工艺流程.442.RH钢水真空处理.442.1 处理前的准备工作.442.2开始处理.452.3提升气体流量操作.452.4真空泵操作.452.5合金化技术标准.462.6温度控制技术标准.472.7测温取样技术标准.472.8吹氧升温技术标准.482.9强制脱碳.482.10冷却废钢加入.482.11脱氢处理作业标准.482.12处理结束.493.检漏操作标准.494.紧急事故处理对策.494.1处理中液压升降不能动作.494.2真空处理中钢包穿包.504.3真空处理中突然穿真空槽.504.4真空处理中突然停电.504.5真空处理中突然停机械冷却水.504.6真空处理中突然停冷凝水或蒸汽.514.7真空处理中突然停仪表压缩空气.514.8氧枪使用过程中或提枪后发现漏水处理办法.514.9氧枪使用中断链条或驱动失灵.51第三部分连铸部分.52一、共用部分.521.总则.522.操作技术要求.523异常事故处理.55二、1#、2#连铸机工艺技术操作规程.561.技术参数.562.开浇.58三、3#连铸机工艺技术操作规程.631.技术参数.632.工艺技术操作.65四、4#连铸机工艺技术操作规程.701.工艺流程图.702.4#方圆坯连铸机的主要设备与工艺参数.723.连铸生产准备.724.浇铸前关键设备与工艺调整、参数设定.775.连铸保护浇注操作要求：.1026.大包开浇与正常操作要求：.1037.中间包开浇与正常操作要求：.1058.捞渣操作：.1109.中包停浇操作：.11010.铸坯剪切、标识与低倍取样要求：.11111.连铸圆坯检查精整标准要求：.113III第一部分转炉部分一、铁水预处理操作规程1.铁水预处理工艺流程槽罐车脱硫剂料仓给料泵溜槽高炉铁水 铁水折罐1 1铁水至扒渣位扒渣 铁水至扒渣位扒渣一I I第一次测温取样 铁水包回位I搅拌头下降并旋转I加脱硫剂搅拌脱硫搅拌头上升 m3渣|罐第二次测温取样-!钢包倾转!扒除脱硫渣-I铁水包回位!铁水包至吊罐位I铁水吊至转炉兑铁1/114图1 KR脱硫工艺流程图采用KR机械搅拌法脱硫方式。过程为：进厂铁水折罐至铁水包内进行称量，折 至合格量后，吊至脱硫站。先对铁水包进行初始扒渣并测温取样，再开入到搅拌位,脱硫过程采用计算机自动控制，处理前输入初始硫、目标硫、铁水重量、铁水温度 四个参数，降下搅拌桨，脱硫剂通过溜槽从高位储料仓溜入铁水包内，达到计划脱 硫目标自动提桨，搅拌脱硫时间不超过10分钟，处理周期可以在2836min范围 调整。然后倾动铁水包30。45。，驱动液压扒渣机进行扒渣作业，扒渣结束后摇 正铁水包，测温取样后开至起吊位。2.铁水KR搅拌法预处理系统组成粉剂储存和输送设备KR处理系统测温取样系统（人工取样）扒渣设备铁水罐倾翻车除尘设备KR液压系统3.铁水脱硫主要技术要求脱硫形式：KR机械搅拌法每套脱硫装置扒渣脱硫工位：1个（扒渣与脱硫同一工位）铁水罐最大容量：140t每罐最大处理铁水量：126.36 t平均每罐最大处理铁水量：116.64t处理周期：W35 min（一般在2836min之间调整）脱硫剂石灰目标命中率95%4.铁水预处理原材料要求4.1 脱硫剂：CaO 含量292%；S：0.03%；活性度：320ml；颗粒直径 0.5L 5mm之间的占80%以上，V5 mm占100%；4.2 铁水带渣量小于50mm,大于50mm则在脱硫前扒渣。4.3 脱硫效果脱硫后铁水含硫量：0.0050.030%o4.4 储粉罐脱硫剂要求储粉罐脱硫剂存放时间不大于48小时，必须用干燥氮气进行干燥。4.5 氮气要求2/114H20 0.2%,压力 20.5 MPa5.搅拌头烘烤、报废标准1.1 叶片或轴心出现严重的裂纹且深度达100mm以上，长度达400mm以上；叶片破损面积达250n）m以上，深度达100mm以上，且修补无效；1.2 搅拌头粘渣严重，形成蘑菇头半径达600mm以上，且修补无效，影响脱硫效果。5.3搅拌头烘烤温度5.3.1新搅拌头新搅拌头在进行处理前必须预先烘烤48小时（200下烘烤24小时，400 下烘烤24小时），温度达到350。