HACCP内审检查.docx

车间HACCP内审检查表
1. GMP
符合
不符合
不适用
评审记录
1.1 是否根据应遵守的法律法规建立了适用于自身实际的文件化的GMP？

1.1.1文件化的GMP是否得到批准，并颁布实施？

1.1.2制定的方针、目标是否明确并进行贯彻传达？

1.2组织机构及相关职责是否明确？

1.3人员

1.3.1 人员的疾病控制是否符合SSOP的有关要求？

1.3.2人员的清洁卫生是否符合SSOP有关要求？

1.3.3 人员的培训考核工作是否得到执行？

1.5食品生产车间及设施卫生

1.5.1车间面积与生产能力是否相适应，设施是否符合要求并有防鼠、防蝇虫设施

1.5.2墙壁、地板及天花板设计及材料是否是无毒、易于清洗、维修、防止水滴和其他冷凝物污染产品？

1.5.3车间门窗制作材料是否为耐腐蚀、浅色不透水，灌装、包装工序窗户是否有窗台，内窗台斜角是否符合要求？

1.5.4是否提供充分照明，设置有防止玻璃破碎的防护设施？光线是否适宜？

1.5.5是否提供充分的通风设施，确保不污染产品？

1.5.6车间供电、气、水是否与生产能力相适应？

1.5.7是否设置有充足的洗手、消毒设施、用品？

1.5.8灌装工序入口是否有鞋、靴和车轮消毒池？

1.5.9灌装、包装工序更衣室是否与车间相连，卫生间、浴室是否清洁，布局对车间能否造成污染？

1.5.10车间内设备、设施和工器具是否为无毒、耐腐蚀，易清洗消毒的材料？

1.6生产用原、辅料的卫生控制

1.6.1生产用原、辅材料是否设置防护设施防止空气、土壤、水等有害物质的污染？

1.6.2生产用原、辅材料均有检验合格证，且进厂经检验合格后方准使用？

1.6.3超过保质期的原、辅料未用于食品生产？

1.6.4加工水符合国家标准，每年经国家防疫部门进行不少于两次检测？

1.7生产加工过程

1.7.1生产车间设备是否清洁，灌装、包装工序设备容器等均进行消毒处理？

1.7.2班前、后进行卫生清理、检查并作好记录？

1.7.3是否原、辅料，半成品、成品存放区生产加工过程均进行处理，确保不被污染？

1.7.4对生产过程中产生的不合格品定点存放，设置标识，对容器等进行消毒并对不合格品进行原因分析？

1.8食品包装、储存运输

1.8.1包装物清洁无毒，包装库房干燥通风，物料分类存放？

1.8.2运输工具配备有防雨、防尘等设施？

1.8.3成品库是否进行定期消毒，有防霉、防鼠虫设施，库内物品与墙壁、地面保持矩离，无相互污染现象，无有碍卫生物品？

1.9制定有化学危险品管理规定，各部门使用得到控制，是否与食品及相关方面造成污染？

1.10产品卫生控制

1.10.1是否有与生产能力相适应的检验机构并具有相应资格？

1.10.2是否具备相关检验标准、设施，仪器设备是否进行检定并备有记录？

1.10.3涉外检验是否签订合同，其具有资格证明？

1.11卫生操作是否符合SSOP的有关要求？

2.HACCP前提条件卫生规范操作程序（SSOP）

2.1 与食品接触或与食品接触物表面接触的水的安全

2.1.1加工用水是否符合生活引用水卫生标准

2.1.2车间生产用水是否进行编号，末梢水余氯不低于0.05PPM

2.1.3生产用水管与污水管不得交叉连接 ,车间生产污水经专用管道排入污水处理站

2..1.4车间供水网络图是否完整

2.2与食品接触表面的清洁度

2..2.1与食品接触表面使用耐腐蚀,不生锈,表面光滑易于清洗不锈钢材料或塑料类无毒材料

2.2.2生产现场无木制品或纤维类制品

2.2.3设备设施制作精细,易于维护保养

2.2.4灌装设备设施进行清洗消毒

2.2.5是否对工作服及相关衣装进行控制，并进行记录？

2.2.6直接盛放产品的器具在盛放产品前是否进行处理?

2.3防止交叉污染

2.3.1是否对生产厂区卫生进行控制?

2.3.2进厂机动车辆如何控制管理?

