223设备吊装技术交底.docx

施工技术交底记录
工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
交底日期
2004.12.17
施工单位
中化六建
分项工程名称
设备吊装
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受交底人签名

交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：
1 烟台万华16万吨/年MDI工程，223A、B共有设备32台，其中压缩机组各一套，根据设备到货及土建施工情况，机组均以达到吊装条件，鉴于机组外型庞大、精度高且就位困难，而两装置厂房又都未封顶的前提下，为了安全可靠、经济合理的完成设备就位特编织此方案，以指导施工。
设备一览表
序号
设备位号
设备名称
重 量（吨）
安装标高
备注
1
K7101
热水溴化锂机组
31.4
EL+200
223B
2
K7102-1/2
缩合热水溴化锂机组
31.4
EL+200
223B
3
K7103
0.8MPAG蒸汽溴化锂机组
40.2
EL+200
223B
4
K9001-1/2/3
冷冻压缩机组
20.738
EL+200
223A
2 设备分布：
K9001-1/2/3分布在223A的A~D厂房内，设备在3~7轴线之间均布，K7101、K7102-1/2、K7103分布在223B的B~F厂房内，设备在3~7轴线之间均布。

施工技术交底记录
工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
交底日期
2004.12.17
施工单位
中化六建
分项工程名称
设备吊装
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：
3、 吊装施工前应具备的条件：
3.1 吊装方案按公司程序文件审批完毕。
3.2 参加吊装施工的作业人员应经过专业培训并合格，并具有适时的上岗作业证。
3.3 项目部组织施工队作业人员、吊装指挥、安全责任人员参加的吊装方案、安全措施及注意事项的交底已完成。
3.4 正式吊装作业前，对包括吊装司机在内的所有从事作业的人员进行交底，指明操作要点及步骤。再次进行安全措施及注意事项的交底。
3.5 设备安装的支座经过检查，几何尺寸、标高符合安装要求。
3.6 影响设备吊装的障碍物已拆除，场地平整，吊车在规定站位的支脚下的基础及行走区域范围内处理合格，吊装施工道路畅通。吊车站位处及周围障碍物清除，地基处理合格。
3.7 待吊装设备开箱、清点、验收合格。
3.8 所有配合吊装人员都已到位，吊装机械准备完毕，卡扣机具齐全。
3.9 吊车中心站车位置已放线完毕。

施工技术交底记录
工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
交底日期
2004.12.17
施工单位
中化六建
分项工程名称
设备吊装
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：
4 吊装顺序：K7103 K7101 K7102-1

K7102-2 K9001-1 K9001-2 K9001-3
4.1 设备吊装计算载荷应小于吊车额定起重能力。
4.2 吊臂与设备及吊钩滑车三者之间应有足够的安全净距。
4.3 吊装受力计算及机索具选择：
4.1.1 K7103 吊装
4.1.1.1 受力分析与计算
（1）吊车最大受力 F=k·（Q+q）如图4-1
k—动载系数，取1.1
Q—设备重量 40.2t
q—机索具重量，取1.0t F=k·（Q+q）
F=1.1×（40.2+1）=45.32t

受力分析简图
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工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
交底日期
2004.12.17
施工单位
中化六建
分项工程名称
设备吊装
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：
（2）主吊绳受力和选用
钢丝绳选用φ30-6×37+1-170，单根绳长26m，两弯四股使用
查φ30钢丝绳破断力为58.05t，安全系数：k=58.05×4/F1
F1=1/2F/cos30°=1/2×45.32/0.866=26.166t
K=58.05×4/26.166=8.874 安全
卡环选用20T卡环，4个
4.2.2 K7101吊装
4.2.2.1 受力分析与计算
（1）吊车最大受力 F=k·（Q+q）如图4-2
k—动载系数，取1.1
Q—设备重量 31.4t
q—机索具重量，取1.0t F=k·（Q+q）
F=1.1×（31.4+1）=35.64t