5.3.2修补后的搅拌头自然风干后，放入已装过铁水的红热空铁水包进行干燥加热半小时以上方可 使用。5.3.3转速1）新搅拌头的运转速度：90120转/分2）旧搅拌头的运转速度：最大150转/分6.脱硫剂加入标准表1脱硫剂加入量参照表kg/tSX1031230 1250125P128012811300 13011320132rl3401340 136021361670.4050.4010.3940.3880.3880.3940.401890.3870.3830.3740.3700.3700.3760.38310 110.3700.3680.3610.3550.3550.3610.36812130.3580.3550.3490.3430.3430.3490.35514150.3480.3430.3360.3300.3300.3360.34316170.3400.3300.3240.3180.3180.3240.33018190.3330.3200.3140.3100.3100.3140.31820230.3250.3130.3060.3030.3030.3040.30324270.3150.3030.2960.2930.2930.2940.29328310.3100.2980.2910.2880.2870.2840.28332370.3050.2930.2860.2840.2820.2760.27538430.3000.2890.2830.2830.2800.2740.27044490.2980.2870.2820.2810.2790.2720.26950510.2950.2850.2800.2800.2780.2710.26852550.2940.2840.2790.2790.2770.0270.26756590.2930.2830.2780.2780.2760.2690.26660640.2920.2820.2770.2770.2750.2680.26565700.2910.2810.2760.2760.2740.2670.264710.2900.2800.2750.2750.2730.2660.2637.主 要工艺参数处理前包内铁水温度约12501350；包内铁水重量：110126t。7.1铁 水化学组成（初始）：C：4.04.3%；Si：W0.6%；Mn：0.7%；S：0.035 0.07%；3/114P O.12%；T：1280-1350；0：0.005%；Cu：W 0.15%7.2包 顶渣化学组成（初始）：CaO：39%；SiO2：33.87%；MgO：10.5%；AI 2O3：13.75%；S：0.99%；FeO：0.375%7.3脱 硫用高炉铁水包，其内部尺寸：从包底算起的高度：约3.6m；熔体上方自由空间高度：20.60m；上部内径：约3.2m；下部内径：约2.9m；包内铁水熔池深度：23m；气体载体：氮气；管线压力：0.80.9MPa。7.4脱 硫前包内渣量要求：不大于包内铁水重量的0.51.5虬8.铁 水预处理操作8.1原料装入8.1.1 在主控画面上选择装入画面和再装入计量画面，在脱硫操作室进行原料装 入操作。8.1.2 当装转缶中脱硫剂重量达到预定值时，转装缶上料完成，同时把装料阀门复 位，给主控室上料完成信号8.1.3主控操作工应从计算机主控台上监控画面来控制转装缶到计量给料缶的上 料过程，应从画面上选择“main desk”画面。8.1.4然后检查相应参数是否满足给料条件，输送管道压力必须P0.4MPa,打开相 应的工作阀门，确认无误后向计量给料缶供料一次装入630kg；8.1.5完成装入后，检查各阀门复位，同时检查确认系统处于准脱S状态无误，方可进行脱S操作。8.2搅拌脱硫8.2.1铁水折罐按转炉装入制度进行折罐，同时进行测温取样。8.2.2铁水罐车开到工作位，同时检查喷吹条件是否满足工作条件，主控工在计算机画 面上选择“automatic”或manual”两种控制方式，原则上选择“automatic”控制，确认使用搅拌桨状态，方可进行脱硫工作。