2.3.3高清洁区、清洁区和非清洁区是否进行有效隔离？

2.3.4是否对厂区路面进行控制？保持平整，无积水

2.3.5厂区卫生是否进行控制？并进行分工管理？

2.3.6厂区各区域及车间内部,设立明确标识垃圾桶或垃圾堆放点

2.3.7与生产车间相通排水沟口设置防鼠设施

2.3.8员工工作服穿戴不整齐,符合相应卫生要求.

2.3.9车间,厂区卫生设专人负责检查,并有相应记录

2.4手的清洗消毒

2.4.1灌装工序入口处,卫生间内洗手设施是否符合要求,开关种类,开关种类,数量,及当前损坏个数?

2.4.2灌装车间入口处是否有手消毒设施,种类,及消毒液浓度是否符合要求

2.4.3灌装车间入口处是否有鞋,靴消毒设施

2.4.4消毒剂浓度是否按规定监测,？

2.4.5有无消毒剂配制及浓度等检测记录

2.4.6更衣室是否与车间相连接,更衣室卫生状况

2.4.7是否有与更衣室相连接的卫生间和淋浴室

2.4.8更衣室,卫生间通风是否良好,卫生状况,

2.5防止食品被污染物污染

2.5.1车间面积与生产能力相适应

2.5.2按生产工艺的先后次序和产品特点,不同清洁卫生要求的区域分开设置

2.5.3车间排水是否畅通

2.5.4车间地面是否符合卫生要求

2.5.5车间与外界相连的排水口,通风口,电线电缆孔,人员物料进出口的防鼠,防蝇虫设施是否有效

2.5.6车间内墙壁材料是否符合卫生要求,

2.5.7灌装车间照明设施装有防暴装置

2.5.8产成品库,包装物料库清法,通风,有防鼠,防蝇虫设施,产品物料分区存放,标识明确,

2.5.9内包装材料有供方提供的可作为食品级包装物使用证明,使用前是否进行消毒

2.6有毒化学物品的标记,储存和使用

2.6.1是否对化学危险品制定管理办法，对人员进行培训并设主管部门？

2.6.2是否对公司化学危险品的领用进行控制？

2.6.3是否对购置化学危险品的供应商进行索要相关证明？

2.6.4是否对化学危险品的采购需求工作进行控制？

2.6.5是否对化学危险品专库存放，并设专人管理？

2.6.6是否对化学危险品的采购、发放作好记录并设专人管理？

2.6.7是否规定了对化学危险品的领用程序并对使用部门进行控制管理？

2.6.8是否对车间使用的化学危险品进行界定要求、设专人管理并 标识？

2.6.9是否对公司所有化学用品进行管理控制，设置标识，安全储存？

2.6.10是否有有毒有害化学物品一览表

2.7雇员的卫生和健康控制

2.7.1 是否有健康检查计划对相关人员实施健康检查

2.7.2所用员工上岗前是否进行体检,有无员工健康档案

2.7.3对患有碍食品卫生的疾病者是否即时调离生产岗位并有相关记录

2.7.4抽查2名生产人员,问其姓名或工号,部门与健康证和上岗前培训考核记录核对,是否一致

2.7.5抽查2名生产人员考核其对卫生要求的应知应会情况

2.7.6工作人员是否保持个人清洁,不将与生产无关的物品,饰品带入车间

2.7.7现场观察生产人员进入车间更衣,穿戴,洗手,消毒是否符合卫生要求

2.7.8有无工作衣帽的清洗,消毒设施,是否正常使用

2.7.9有无人员卫生检查记录,填写是否完整,真实.