图4-2 受力分析简图
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工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
交底日期
2004.12.17
施工单位
中化六建
分项工程名称
设备吊装
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：
（2）主吊绳受力和选用
钢丝绳选用φ30-6×37+1-170，单根绳长26m，两弯四股使用
查φ30钢丝绳破断力为58.05t，安全系数：k=58.05×4/F1
F1=1/2F/cos30°=1/2×35.64/0.866=20.577t
K=58.05×4/20.577=11.28 安全
卡环选用20T卡环，4个
4.3.3 K7102-1/2与K7101 吊装重量和位置相同，所以吊装绳索按K7101选用。
4.3.4 K9101-1、K9101-2、K9101-3吊装
4.3.4.1 受力分析与计算
（1）吊车最大受力 F=k·（Q+q）如图4-3
k—动载系数，取1.1
Q—设备重量20.738t
q—机索具重量，取1.0t F=k·（Q+q）
F=1.1×（20.738+1）=23.912t

图4-3 受力分析简图
施工技术交底记录
工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
交底日期
2004.12.17
施工单位
中化六建
分项工程名称
设备吊装
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：
（2）主吊绳受力和选用
钢丝绳选用φ30-6×37+1-170，单根绳长26m，两弯四股使用
查φ30钢丝绳破断力为58.05t，安全系数：k=58.05×4/F1
F1=1/2F/cos30°=1/2×23.912/0.866=13.8t
K=58.05×4/13.8=16.83 安全
卡环选用20T卡环，4个
5 吊装安全技术措施
5.1 吊装作业人员必须持证上岗，遵守本工种安全操作规程，高空作业必须佩带安全带，进入现场必须戴安全帽。
5.2 吊装时，任何人不得在工件下面、受力索具附近及其它危险地方停留。
5.3 吊装作业警区应设明显标志，吊装时，严禁无关人员进入或通过。
5.4 各种机、索具和材料在使用前应认真检查，清除发现的缺陷和隐患。
5.5 吊装作业（包括卸车）不得在夜间、大雾或能见度低，大雨、雷电、风力大于4级的情况下进行。吊装期间专人负责每天监测预报工作。
5.6 试吊与正式吊装应遵循下列规定：
5.6.1 对设备吊点处、变径、变厚度设备的危险截面宜实测其变形情况 。吊车吊装应观测吊装净距及吊车支腿处地基变化情况。
5.6.2 主吊车必须在其工况(Counterweight：45.0t Outrigger Base 8.575 x 8.2 m)下作业。
5.6.3 主吊车必须按吊装平面布置图中所示的位置准确定位，吊车支褪与地面接触应均匀，大件设备卸放位置也应按平面布置图所示位置准确定位。
5.6.4 辅助吊车吊装速度宜与主吊车相匹配。
施工技术交底记录
工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
交底日期
2004.12.17
施工单位
中化六建
分项工程名称
设备吊装
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：
5.6.5 吊钩偏角不应大于30 。
5.6.6 吊车不应同时进行两种运动。
5.6.7 禁止用吊车在地面上直接拖拉设备。
5.6.8 开始松辅助吊车吊钩时，设备的仰角不宜大于750。
5.7 吊装指挥应把信号向全体吊装人员交待清楚，尤其是吊车司机，应进行予演，哨声必须准确、响亮、旗语应清楚，操作人员如对信号不明确时，应立即询问，严禁凭估计猜测进行操作。双车抬吊时，应使两车同步运动，及时纠正偏载。
5.8 设备未固定前不得松钩。起钩、回钩、转杆时应缓慢，避免所吊设备与其它物件相碰触。
5.9 吊装现场应配备必要的灭火器材、通讯器材、救援车辆和医务人员，防止突发事故。
5.10 吊装时，凡钢丝绳与设备本体直接接触处，均应垫以木板（δ＞50mm）或胶皮(δ＞5mm)，以防损伤设备。

施工技术交底记录
工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
交底日期
2004.12.17
施工单位
中化六建
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：1.1 223A冷媒单元，223B冷冻水单元及冷凝水回收站770，这三套装置共计管线2797米，材质分为Q235-A、20#、20G、合金钢（16Mn）、耐热钢（15CrMoG）、镀锌管道六种，管道最高设计压力4.25MPa，最高设计温度450℃，最大管径φ800mm。本方案即是针对其装置的管道安装、焊接予以编制。
1.2 主要工程量汇总见表：
770冷凝水回收站