8.2.3操作员在计算机中检查以下所需数据：铁水目标硫含量；铁水初始硫含量；要处理的铁水重量；处理前的铁水温度8.2.4脱硫时加入脱硫剂的量如果无法自动得到以上数据，需手动输入。8.2.5在自动方式下按“start”后，同时打开相应阀门，下枪到“above the melt”（铁水4/114液面上）O8.2.6然后打开脱硫剂下料阀门，控制输送气体流量30 40m3/min,马上下搅拌桨 至下极限搅拌，脱硫剂给料控制在20 80kg/min,搅拌桨搅拌时间控制在 lOmin内完成。8.2.7搅拌完成后提枪至铁水液面上，进行下一步扒渣工作。8.2.8主控工同时给扒渣工扒渣信号，扒渣工接到信号后准备扒渣处理，同时铁水 罐车打到扒渣工作位。8.2.9扒渣工视铁水罐渣厚进行扒渣处理，适时控制铁水罐倾斜角度，扒渣处理后，铁水包复位直立，通知主控工完成扒渣处理，把铁水罐车开至测温取样位进行 测温取样操作。8.2.10全过程完成后，吊铁水罐至转炉兑铁，同时报成份及处理情况至转炉主控室 予以参考。8.2.H在自动失控状态下，进行手动操作，按步骤选择就地控制台控制。8.2.12在脱硫搅拌过程中如出现报警，必须停止搅拌操作，检查系统，解除报警确 认无误后，方可进行正常操作。9.脱硫条件9.1 为防止大喷，下列条件铁水不能进行（或不能先进行）脱硫处理。9.2 铁水初始温度260c时不允许进行脱硫操作；9.3 脱硫前必须确认铁包内的渣量，渣厚50mm时要求先扒渣再脱硫。9.4 为避免铁水溢出，当铁水罐自由净空高度VO.50nl时，不满足铁水罐倾翻角度 要求，铁水不进行预处理；铁水装入量WllOt或三126t时不允许进行脱硫操 作；10.报警条件及联锁条件10.1 不能同时进行转装罐的进料操作和计量给料罐的进料操作。10.2 不能同时进行计量给料罐的进料操作和搅拌脱硫工作。10.3 在维护、调整及修理期间不能进行计量给料罐的进料操作。10.4 当计量给料罐的压力减少到低于0.2Mpa,搅拌桨自动提升到液面上。10.5 当搅拌桨在液面以下时，计量给料罐不能关闭气体供给阀。10.6 当计量给料罐内的脱硫剂少于50kg时，不能进行启动前准备，在喷吹时10.7 如果罐内缺少脱硫剂，搅拌桨自动提到上极限。10.8 当管道氮气压力低于0.4MPa时，不能进行启动前准备。10.9 当计量给料罐内脱硫剂满时，自动停止加料。10.10 脱硫剂输送管堵塞，不能进行启动前准备。10.11 阀的位置与给出的指令要求不一致，不能进行启动前准备。10.12 操作员指令、自动控制系统的其他故障或软件有问题。5/11411.常见事故的处理11.1 铁水包漏铁。及时打出工作位，吊包进行翻罐。11.2 搅拌桨结渣严重时，及时提桨，进行清渣处理，如无法清理则换桨后进行正常 脱硫操作。11.3 电动提升门故障及时用行车进行处理。二、转炉炼钢技术操作规程1.工艺流程图及炉体参数1.1 工艺流程图合格废钢、铁块合格铁水散状料顶渣铁合金废钢槽铁水罐炉顶料仓炉顶料仓1.合金料仓下料系统下料系统氧枪吹02溅渣吹N2120t顶底复吹转炉底吹N2/Ar下料系统旋转溜槽烟气净化煤 渣罐钢包炉渣间 精炼站图2顶底复吹转炉工艺流程图6/1141.2转炉炉体主要参数表2炉体主要参数序号参数名称单位设计值备注1.转炉平均出钢量t130(T)2.炉壳内高mm9000(H)3.炉壳内径mm6310(D)4.炉壳内高/炉壳内径1.426(H/D)炉壳全高/炉壳外径1.40(H/D)5.炉膛内高mm7960(h)6.炉膛内径mm4770(d)7.炉膛内高/炉膛内径1.67(h/d)8.熔池直径mm4670（d池）9.熔池深度mm1299（h池）10.熔池直径/熔池深度mm3.60（d池/h池）11.新砌炉内容积m3124(V)12.炉容比0.95(V/T)13.出钢口角度。（度）014.出钢口直径mm16015.炉口直径mm2700(do)16.炉口直径/炉膛直径0.57(do/d)17.耳轴中心至炉底的距离mm470018.炉帽倾角（度）6119.砌转厚度永久层厚度mm240炉帽锥段mm1950炉身段mm4300熔池锥段mm820炉底mm5452.