2.8虫害的防治

2.8.1是否有防鼠网络图

2.8.2查防鼠,防蝇虫检查记录是否真实完整

3.HACCP计划

3.0.0公司制定的HACCP计划是否经公司是高管理者批准发布？

3.0.1公司是否有经公司最高管理者批准任命的HACCP领导小组组长？

3.1.0《HACCP计划》的审批与发布

3.1.1《HACCP计划》的批准发布是否符合要求？

3.1.2.1是否对HACCP文件的编写、发放、修订等工作进行规范管理？

3.1.2.2是否对公司HACCP计划进行受控和非受控管理？

3.1.2.3是否对受控HACCP计划文件的持有者工作变动时进行相应的交接控制？

3.1.3《HACCP计划》的修订与换版

3.1.3.1文件的修订工作是否符合规定要求？

3.1.3.2文件发放记录是否符合？版本是否有效？

3.2食品安全方针、目标

3.2.1公司制定的安全方针是否符合？

3.2.2公司制定的安全目标是否符合公司实际，有相关的验证记录？

3.3引用文件和支持性措施

3.3.1公司引用文件是否为有效文件？且有备案文件？

3.3.2是否有文件化的GMP和SSOP支持性文件？

3.4HACCP管理体系要求

3.4.1公司HACCP文件的形成、实施、保持和持续改进是否符合HACCP标准要求？

3.4.1.1.1是否有形成文件的公司安全方针并经批准？

3.4.1.1.2是否有明确的涉及HACCP的产品与区域范围？

3.4.1.2组织

3.4.1.2.1A是否有专门机构或指定部门负责制定、验证和组织实施HACCP？

3.4.1.2.1B机构成员是否由不同部门、不同职责和不同专业人员组成？是否具有代表性？

3.4.1.2.1CHACCP机构及HACCP计划是否得到最高管理层的全力支持？

3.4.1.2.1DHACCP机构的职责是否明确？

3.4.1.2.2能力、培训和食品安全意识

3.4.1.2.2AHACCP机构成员是否经过专门机构的HACCP标准教程的培训，并有相关经验？

3.4.1.2.2B从事食品生产与经营，并直接或间接与食品接触的人员是否经过培训，了解食品卫生常识？

3.4.1.2.2C是否建立员工培训档案和培训记录？

3.4.1.3管理评审

3.4.1.3.1公司是否按计划开展管理评审并确保其有效？

3.4.2HACCP管理体系

3.4.2.1公司是否按程序进行体系策划工作？

3.4.2.2公司HACCP体系包含的要素是否符合标准要求？

3.4.2.3HACCP管理体系设计

3.4.2.3.1是否对每个生产品种均进行了产品描述？

3.4.2.3.2公司产品的预期用途是否明确？

3.4.2.3.3 A公司流程图是否能对产品从原、辅料收购到成品销售的整个加工过程进行清晰、准确、完整的描述？

3.4.2.3.3B为确保流程图正确、完整，HACCP小组成员是否进行现场验证？

3.4.2.3.4危害分析

3.4.2.3.4A是否对每种产品在被加工时可能发生食品安全的危害进行了危害分析？

3.4.2.3.4B加工者用来控制危害的预防措施是否被确定和有效实施？

3.4.2.3.4C是否对可在加工场所环境的内部和外部引入的危害（如，文件、标准、工器具、量具等）进行分析？

3.4.2.3.4D危害分析是否考虑生物危害，如细菌、病毒、微生物的影响？

3.4.2.3.4E危害分析是否考虑化学危害，如天然毒素、化学污染、杀虫剂、农药残留、食品添加剂的影响？

3.4.2.3.4F危害分析是否考虑物理危害，如金属、玻璃等的影响？

3.4.2.3.4G显著危害是否被确定？

3.4.2.3.4H危害和显著危害判定的依据是否科学、充分？

3.4.2.4控制要求的识别和策划

3.4.2.4.1公司是否制定有文件化的GMP与SSOP？

3.4.2.4.2A公司是否制定有满足产品追溯的文件与记录？

3.4.2.4.2B是否制定有产品合格证？产品合格证是否按要求放置在产品包装上（内）？

3.4.2.4.3A是否有文件化的关键控制点，并参照相关标准对其进行控制？

3.4.2.4.3B是否加工控制包括了加工中控制点，即关键控制点的确定？

3.4.2.4.3C是否能在关键控制点上将食品安全危害控制或将其降低到最小程序？

3.4.2.4.3D是否在加工区域对关键控制点进行标识？

3.4.2.4.4A确定的关键限值能否得到证实并经HACCP小组批准？

3.4.2.4.4B关键限值、操作限值的确定是否有文件化规定？

3.4.2.4.4C每个关键控制点必须满足的关键限值是否被详细、清晰的确定？

3.4.2.4.4D关键限值、操作限值的确定是否适宜？

3.4.2.5监视

3.4.2.5.1是否有文件规定监控每个关键控制点的方法、过程和频率？是否有相应的监控设备并确保其工作状态良好？监控结果记录是否及时准确？