材质
管道数量（米）
1
15CrMoG
52
2
20#
707
3
20G
15
4
Q235-A
2
5
Q235-A+GALV
2

合计
778
223A冷媒单元
1
16Mn
389
2
20#
357
3
Q235-A
38
4
Q235-A+GALV
25

合计
809
223B冷冻水单元
1
16Mn
33
2
20#
731
3
Q235-A
411
4
Q235-A+GALV
35

合计
1210
三冷单元合计管
2797米

施工技术交底记录
工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
交底日期
2004.12.17
施工单位
中化六建
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：1.3 工程特点
223A/B、770属于典型的化工装置，其管道材质多，有毒、易燃、可燃介质均有，因此技术和质量要求高。同时，装置中管道布置紧凑、密集，管道形式多样，如热动力管线、传动设备管线、伴热管、夹套管等均有设计，因此，施工难度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。
1.4工程概述
223A主要是由光化单元进入的RG通过压缩提压、冷凝降温、深冷后转换为液相RL的过程;223B工作介质为冷冻水BR、BS,冷冻水通过溴化锂机组对其进行加压达到对外界输送的要求.主要介质有工艺液体、工艺气体、循环水供给、循环水返回、蒸汽、蒸汽凝液、氮气等。
2 编制依据
2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94
2.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94
2.5 《夹套管施工及验收规范》FJJ211-86
2.6 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-2002
2.7 《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-1999
2.8 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-1994
2.9 烟台万华16万吨/年MDI工程分离装置招标文件
2.10 223A/B、770管道专业设计说明

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工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
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2004.12.17
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：3 施工程序
3.1 现场管道安装应遵循下列原则：
3.1.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先管廊后界区，先大后小，先高压后低压，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。
3.1.2 管道就位前应安装好支、吊架。
3.1.3 管道上的仪表接头应在管道预制时完成。
3.1.4 管道系统试压应在焊缝检验和应力消除、热处理合格后进行
4 管道安装的一般技术要求
4.1 管道安装前一般应具备下列条件：
4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
4.1.2 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
4.1.3 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成,设计交底完成.
4.1.4 施工方案经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。
4.1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，探伤比例已确定。
4.1.6 施工执行的标准、规范和验评标准已经确定。
4.1.7 装置内施工的管道，各种材质焊接工艺评定合格，焊工具有华陆质量管理委员会考试合格操作证。
4.1.8 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
4.1.9 施工记录和质量评定记录表格齐全。
4.1.10 现场三通一平已满足施工要求，工、机具能满足需要。
4.2 材料检验
4.2.1 管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。无质量证明文件的产品不得使用。
4.2.2 合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应采用快速光谱分析或其他方法复查，并作好标记。每批应抽检5%，且不得少于一件。若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标记和隔离。
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烟台万华16万吨/年MDI工程
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：
4.2.3 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
c、验收合格后，不锈钢与碳钢应分开贮存，不得与碳钢接触。
4.2.4 紧固件检验
4.2.4.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡死等现象。
4.2.4.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
4.2.5 法兰检验
4.2.5.1 合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行逐个检查，并应做好标记，填写记录表。
4.2.5.2 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹、榫槽面法兰应能自然嵌合。
4.2.6 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
4.2.7 阀门检验
4.2.7.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
4.2.7.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。
4.2.7.3 阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，输送设计压力≤1.0Mpa且设计温度为-29℃~186℃的非可燃流体、无毒流体管道应从每批中抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40的低压阀门仅做外观检查，根据GB50235—97 第3.0.5.1和3.0.5.2规定使用的阀门应逐个进行试验。
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223A、B吊装技术交底
交底内容：4.2.7.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验以公称压力的1.25倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.2.7.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
4.2.7.6 凡按现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064制造或制造厂取得API认证，且用户到制造厂验收的阀门，每批可按5%且不少于一个进行抽检，若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批阀门不得使用，并应作好标记和隔离。
4.2.7.7 阀门试验时通知监理和总包到达现场，试验合格的阀门，应作好标识，并填写阀门试验记录，三方确认签字。
4.3 管道预制
4.3.1 管道预制前应进行下列检查：
4.3.1.1 将平面布置图及详图、流程图、单线图所附材料表互相核对，发现问题在设计交底时提出、解决。
4.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
4.3.1.3 检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。
4.3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，应及时清理干净。
4.3.2 下料
4.3.2.1 管道预制，宜按管道平面图布置图及管道空视图施行。
4.3.2.2 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。下料时应严格控制管子的用量。
4.3.2.3 碳钢管下料与坡口加工可用机械砂轮机、自动或半自动氧-乙炔切割机进行；合金钢管下料与坡口加工宜采用机械进行。
4.3.2.4 管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。