开新炉操作规程2.1开新炉前的检查确认2.1.1 转炉倾动、氧枪、副枪系统、散状料、合金料加料系统运转正常。2.1.2 炉前后挡火门、挡渣机构、钢包车、渣车、风动送样、活动烟罩升降机构运转 正常。2.1.3 确认全部水系统（包括设备冷却水、氧枪水、汽化水、除尘水等）阀门处于工 作状态，供、排水正常。2.1.4 除尘系统，汽化冷却系统处于正常状态。2.1.5 主要仪表都处于正常状态，各系统的联锁装置、讯号、灯光显示正常。2.1.6 各种联锁装置反应灵敏、运行正常。2.1.7 主要检测仪表处于正常状态，各系统的联锁装置正常。7/1142.1.8 基础自动化系统运转正常，各系统的控制软件均已演练，正常运行。2.1.9 主要能源介质均已引至使用点，供应稳定。2.1.10 氧气（氮气）快速切断阀、调节阀、高压水阀门开关灵活，关闭严密，氧枪 试氧（氮）正常，氧枪处于等待位。2.1.11 转炉底吹系统调试正常。2.1.12 确认氧枪口、下料口、活动烟罩氮封状况正常。2.1.13 烘炉用热电偶、补偿导线，记录仪表均安装好，能正常使用。2.1.14 炉前通讯系统运转正常，厂内生产联系通讯正常。2.1.15 确认各种原材料已经准备齐全、合格。2.1.16 确认各种操作工具准备齐全。2.1.17 检查确认炉衬无重大缺陷、砌缝等符合要求。2.2烘炉操作2.2.1 新炉砌好后，全面检查砌筑质量；待设备和能源介质确认后，可缓慢动炉。2.2.2 烘炉前准确测量氧枪对中情况。2.2.3 缓慢摇炉至+45。2.2.4 向废钢槽内加入适量木材和5吨焦炭，将引火火把浸柴油后投入废钢槽点燃木 柴，然后把木材和焦炭加入炉内，下枪点火。2.2.5 烘炉过程中的枪位、氧压及追加焦炭量按烘炉标准（附后）执行。2.2.6 烘炉结束后，将转炉摇至+90,检查炉衬烘烤情况，估计剩余焦炭量，准备兑 铁冶炼。附：烘炉标准一.烘炉准备工作1.转炉及其设备系统具备烘炉炼钢条件。2.烘炉前清除炉内杂物。3.焦炭5-6吨入料仓。4.废钢槽内材料：焦炭5吨，木柴和棉纱（布）适量、柴油50 kg和拖把8个。二.点火顺序1.炉子摇至加废钢位置。2.焦炭5吨、木柴适量装入废钢料斗中并浸上柴油点燃。3.用行车把废钢料斗中的焦炭和木柴倒入炉内。4.炉位摇至零位。5.降枪前先将氧气调节阀调至0.6 MPa。6.氧枪降至2.0m,开氧助燃。三.烘炉操作1.将废钢料斗中准备好的焦炭5吨和点燃的木材加入转炉，下枪点火烘炉，供 氧压力Po=O.6MPa,氧气流量5000 8000Nm3/h,当炉内火焰起来后，提枪8/114至距炉底2200mm,供氧压力P0调至0.3MPa。2.用Po=O.3MPa的氧气烧结炉衬30分钟后，往炉内加第二批焦炭2吨，然后继续 保持枪位距离炉底2200mm,Po=().3Mpa继续进行烘炉。此后保持枪位和氧 压不变，每隔30分钟分多批向炉内加入焦炭5001000kg,持续3小时停止 加入焦炭，烘烤直至炉口没有火焰时，即可停止烘炉，这时的炉衬工作层 温度T21200C,可以兑铁水冶炼第一炉钢水。3.烘炉过程中，每30分钟到氧枪氮封口平台观察一次焦炭燃烧情况，若焦炭 吹到四周，可将枪位提高0.3米。4.烘炉后将炉子摇平观察炉内，如有异常情况要及时请示汇报。5.炉内残余焦炭不需倒掉，可直接兑铁炼钢。6.当点火一次不成功时必须重新按烘炉点火程序进行。7.烘炉过程，禁止摇炉。8.烘炉时底吹选择氮气搅拌，流量控制在96Nnr7h。9.烘炉结束，关炉前挡火门，摇炉90度，检查烘炉情况，炉衬通红，烧结良 好，炉底无大面积发黑区域，无掉砖，检查出钢口，其它方面具备开炉条件 时，烘炉结束，兑铁炼钢；2.3开新炉操作231烘炉完毕后，指挥行车兑铁水,然后组织有关人员测量液位,标定好氧枪枪位。2.3.2 测液位完成后，下枪点火冶炼。2.3.3 终点尽量一次拉碳，出钢结束，观测透气砖透气情况及炉衬烧结情况。2.3.4 开新炉的操作依据后附的“开新炉技术标准”要求进行。附：开新炉技术标准1烘炉结束后，保证烧结好炉衬，炉衬温度要均匀。2做好开炉前的各项检查及生产准备工作。必须做如下调试、检查和确认：2.1 检查确认炉衬无重大缺陷，砖缝严密。