3.4.2.5.2对关键控制点的监控是否能确保与关键限值一致？

3.4.2.5.3是否确定有对关键控制点进行评估人员权限要求？

3.4.2.5.4是否有形成文件的监视人员和评估监视结果人员的规定？

3.4.2.5.5是否有成文的化验、抽检规定？

3.4.2.6纠正和纠正措施

3.4.2.6是否建立纠偏措施程序？是否对偏离关键限值的情况进行统计、分析，并采取预防措施？

3.4.2.6.1 是否确定关键控制点和过程处于受控状态？

3.4.2.6.2是否将关键控制点失控时的产品确定为不合格品？

3.4.2.6.3当发生偏离关键限值的情况时，是否按照纠偏措施程序进行及时纠编？纠偏措施是否充分、有效并及时记录？

3.4.2.6.4针对偏离，是否进行原因分析，采取纠正措施并并确认？记录是否完备、准确？

3.4.2.7HACCP计划

3.4.2.7公司是否制定有文件化的HACCP计划方案？计划方案描述是否准确、全面？

3.4.2.8应急准备与响应

3.4.2.8公司是否制定有应急准备与响应控制程序，防止和解决可能的安全影响，并在事故发生后进行重新评审、修订？

3.4.3文件和记录控制

3.4.3.1与HACCP管理体系相关的文件在发布、修改前是否得到授权人审查、批准？

3.4.3.2.1能否确保体系所有操作点使用适宜的文件版本？

3.4.3.2.2是否采取有效措施防止文件误用？

3.4.3.2.3是否对需保留的失效文件进行标识？

3.4.3.2.4文件的保存期限是否满足需要？

3.4.3.2.5是否有效的标识出文件的修改情况？

3.4.3.2.6是否对外来文件进行有效的控制？

3.4.3.3是否制定有管理文件的相关规定？

3.4.4HACCP管理体系的运行

3.4.4.1是否建有HACCP管理体系记录清单？是否建立了监控、纠偏、验证、卫生等方面记录？

3.4.4.1.1公司各部门是否保持证实HACCP管理体系的记录？

3.4.4.1.2相关记录是否清晰？保存期限能否满足需要？

3.4.4.1.3相关记录是否易于检索并定期进行复核，防止丢失、损坏等？

3.4.4.1.4是否对CCP的特别记录的执行进行要求？

3.4.4.1.5是否制定有管理记录的相关规定？

3.4.4.2不合格品控制

3.4.4.2.1公司是否建立文件化的不合格品控制程序规定？

3.4.4.2.2是否对危险到食品安全时的情况进行评估并保持相关处置记录？

3.4.4.3通知和召回

3.4.4.3公司是否建立有关产品召回的程序规定并保持相关记录？

3.4.4.4测量设备和方法

3.4.4.4是否有文件规定监控每个关键控制点的设备和方法并保持测量装置的有效结果？

3.4.4.4.1是否制定有测量设备的校准或检定计划并保持依据和结果记录？

3.4.4.4.2是否为防止失效而进行自检设施的校准，标识并保持记录？

3.4.4.4.3是否采取措施防止测量装置在搬运、维护等工作中损坏或失效？

3.4.4.4.4是否保持测量装置的校准记录与具有资格的检定证书？

3.4.4.4.5是否对偏离校准状态的测量装置停用、标识并评价并采取纠正措施？

3.4.4.4.6测量装置使用前，是否由有资格的人员进行校准以防止结果失效？

3.4.4.4.7是否对有关的测量软件进行用前确认，并定期再确认？

3.4.4.5沟通

3.4.4.5.1公司是否有明确的安全沟通的范围与内容并得以实施记录？

3.4.4.5.2是否有明确的沟通方式？

3.4.4.5.3沟通的人员职责与知识能力是否明确？是否有文件化的规定要求？

3.4.5HACCP管理体系的保持

3.4.5.1当发生可能影响危害分析的变化时，是否对HACCP进行重新评价？是否有程序规定对HACCP计划进行定期评审或修改？

3.4.5.2验证

3.4.5.2.1验证程序是否能保证确定的计划和运行的修改与再确认，符合要求及体系运行的适宜、正常、有效？+

3.4.5.2.2A验证程序是否提供能保证危害分析、关键控制点、关键限值的监视和测量、记录保持和纠正措施及HACCP计划和改进的有效性证据？

3.4.5.2.2B是否保持CCP验证时监控设备的校正、针对性的取样和检测、CCP记录的复查证据？对产品的危害分析是否定期进行评估？

3.4.5.2.2C是否计划了使HACCP体系持续改进所必须的过程？并按计划实施了管理？

3.4.5.2.2D是否保持并提供内审的审核验证记录？

3.4.5.2.3是否提供并保持具体的验证记录？

3.4.5.2.4是否有文件化的内审程序规定并提供和保持相应的记录？

3.4.5.2.5是否有第三方进行验证和审核的情况与相关记录？是否有消费者进行投诉？如何进行处理？对投诉情况是否进行统计、分析并采取预防措施？

3.4.5.2.6是否提供与保持证明企业HACCP体系运行适宜、正常、有效或重新评估和验证的记录？