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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：4.3.1 管道预制的一般规定
4.3.1.1 >16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。
4.3.1.2 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应作好标记并及时编写焊工号、管线号、焊口号后，妥善保管。
4.3.1.3 管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
4.3.1.4 管道上的开孔应在预制时完成，开孔内外边毛刺、熔渣应清理干净。
4.3.2 支、吊架预制作
4.3.2.1 支、吊架形式按设计图纸要求选用标准图集。
4.3.2.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
4.3.2.3 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
4.4 管道安装就位
4.4.1 管道安装的一般规定
4.4.1.1 管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。
4.4.1.2 工艺管道的安装偏差应符合下列要求：
a、工艺管道一般法兰连接
表4-1
项目
允许偏差
备注
平行度
≤1.5/1000，且≯2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超过5%d
保证螺栓能自由穿入
D：法兰外径 d：孔径

施工技术交底记录
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烟台万华16万吨/年MDI工程
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223A、B吊装技术交底
交底内容：b、与传动设备连接的管道
表4-2
设备转速·r/min
平行度mm
同轴度mm
间距 mm
＜3000
≤0.4
≤0.80
垫片厚+1.5
3000-6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
>6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+1.0
c、安装允许偏差
管道安装允许偏差 表4-3
项 目
允许偏差 mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100(mm)
1/1000
最大20
Dg≥100(mm)
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排
管段
以同一平面上
±5
间距
±5
交叉
管外壁或保温层间距
±10
4.4.1.3 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
4.4.1.4 流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
4.4.1.5 与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合第4.4.1.2条。
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：4.4.1.3 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
4.4.1.4 流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
4.4.1.5 与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合第4.4.1.2条。
4.4.1.6 管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
4.4.1.7 按设计要求，管路补偿的预拉伸（或压缩）应在安装前进行，拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。
4.4.1.9 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在图纸上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
4.4.1.10 管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化钼润滑脂，以防生锈。

4.4.1.11 管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1 mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