2.2 钢包车、渣车、转炉倾动、氧枪升降、散状料及合金称量系统、炉前炉后挡火门 等设备经调试确认处于正常状态。2.3 确认全部水冷系统(设备冷却水、氧枪水、汽化水、除尘水、蓄热水蒸气系统)等阀门处于正常工作状态，给排水正常。2.4 检查确认主要仪表处于正常状态。2.5 风机、除尘系统、活动烟罩、气化冷却系统处于正常工作状态。2.6 检查确认各种联锁处于正常状态。2.7 计算机控制系统运行正常。2.8 确认氧气快速切断阀、调节阀、氮氧切换阀门运行正常。2.9 氧枪试氧前要启动除尘风机，将转炉向出钢方向摇出适当距离，使氧枪喷头处于 烟罩下，炉体上方，开、关氧气数次，氧压不大于0.8Mpa。9/1142.10 标定好氧枪枪位。2.11 确认氧枪水流量N230t/h；确认氧枪水事故切断阀正常。2.12 确认氧枪口及其它氮气封闭口气封状态正常。2.13 检查确认测温系统、风动送样系统处于正常工作状态，并校测温枪。2.14 检查确认复吹系统处于正常工作状态，并进行氮气冷态试透气砖。2.15 确认各种原材料已按操作规程要求准备合格、齐全。2.16 确认各种操作工具准备齐全、完好。2.17 堵好出钢口。3新炉第一炉为全铁法，铁水装入量为130to4第一炉操作氧压控制在0.750.85Mpa,密切注意枪位与化渣情况，第一批渣料在 开吹时可分批加入，二批料一般在供氧6lOmin后加入。5炉渣碱度控制在3.03.5,纯吹氧时间不得低于20分钟，以保证足够的烧结时间。6出钢温度控制在N1700C。7开新炉110炉内要求连续冶炼。遇下列情况必须重新烘炉：炉龄10炉且停炉 时间大于24h；炉龄N10炉，停炉时间48h；8开新炉只允许冶炼螺纹钢、普碳钢等对质量要求不高的钢种。3.装入制度表3装入量及目标出钢量炉龄(炉)1345050装入金属料127132130140130145目标出钢量(t)115118115125115130注：根据铁水温度、硅含量及冶炼钢种的要力 据铁水供应、操作需要合理调整铁水装,巳调整废钢及生铁的装入量，并根、量。注：相关钢种的特殊要求见分钢种工艺卡。3.1装料标准3.1.1 开新炉不加废钢；3.1.2 装料原则是先装废钢后装铁水。为防止砸坏底吹透气元件及损坏倒渣面，摇 炉角度应不超过70,另外，在加入废钢之前，可根据炉况向炉内加入1 2t石灰垫底。3.1.3废钢装斗原则为了废钢入炉顺利并有利于熔化又不损害炉衬，特规定废钢装斗原则：生铁 块、重型废钢装在废钢槽后部均匀放置，渣钢及中型废钢在槽的中部均匀放 置，轻型废钢和轻薄料放在槽的前部。10/3.1.4 正常条件下，铁水装入量实际值和设定值之间的最大偏差应不大于1.53废钢装入量的最大偏差不大于0.5t。总的装入量偏差不超过2吨。3.1.5 冶炼英标螺纹钢时，使用自产返回料、生铁块和铁水。4.供氧制度4.1 氧气要求4.1.1 应脱除水分和脱皂液。4.1.2 氧气纯度99.6%。4.2压力要求4.2.1 总管氧压低于1.0 MPa不得吹炼，工作氧压小于0.70MPa不得吹炼。4.2.2 当工作氧压在0.700.80MPa之间时，不允许吹炼C上限小于0.10%的钢种。4.3氧量要求4.3.1供氧流量为2400026000Nm3/h,供氧时间为840960秒，根据炉座、钢种 不同可做适当调整。4.4氧枪操作441采用五孔喷头，相对枪位在L52.0m之间进行控制。并根据化渣情况和温度高 低合理调整，不得长时间吊吹或深吹，严防返干期发生金属喷溅。4.4.2氧枪采用恒压动枪模式，枪位控制采用低高低操作，见表4。表4枪位控制范围供氧时间（分）0451313参考枪位（m）1.5-1.71.5-2.01.5-1.74.4.3枪位操作要保证早化渣、化好渣、不喷溅、不粘枪，吹炼终点拉碳前要降枪,拉碳时间30S。4.4.4 禁止采用提枪吊吹缓和喷溅，若喷溅得不到缓和必须及时提枪，如因设备故障 引起吊吹立即提枪；如因自动操作失灵要立即改手动，手动也失灵的情况下要 关闭氧气切断阀。再次吹炼前要检查枪孔内是否灌渣，若灌渣予以处理；4.4.5 吹炼过程中发现异常情况，终止煤气回收，立即提罩提枪；5.造渣制度5.1 一般钢种终渣R=3.03.5,特殊钢种按照钢种操作要点配碱度，需双渣操作时，前期倒渣时间在270秒左右。5.2 造渣料加入方法5.2.1 采用分批加入的操作工艺，一般第一批渣料在开吹的同时或者2分钟内加入,加入量为总量的1/2或2/3,第二批料在碳焰初起且前期渣化好后分批加入，一般在47分钟内加完，所有的造渣材料应在终点前3分钟全部加完。115.2.2 石灰加入量计算公式:W石灰=2.2Si%+P%*R*W铁水+废钢/（CaO%）有效;镁质渣料按终渣MgO含量710%配加。5.2.3 烧结矿根据铁水Si含量、炉内温度和化渣情况分批加入。5.2.4 冷却剂根据炉内渣情况分批加入，吹炼终点前两分钟严禁加入。5.3 终点调温加料量大于1吨时，必须下枪点吹。6.温度制度6.1 出钢温度的计算出钢温度=T凝固点+钢水过热度+ZXT1等待出钢温降+4T2出钢过程中温降十T3出钢到精炼站温降6.1.1 液相线温度TL（）=1536.6-88%C+8%Si+5%Mn+1.5%Cr+4%Ni+2%Mo+18%Ti+5%Cu+l6.1.2 钢包运输温降钢包等待、运输温降以0.6C/min考虑。6.1.3 出钢温降计算（1）出钢过程钢包吸热、出钢散热、镇静温降等因素取2030C；（2）出钢过程中加入合金、渣料造成的温降：（ATC/kg/t钢）表5出钢过程中加入合金、渣料造成的温降（仅供参考）所有钢种FeSiFeMnSiFeMn（高碳）FeMn（低碳）AT/kg/t 钢+0.7-1.7-2.7-2.2所有钢种FeNbFeMoFeTiFeMnT/kg/t 钢-1.5-1.8-2.0-1.40所有钢种FeCr（低碳）FeCr（高碳）C粉调温废钢AT/kg/t 钢-2.2-2.4+2.3-1.7所有钢种AlNi板石灰萤石T/kg/t 钢+15-1.7-3.1-2.06.1.4停吹后等待的温降以2.5/min考虑。6.2 过程温度控制6.2.1 采用定废钢（生铁）、调矿石（渣料）的冷却制度。6.2.2 控制好过程温度平稳上升，合理控制冷却剂的加入。6.2.3 各种原材料变化对终点温度的影响（仅供参考）表6各种因素变化对终点温度的影响12/114备注：a.铁水温度10,终点温度8。废钢矿石石灰轻烧白云石铁水Si生铁块铁水温度变化值+100 kg+100 kg+100 kg+100 kg+0.1%+100 kg+10终点变化值-0.95-3.rc-1.7-2.0+18+0.6+8b.铁水Si含量0.1%,终点温度18。6.2.4 各种冷却剂的冷却效果比较表（仅供参考）表7 各种冷却剂的冷却效果比较表废钢石灰矿石铁皮生铁块石灰石渣钢回收渣萤石轻烧白云石1.01.83.03.52.53.00.40.62.63.01.31.62.1备注：以废钢的冷却系数为1.0为准。终点控制及出钢7.终点控制7.1.1 终点前3min必须把所有渣料加完。7.1.2 根据供氧压力、供氧流量、纯吹时间，正确判断吹炼终点，采用一次拉碳或高 拉补吹的方法，尽量提高终点命中率。7.1.3 终点调温、脱磷用石灰的量大于I t时，必须下枪点吹，且点吹时间不得低于 20秒。7.1.4 终点必须测温、取样，并做钢样成分分析，成分必须符合所冶炼钢种规定的要 求后方可出钢。补吹炉次必须重新取样分析成分。7.1.5 终渣EFeO要求:W16%,终渣碱度=3.03.5。7.2 出钢7.2.1 出钢前必须将罩裙的粘渣、出钢口的粘钢打掉；出钢前必须明确钢包状况；出 钢前必须打开钢包底吹筑进行搅拌，流量控制在200800NL/min。7.2.2 严禁出钢过程大流下渣或大口下渣，出钢口必须保持圆整，出钢时不散流，出 钢时间控制在3.57分钟，出钢时间小于3.5分钟或散流严重时，必须组织修 补出钢口。出钢后期用挡渣锥挡渣。7.2.3 出钢结束用泥塞堵住出钢口，防止转炉倾动或吹炼过程炉渣、钢水从出钢口溢出。7.3 脱氧合金化7.3.1 合金加入量计算合金加入量（依）=目标成分%-钢水残余成分 合金成分 X合金收得率%X钢水量（依/炉）13/1147.3.2 参考钢水量=(入炉铁水+废钢)x金属收得率,钢水量的数值应根据实际操作情 况和经验选取。