施工技术交底记录
工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
交底日期
2004.12.17
施工单位
中化六建
分项工程名称
设备吊装
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容：4.4.1.12 管道焊缝位置应符合下列要求：
a、公称直径大于或等于150 mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150 mm时不应小于管子外径。
b、焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。
c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
e、加固圈距环缝不小于50mm。
4.4.1.13 在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。
4.4.1.14 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。采用氧乙炔焰切割合金钢管道上的焊接卡具时，应在离管表面3mm处切割，然后用砂轮修磨。
4.4.2 与传动设备的配管
4.4.2.1 对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。
a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。
b、管道的安装不允许对设备产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。
c、管道与设备应做到自由对中。在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。
d、管道的固定焊口要远离设备。
e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合b及d条的规定。若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。
4.4.2.2 配管方法和步骤：
a、配管应从设备一侧开始安装，其水平度和铅垂度偏差应符合要求。
b、管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。注意螺栓孔的中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自出入。
c、管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。吊架不得倾斜，弹簧支架的
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工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
交底日期
2004.12.17
施工单位
中化六建
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223A、B吊装技术交底
交底内容：定荷卡板不得取下。在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。待合拢口点焊固定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。使管道在设计支架系统的支承下及设备法兰口处于自由状态下进行焊接。焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度，其偏差应符合第4.4.1.2条b款的规定。否则，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。
4.4.2.3 管道的调整
管道因组对、焊接、焊口热处理、水压(气压)试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。调整方法如下：
1) 在最后调整之前，应将弹簧支架的定荷卡板取下，并记下冷态负荷值和位移。
2) 调整方法
a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。
b、当偏差较大时，割口重焊。
c、当采用施焊方法无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经共检查确认。严禁采用强制对中方法。
3) 管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。
4.4.4 热动力管线配管
4.4.4.1 热动力管线因热膨胀量大，管网上所有固定支架的间距较小，因此，施工时对各个管件的组对不能强推、硬拉，应做到使每个支承点受力均匀，受热膨胀自如。
4.4.4.2 蒸汽主管线安装一般宜以三通中心和设备接口为起点向外或两端逐段施工，以最终达到设计要求。
4.4.4.3 蒸汽管线的支、吊架应精心制作和安装，不得存在使管线受外力作用、焊瘤、钢板变形，支架歪斜等现象。
4.4.6 管道支、吊架安装
4.4.6.1 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。
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工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
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2004.12.17
施工单位
中化六建
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223A、B吊装技术交底
交底内容： 4.4.6.2 固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
4.4.6.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。
4.4.6.4 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
4.4.6.5 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉烧穿现象。
4.4.6.6 管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。
4.4.8 静电接地安装。
4.4.8.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
4.4.8.2 管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
4.4.8.3 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。
4.4.8.4 静电接地安装完毕后，必须进行测试，并通知监理现场检查确认,电阻值超过规定时，应进行检查与调整,合格后通知监理现场检查确认,。
5 焊接及检验
223A/B、770分离装置焊接工程量大，材料种类较多，焊接难度大，质量要求高。因此，必须严格执行方案规定的技术要求和焊接工艺。
5.1 焊材选用（见表5-1）
焊材选用表 表5-1
管道材料
焊 条
焊 丝
20#、Q235A
J422
Ho8Mn2Si
20G
J427
Ho8Mn2Si
15CrMoG
R307
H13Cr MoA
16Mn
J507
H10MnSi

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工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
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2004.12.17
施工单位
中化六建
分项工程名称
设备吊装
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容： 5.3 焊接方法选择
工艺物料介质管道对焊应采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。
5.4 焊接技术要求
5.4.1 焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，持合格证上岗。 5.4.2 严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。
5.4.3 焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。
5.4.4 当施工现场环境出现以下任一情况时：
a、雨、雪天预制、焊接应在棚内进行。
b、焊接时具有氩弧焊时，风速大于4.5m/s要设防护棚。
c、环境温度在5℃以下焊接时，应用汽油喷灯进行预热。
d、当相对湿度超过90%时，可安装碘钨灯以降低相对湿度。
5.4.5 焊前准备
5.4.5.1 焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。
5.4.5.2 定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。
5.4.5.3 定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。
5.4.5.4 15CrMoG材质的管材组对施焊前均应预热，预热温度200℃～300℃左右。
5.4.5.5 加热可采用电加热。预热范围为焊缝两侧各不小于50mm，应保证焊件温度均匀、稳定。
5.4.6 焊接工艺要求
5.4.6.1 焊接应严格按焊接工艺指导书和焊接工艺评定进行。
5.4.6.2 不得在焊件表面引弧。合金钢管道，焊件表面不得有电弧檫伤等缺陷。
5.4.6.3 焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
5.4.6.4 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
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工程名称
烟台万华16万吨/年MDI工程
交底日期
2004.12.17
施工单位
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交底提要
223A、B吊装技术交底
交底内容： 5.4.6.5 对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。
5.4.6.6 大口径管子（24″以上）的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊。封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净。
5.4.6.7 焊前预热和焊后热处理
a 对于管道焊口，由于其管道介质温度高，且管道材质为合金钢（15CrMoG）等因此应进行焊后热处理。
b 管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。
c 易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时要严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至700~750℃保温缓冷，并及时进行热处理。
d 焊后热处理：宜采用电加热法，测温方法宜采用测温笔，15CrMoG热处理温度700℃～750℃。加热范围应为焊缝中心两侧不小于焊缝宽度的三倍，且不小于100mm。加热区以外应保温。
e 在进行水平管道加热时，焊口两侧各500mm处应垫以支撑，以免在长时间的高温操作下管道发生变形。当进行垂直管道焊口热处理时，先在焊口下部上好管卡，然