7.3.3 配加合金时应综合考虑出钢量、合金收得率、合金成分、钢水残余成分、底吹 效果等因素的变化。7.3.4 合金元素收得率合金元素收得率的选取应综合考虑终点含碳量、合金加入量、钢水氧化性、合 金块度、脱氧方法、出钢下渣量、底吹效果等因素，结合经验灵活选取。常用 合金元素收得率参考值，见下表8。表8 常用合金元素收得率参考值(仅供参考)钢种中低碳铝镇静钢高碳钢低合金钢终点碳(%)0.05-0.080.09-0.160.200.06-0.120.10-0.16回收率(%)MnFe85 9090 9590 9890 9592 96SiFe80 8885 9290 9585 9290 94C80 8585 9088 9385 9088 95Al15 3025 40Nb88-9090 9290 9290 92Ni92 9593 9694 9894 98Cr93 96Mo95 9796 9896 989698V90 9492 9692 969296Cu989898987.3.5合金及脱氧剂加入顺序出钢到1/4时开始陆续加入合金，2/3时应加完。合金加入点应与钢流冲击点 重合。合金加入顺序原则上是：先加高熔点、不易氧化合金，后加低熔点、易 氧化合金。脱氧剂加入顺序原则上是：先加脱氧能力弱的脱氧剂，后加脱氧能 力强的脱氧剂。7.3.6 出钢过程物料加入顺序：增碳剂、脱氧剂、合金、渣料，钢液过氧化时必须先 加不产生气体的脱氧剂和合金，再加增碳剂，防止发生钢包翻包事故。8.测温取样8.1 测温转炉吹炼结束前，操作者确认温度仪表、测温枪及热电偶是否处于正常工作状 态，做好测温准备工作。测温时枪插入钢液面中心位置，插入深度为400 500mm,时间46秒；8.2 终点拉碳后，凡经补吹、调料或等待出钢超过10分钟者，必须重新测温后方 可出钢。14/1148.3 取样取样要做到深（插入钢水200300mm）、满、稳。转炉取钢样要使用带铝的取 样器，磕出的钢样不得带毛刺。9.炉后吹瀛9.2转炉出钢过程全程吹僦，严禁无僦气出钢。转炉放钢完毕立即开动钢包至吹僦站，计时、测温，同时调整瀛气，要求压力 0.20.6MPa、每个透气孔流量100-300 1/min,钢液面蠕动亮点控制在200-400mm,保持此搅拌强度3分钟后取样、同时调小僦气（以液面蠕动亮点100-200mm为 宜，严禁钢水大翻）、定氧（有定氧要求的情况下才定氧）、喂A1线脱氧（定氧 结果超过要求的情况下才补喂A1线）、喂丝变性处理（一般采用硅钙线，100米 硅钙线增硅按0.01%计算；对硅含量要求低的钢种采用纯钙线，喂线速度：硅钙 线4m/s、纯钙线2m/s）,喂丝变性后调整僦气，进行软吹僦并计时，要求黑渣面 蠕动，严禁钢水大翻、卷渣。9.3 钢水吹氨直上时，出钢合金化按照该钢种内控成分目标值要求控制成分。根据氨 站取样分析结果，如不需补加合金、增碳剂则向钢包液面加覆盖剂，保证均匀覆 盖渣面；如需补加合金、增碳剂调整成分，必须补吹氨，吹氨压力0.20.6MPa、每个透气孔流量100300 1/min,钢液面蠕动亮点控制在300-400mm,补吹氨时 间不得小于3min,补吹僦完毕，调小僦气软吹僦并计时，同时向钢包液面加覆 盖剂，保证均匀覆盖渣面，软吹僦时要求黑渣面蠕动，严禁钢水大翻、卷渣。9.4 确保每炉钢在氨站总吹氨时间不少于8分钟且软吹氨时间符合工艺要求，软 吹过程中要有专人监控僦气翻动情况，钢水在吹筑工位原则上不允许等行车时停 僦气，特殊情况如温度偏低炉次在保证软吹僦时间符合要求的基础上可提早关闭 氨气，但是关闭氨气到吊包的时间间隔不得超过15分钟。9.5 僦站人员必须记录氮，站总吹僦时间、软吹筑时间、钢水进站温度、吊包温度、加入的合金和 增碳剂数量、_ 喂线数量（包 括A1线、CaSi线、纯 Ca线、C线 等）,附记录表。钢 种吹僦温降/min15/114钢 种吹氨温降/minSi镇静钢1.5 2.0Al-Si镇静钢1.2 1.5A1镇静钢0.81.29.6 钢水出吹僦站目标温度控制应考虑连铸浇注情况、转炉炉况、大罐状况及节奏等 条件。吹氨标准温降根据钢种而定。10.全铁水吹炼标准：开新炉采用全铁水吹炼；铁水Si W1.00%,根据吹炼的特殊要求或铁水温度的情 况进行全铁水冶炼。10.1 吹炼操作(1)装入量：133t(2)供氧量 500 Nm3/min(3)氧单耗 55Nn?/t 铁(4)碱度控制 R=3.00.5(5)石灰、轻烧在开吹时全部加入熔剂加入量石灰，t/炉轻烧白云石，V炉烧结小矿，t/炉铁水SiW0.8%8114-5.55铁水Si 0.80%11-165.5-87烧结小矿加入方法：开吹后，分批加入23每批加入8001000kg；在 供氧50%以后，根据炉渣情况，加入2t,每批1000kg。(6)铁水Si 0.80%考虑采用双渣法操作。10.2 供氧流量比通常低300Nn?/h；10.3 枪位控制需特别注意喷溅；11.补吹技术标准终点不符合出钢要求需后吹，后吹后进行倒炉测温取样，然后根据钢水温度、成分及炉渣情况来决定是否出钢和调整合金量。11.1 每脱0.0KC所需的耗氧量(仅供参考)；表9 后吹操作参考表11.2升温10的吹氧量(1W)一倒含量(%)0.70.2 0.40.1 0.2二倒含量()0.40.10.05耗氧量(Nn?)14.9213116/114表10后吹操作参考表一倒含量()0.70.2 0.40.1 0.2二倒含量(%)0.40.10.05耗氧量(Nn?)16616212512.回炉钢水吹炼技术标准、吹炼钢种12.1 对生产过程中出现的因成分出格、事故等原因导致的不能浇铸的钢水进行回炉操作。12.2 回炉钢水不得吹炼对成品氮有要求的钢种。12.3 含Cu、Cr、Ni等微量元素较高的钢种的回炉钢不得冶炼成品对Cu、Cr、Ni等 微量元素有严格要求的钢种。12.4 囚11心1.1%的回炉钢水不得冶炼|111区0.35%的钢种。12.5 含铜含银的耐候钢(09CuPTiRe,09CuPCrNi)等回炉钢用于冶炼非含铜含银钢种 时，使入炉铜银含量V冶炼钢种成品铜银。12.6 使用含磷高(PK).O5O%,如09CuPTiRe等)的回炉钢水进行冶炼时，熔剂加料计 算要将回炉钢水量和铁水量一起考虑。12.7 吹炼回炉钢水时，必须补兑铁水至所需装入量，达到规定要求；(铁水与回炉钢 配比见下表)12.8 处理50t以上的回炉钢水时不要加废钢，视回炉钢水量、所炼钢种温度情况等，可酌情加入硅铁、焦碳等升温剂，以便终点命中。先兑入回炉钢水，后缓慢补 兑铁水，以防大喷。表11铁水和回炉钢的配比回炉钢水重量t50 65t50t补加铁水量t80-100t100-130废钢t010 20t合计t135145t135145t12.9处理50t以上回炉钢水,炉渣碱度按2.5-T.0控制，渣料可集中加入，但酌情少加或不加入矿石。12.10 吹炼除普碳钢外的钢种，复吹采用全程供僦。12.11 供氧量可比正常设定低50Nm3/min,枪位比正常吹炼枪位稍低或相同。处理回 炉钢水时不进行降罩回收煤气操作。17/11413.停炉空吹操作标准13.1 注意事项1）准备空渣罐3个，在渣罐准备间加入铺底料。2）为了防止空吹倒渣时发生溢出事故，空吹后倒渣前，炉子垂直加入防溅材料,倾动者注意指挥者的指挥13.2 作业表12空吹炉底标准项目标准（参考）氧气流量（Nm3/h）850017000氧枪枪位（m）2.5-*1.5时间（分）10 15表13 空吹炉帽标准项目标准（参考）氧气流量（Nn？/h）8500氧枪枪位（m）912时间（分）炉役内：0.51.5 min；停 炉:510 min（23次）注意点：a.在炉帽部空吹时，注意不要损坏炉壳，每空吹一次，摇炉检查一次。b.向炉底或炉帽部空吹时,如果钢水和炉渣较多，则倒渣前先加8001200kg石灰。c.停炉洗炉时可向炉内加入Fe-Si或萤石。洗炉结束后，与相关单位联系拆炉。14.炉体保温表14各种条件下的炉体保温方法、等待时间 条件、10小时烟罩内修补（漏水修补等）留渣 倾斜保温堵住出钢口，转炉倒立堵住出钢口，转炉倒立炉下修补（更换轨道等）加焦炭300kg,直立保